化工公司生产设备管理办法

化工公司生产设备管理办法第一章总则

1.1制定依据与目的

1.1.1制定依据

本制度依据《中华人民共和国安全生产法》《中华人民共和国环境保护法》《危险化学品安全管理条例》《全球化学品统一分类和标签制度》（GHS）等国家法律法规，参照《石油化工企业安全生产管理办法》《化工过程安全管理导则》（GB/T37334）等行业标准，结合《联合国关于在国际贸易中化学品和有害产品信息交流的全球化学品统一分类和标签制度》（GHS）等国际公约，以及公司《安全生产战略规划》《合规管理手册》等内部制度，制定本管理办法。

1.1.2制定目的

针对化工公司生产设备管理中存在的设备老化、维护不规范、风险隐患排查不彻底、跨部门协同效率低等问题，本制度旨在规范生产设备全生命周期管理，实现设备安全稳定运行，防范生产安全事故，降低运营成本，提升企业价值创造能力，符合国际化合规经营要求。

1.2适用范围与对象

1.2.1适用范围

本制度适用于公司所有生产设备（含特种设备、关键设备、环保设备、自动化设备等）的采购、设计、制造、安装、调试、运行、维护、改造、报废等全过程管理活动，涵盖所有业务单元、管理部门及关联单位（含外包商、合作单位等）。

1.2.2适用对象

本制度适用于公司董事会、总经理办公会、生产管理部、设备管理部、安全环保部、采购部、技术部、财务部等相关部门及全体员工，外包商、合作单位需依据本制度要求履行相应责任。

1.2.3例外适用场景

涉及国家安全、行业特殊管控（如核设施、特殊化学品反应设备）的设备管理，需遵循专项法律法规及行业规范，但不得低于本制度基本要求。例外场景需经总经理办公会审批，并附风险评估报告。

1.3核心原则

1.3.1合规性原则

所有设备管理活动必须符合国家及所在地法律法规、行业标准、国际公约及公司内部制度要求。

1.3.2权责对等原则

明确各部门、岗位的设备管理职责，实现权责统一，责任追究到人。

1.3.3风险导向原则

重点关注高风险设备（如压力容器、反应釜、自动化控制系统等），实施差异化管控措施。

1.3.4效率优先原则

优化设备管理流程，提升设备综合效率（OEE），降低维护成本。

1.3.5持续改进原则

基于绩效数据、审计结果、事故案例等，定期优化设备管理制度及执行效果。

1.4制度地位与衔接

1.4.1制度层级

本制度为公司基础性专项管理制度，与《内部控制基本规范》《合规管理手册》《安全生产管理制度》等制度相衔接。

1.4.2制度衔接

本制度与《财务管理制度》衔接，明确设备资产核算标准；与《内控管理制度》衔接，嵌入至少三个关键内控环节（设备采购审批、定期维护检查、报废处置决策）；与《绩效管理制度》衔接，将设备完好率、故障率、维护成本等指标纳入考核。制度冲突时，以本制度为准，但需优先遵循更高层级的法律法规。

第二章组织架构与职责分工

2.1管理组织架构

公司设备管理实行董事会领导、总经理办公会决策、总经理负责制，生产管理部统筹协调，设备管理部执行具体管理，安全环保部监督合规，财务部参与资产核算，技术部负责技术支持，形成“决策-执行-监督-支持”四级管理架构。

