机械工程机械制造厂生产技术实习报告

机械工程机械制造厂生产技术实习报告一、摘要2023年7月10日至2023年9月5日，我在一家机械制造厂完成8周生产技术实习。担任助理工艺员，负责CNC加工中心刀具路径优化，累计完成120件零件的加工验证，加工合格率达到98.6%。应用CAD/CAM软件进行仿真调试，将单件加工时间从45分钟缩短至38分钟，效率提升15.3%。参与设备维护记录整理，分析5台机床的故障数据，提出3项润滑周期调整建议，设备故障率下降12%。通过实践掌握工艺参数对加工精度的影响规律，建立了一套基于实验数据的切削参数选择模型，可应用于同类零件的加工优化。二、实习内容及过程2023年7月10日到9月5日，我在一家做精密零件的厂里实习。主要跟着工艺科的老张学CNC加工。开始时帮忙整理图纸，核对技术要求，把CAD模型转成刀路。第一个月接触的是普通铣削，做60个套筒零件的工艺文件，试了三种不同的刀具，发现PCD刀在加工铝合金时效率高，表面光洁度也更好。8月遇到个坎，一批齿轮轴有热处理变形，尺寸超差。白天在车间盯机床，晚上调FANUC系统的补偿参数，试了三次切削速度和进给率，最后把误差控制在0.03mm以内。这个月还参与了设备点检表的重制，把原来的每月一次改成每两周一次，机床故障统计出来后，发现90%的问题都和润滑不到位有关。9月初跟着设备科修磨砂轮，老工人教我怎么看磨损痕迹，怎么调修砂轮机。有次砂轮崩块差点伤到手指，吓得我赶紧把安全罩调紧。最后两周做实习总结，把加工中心的切削参数优化成表，比如加工硬度200HB的钢件时，用HSS刀，进给0.15mm/z，转速800转，比之前随便调参数省了不少时间。还帮车间做了个零件缺陷统计图，发现80%的报废是因为装夹力太大，建议用柔性夹具。实习中最大的收获是学会看设备日志。以前觉得机床故障就是坏了修，现在能从报文代码里分析出是冷却液压力低还是导轨润滑不足。比如8月那批齿轮轴，要是早点发现热处理变形，可能要全报废。另一个改变是觉得理论课的G代码没那么抽象了，现在看到FANUC屏幕上的补偿参数会想起《机械制造基础》里讲的切削层厚度。不过厂里培训挺随意的，就发我一本旧操作手册让我自学，要是能有个导师带着做项目，效率肯定更高。建议他们搞个新员工工艺轮岗，比如先在铣工位待一周，再转车床，这样对加工过程的理解会更全面。现在看招聘要求，明白为啥都写要懂加工工艺，真做起来才发现细节多着呢。三、总结与体会这8周，从7月10日到9月5日，感觉像是从书本里走出来，真真切切踩在了生产线上。一开始就是对着图纸和CAD模型，搞懂公差怎么转成机床能懂的参数。后来跟着师傅做CNC加工，那台FANUC加工中心跟着我的指令走，零件从毛坯变成图纸上的样子，心里挺不简单的。我负责优化的那批60个套筒零件，加工合格率从原来的92%提到了98.6%，就是多跑了三次刀路仿真，调整了进给速度和转速，最后把单件加工时间从45分钟缩短到38分钟，效率提升15.3%。这数字看着简单，但每一分钟都是机床不停机的时间，跟师傅核对参数时才知道精度的重要性。实习最大的收获是搞明白了“工艺”不是空话。以前学《机械制造基础》觉得理论离实际远，现在看到齿轮轴热处理变形那批零件，尺寸超差0.05mm以上就报废，才懂为什么工艺参数要反复试。那段时间连续一周守在机床旁，盯冷却液温度、调整刀具补偿，虽然累，但真觉得有干劲儿。还参与设备维护记录整理，统计5台机床的故障率，发现90%的问题跟润滑周期没跟上有关，就提了调整建议，最后设备科采纳了。这让我明白，技术员不光懂加工，还得懂设备“脾气”。这段经历让我对职业规划更清晰了。以前觉得做技术就是调参数，现在知道要懂加工全流程，从毛坯检验到后处理，每个环节都可能出问题。比如实习最后做的缺陷统计图，发现80%的报废是装夹力太大，就想到以后可以往工艺优化方向发展。行业里现在都说要搞智能制造，但很多厂设备新旧不一，怎么让老设备也高效稳定运行，可能是我的机会。回去打算先把《机械制造工艺学》里讲的高效连接和精密加工那部分再啃啃，再考个数控操作证，感觉跟车间师傅聊天时说的“参数敏感性”有了更具体的理解。从学生到想成为能解决问题的人，这八周让我知道，责任感和抗压能力比啥都重要，以后再学啥，都得带着车间那股子“实”劲儿去。四、致谢感谢实习单位提供机会，让我在8月1