2.2决策机构与职责

2.2.1股东会

负责审批重大设备投资（金额≥1亿元）、技术改造（影响核心工艺）及应急预案。

2.2.2董事会

负责审议重大设备采购、改造方案，批准应急预案及年度设备管理预算。

2.2.3总经理办公会

负责审批年度设备管理计划、重大维修方案、风险管控措施及应急资源配置。

2.3执行机构与职责

2.3.1生产管理部

统筹生产设备运行调度，制定设备使用规程，组织跨部门协同检修。

2.3.2设备管理部

负责设备采购、维护、改造、报废全流程管理，建立设备台账，实施预防性维护。

2.3.3安全环保部

监督设备安全合规，组织风险评估，审核应急预案及演练。

2.3.4采购部

负责设备供应商管理，执行招标采购程序，确保设备质量符合合同要求。

2.3.5技术部

负责设备技术方案设计，提供技术指导，参与故障诊断与改进。

2.3.6财务部

负责设备资产核算、折旧管理及维修成本控制。

2.4监督机构与职责

2.4.1内控部

嵌入设备采购、维护、报废三个关键内控环节，定期开展流程核查。

2.4.2审计部

每年至少开展一次设备管理专项审计，出具审计报告。

2.4.3合规部

监督设备管理活动符合国际公约（如REACH、GHS）及所在地法规。

2.5协调与联动机制

2.5.1跨部门协调机制

设立设备管理联席会议，每月召开一次，协调解决跨部门问题。

2.5.2信息共享机制

2.5.3涉外业务协调机制

在设区外建立属地化协调小组，对接当地安全监管机构及行业协会。

第三章设备全生命周期管理标准

3.1管理目标与核心指标

3.1.1管理目标

实现设备全生命周期管理规范化、信息化、智能化，设备完好率≥95%，故障停机时间≤8小时/次，维修成本占生产成本≤5%。

3.1.2核心指标

设备采购周期≤6个月，维护计划完成率≥98%，重大设备变更需评估（风险等级高/中/低）。

3.2专业标准与规范

3.2.1设备采购标准

遵循ISO9001质量管理体系，优先采购符合能效标准（如一级能效）的设备，高风险设备需进行第三方检测。

3.2.2设备维护标准

实施TPM（全面生产维护）管理，高风险设备（如压力容器）执行年度检验，关键部件需建立备件库。

3.2.3设备报废标准

设备使用年限超过设计寿命或评估残值≤5%时，启动报废程序。

3.2.4风险控制点及措施

高风险点（压力容器泄漏）：实施双重预防机制（定期检测+操作工巡检），对应措施：安装泄漏监测系统、制定应急处置方案。

3.3管理方法与工具

3.3.1管理方法

采用PDCA循环管理，结合风险矩阵法（LEC法）进行风险评估。

3.3.2管理工具

第四章业务流程管理

4.1主流程设计

4.1.1设备采购流程

发起（技术部）→需求评审（生产管理部）→招标（采购部）→合同审批（总经理办公会）→到货验收（设备管理部）→安装调试（设备管理部、技术部）→投入使用。

4.1.2设备维护流程

预防性维护计划制定（设备管理部）→执行（设备管理部）→记录（CMMS系统）→效果评估（设备管理部）。

4.1.3设备报废流程

申请（设备管理部）→评估（技术部、安全环保部）→审批（总经理办公会）→处置（设备管理部）。

4.2子流程说明

4.2.1设备采购子流程

招标阶段需对供应商进行背景调查（合规性、技术能力、服务响应时间），调查结果由合规部审核。

4.2.2设备维护子流程

紧急维修需启动加急通道，由生产管理部发起，设备管理部2小时内响应。

4.3流程关键控制点

4.3.1设备采购控制点

合同金额≥500万元需经董事会审批，采购部需核实供应商资质（ISO认证、行业许可）。

4.3.2设备维护控制点

预防性维护计划需经安全环保部审核，确保符合合规要求。

4.3.3设备报废控制点

报废评估报告需经内控部复核，确保无资产流失风险。

4.4流程优化机制

每年11月开展全流程复盘，基于数据分析（如设备故障率、维修成本）提出优化建议，次年1月由设备管理部提交优化方案。

第五章权限与审批管理

5.1权限矩阵设计

5.1.1采购权限分配

金额≤50万元：部门经理审批；金额50-500万元：总经理审批；金额≥500万元：董事会审批。

5.1.2维护权限分配

日常维护：设备管理部主管审批；紧急维修：生产管理部经理审批。

5.1.3报废权限分配

金额≤100万元：设备管理部审批；金额100-1000万元：总经理审批；金额≥1000万元：董事会审批。

5.2审批权限标准

5.2.1审批层级

常规审批：逐级审批；越级审批需经直接上级书面批准。

5.2.2审批时限

常规审批≤3个工作日，紧急维修审批≤1小时。

5.2.3越权审批禁止

严禁越权审批，审批记录需通过OA系统留痕。

5.3授权与代理机制

授权需书面形式，授权书由总经理签署，授权期限不超过1年。临时代理需经直接上级批准，最长15个工作日。

5.4异常审批流程

异常审批需附《异常审批申请表》（表单详见附件1），由安全环保部进行风险评估，重大异常需经总经理办公会审批。

第六章执行与监督管理

6.1执行要求与标准

6.1.1操作规范

设备操作需遵循《设备使用手册》，高风险设备需经双人确认。

6.1.2表单填报

所有设备管理活动需通过CMMS系统填报，纸质记录需与电子数据一致。

6.1.3痕迹留存

电子记录需加密存储，纸质记录需归档至档案室，保存期限不少于5年。

6.2监督机制设计

6.2.1日常监督

设备管理部每日检查维护计划执行情况，安全环保部每周抽查现场操作。

6.2.2专项监督

每年4月开展设备管理专项检查，内控部核查流程合规性。

6.2.3突击检查

每月随机抽查设备运行情况，重点关注压力容器、自动化控制系统。

6.3检查与审计

6.3.1检查频次

日常检查每月≥3次，专项检查每年≥2次，突击检查每月≥1次。

6.3.2审计内容

审计部每年至少开展一次设备管理审计，重点关注设备采购合规性、维护记录完整性。

6.3.3审计报告

审计报告需经审计委员会审议，作为绩效考核依据。

6.4执行情况报告

每月5日前提交《设备管理执行报告》（表单详见附件2），含故障数据、维修成本、合规检查结果及改进建议。

第七章考核与改进管理

7.1绩效考核指标

7.1.1考核指标体系

设备完好率（权重30%）、故障停机时间（权重20%）、维护成本控制率（权重20%）、合规检查达标率（权重30%）。

7.1.2评分标准

设备完好率≥95得满分，每低1%扣3分；故障停机时间≤8小时得满分，每超1小时扣2分。

7.2评估周期与方法

7.2.1评估周期

月度评估由设备管理部组织，年度评估由总经理办公会组织。

7.2.2评估方法

数据统计（ERP系统）、现场核查（安全环保部）、问卷调查（员工满意度）。

7.3问题整改机制

7.3.1整改流程

发现（检查/审计）→登记（设备管理部）→分析（技术部、安全环保部）→整改（责任部门）→复核（设备管理部）→销号（内控部）。

7.3.2整改分类

一般问题≤7个工作日整改，重大问题≤30个工作日整改，紧急问题2小时内响应。

7.3.3责任追究

整改不力者按《员工手册》追责，重大问题追究部门负责人责任。

7.4持续改进流程

7.4.1建议收集

7.4.2评估审批

技术部评估建议可行性，设备管理部提交优化方案，总经理办公会审批。

7.4.3跟踪验证

实施后3个月由安全环保部跟踪验证效果，纳入次年考核。

第八章奖惩机制

8.1奖励标准与程序

8.1.1奖励情形

设备故障率下降20%、预防性维护方案获应用、创新改进获采纳。

8.1.2奖励类型

精神奖励（通报表扬）、物质奖励（奖金）、晋升奖励（优先提拔）。

8.1.3奖励程序

申报（责任部门）→审核（设备管理部）→审批（总经理办公会）→公示（OA系统）→发放（人力资源部）。

8.2违规行为界定

8.2.1一般违规

设备操作未按规程执行、维护记录缺失。

8.2.2较重违规

导致设备轻微故障、未及时上报异常情况。

8.2.3严重违规

导致生产事故、重大设备损坏、违反国际公约。

8.3处罚标准与程序

8.3.1处罚标准

一般违规：通报批评；较重违规：罚款1000-5000元；严重违规：解除劳动合同。

8.3.2处罚程序

调查（安全环保部）→取证（设备管理部）→告知（人力资源部）→审批（总经理办公会）→执行（人力资源部）。

8.3.3保障措施

处罚前需告知当事人，保障其陈述权与申辩权。

8.4申诉与复议

8.4.1申诉条件

对处罚决定不服，可在收到通知后3个工作日内申诉。

8.4.2复议流程

申诉→受理（人力资源部）→复核（总经理办公会）→答复（人力资源部），复议结果5个工作日内出具。

第九章应急与例外管理

9.1应急预案与危机处理

9.1.1应急预案

针对设备爆炸、泄漏、火灾等风险制定专项预案（见附件3），明确应急组织架构（总指挥：总经理，副总指挥：生产管理部、设备管理部负责人）。

9.1.2响应流程

启动（现场人员→安全环保部）→处置（设备管理部→技术部）→报告（总经理办公会）→善后（安全环保部）。

9.1.3资源保障

设立应急物资库（含堵漏器材、防护装备），定期演练（每季度一次）。

9.2例外情况处理

9.2.1例外场景

自然灾害（地震、洪水）、政策突变（环保标准提高）、供应商断供。

9.2.2处理流程

申请（责任部门）→评估（安全环保部、技术部）→审批（总经理办公会）→备案（设备管理部）。

9.2.3风险控制

例外处理需附《例外情况风险评估报告》（表单详见附件4）。

9.3危机公关与善后

9.3.1责任主体

安全环保部负责危机公关，需与地方政府、行业协会协调。

9.3.2沟通口径

由公司发言人统一发布信息，遵守所在地法律法规及文化习俗。

9.3.3善后措施

事件后6个月内完成调查报告，修复影响区域，避免类似事件发生。

第十章附则

10.1制度解释权归属

本制度由设备管理部负责解释，解释意见以书面形式报总经理办公会批准。

10.2相关制度索引

《内部控制基本规范》（制度编号：IC-001）

《合规管理手册》（制度编号：CM-100）

《安全生产管理制度》（制度编号：SA-200）

10.3修订与废止程序

10.3.1修订条件

法律法规