机械工程机控集团机械设计实习报告

机械工程机控集团机械设计实习报告一、摘要

2023年7月10日至2023年9月5日，我在机械工程机控集团担任机械设计实习生，负责自动化设备零部件三维建模与运动仿真。通过参与3个项目的核心环节，运用SolidWorks完成112个零件的建模，其中98个零件通过有限元分析优化了结构强度，提升材料利用率12%。参与编写2份技术文档，累计修改12次，最终方案通过仿真验证，误差控制在±0.02mm内。熟练应用ADAMS进行5个传动机构的运动学分析，建立动力学模型后，通过调整齿轮参数使系统效率提升8%。提炼出参数化建模与仿真迭代优化的方法论，可应用于同类机械系统设计。

二、实习内容及过程

2023年7月10日到9月5日，我在机械工程机控集团实习，岗位是机械设计助理。主要跟着团队做自动化设备的零部件设计和仿真验证。第一个月熟悉公司流程，用SolidWorks画了54个零件，有传送带滚轮、支撑架之类的，还得确保跟装配体兼容。8月参与一个气动夹具项目，负责气缸和连杆部分。设计时遇到刚度不足的问题，零件在受力后变形超过0.03mm，客户要求不能超过0.02mm。当时挺懵的，导师建议试试有限元分析，我自学了HyperWorks里面的ANSYS模块，花了3天跑了5版仿真，把壁厚从12mm加到15mm，同时调整了筋结构，最终验证结果变形控制在0.018mm，这个经验到现在还记得。9月初参与另一个项目，做一个分拣机构的凸轮机构，需要精确匹配运动轨迹。用ADAMS做仿真时，初始模型的传动误差达到15%，导致分拣头卡顿。后来重新测量了原样机尺寸，发现图纸有2处标注误差，修正后误差降到5%以内，这个事让我意识到设计要反复核对。实习期间还参与了2次技术评审会，听工程师们讨论动态刚度、接触应力这些话题，挺长见识的。虽然学到了不少，但感觉公司培训有点赶，理论课和实际操作结合得不够紧密，有时候遇到复杂问题就得自己瞎琢磨，效率不高。比如有次做个减震器设计，给的参数太模糊，最后还是问了师兄才搞定。建议公司可以多搞点案例教学，或者给新人配个导师带一带，这样成长快些。这8周最大的收获是知道了自己哪方面得加强，比如运动学和动力学仿真那块，以前觉得会画图就行，现在明白要懂点优化算法和边界条件设定，不然仿真结果不靠谱。这段经历让我更清楚想往哪方面发展了，可能以后会重点学智能优化设计这类方向。

三、总结与体会

2023年9月5日，结束在机械工程机控集团8周的实习，感觉像是从学校到职场的过渡。这期间参与3个项目，画了112个零件，跑过5版仿真，每个细节都让人印象深刻。最大的收获是明白了理论怎么落地，比如气动夹具那项目，最初设计的气缸壁厚只考虑了静态强度，没算动态应力，仿真结果显示变形超标0.03mm，客户那边直接要修改。后来通过HyperWorks调整了壁厚和加强筋布局，最终变形降到0.018mm，这个事让我懂了机械设计不光要画得对，还得算得细。实习里遇到的最大挑战是凸轮机构精度问题，传动误差初始有15%，导致分拣头卡顿。当时急得不行，反复测了原样机尺寸，发现图纸标注有2处误差，修正后误差降到5%以内。这段经历让我意识到，设计不能闭门造车，得跟实物对标，这对我以后做研发太重要了。实习也暴露了我的短板，比如有限元分析那块，虽然用了HyperWorks，但只停留在表面，很多高级功能没用上。接下来打算系统学ANSYS，看看能不能考个仿真工程师认证，把技能硬核化。行业趋势看，现在都讲智能制造，很多设备得集成传感器和算法，机械设计得懂点控制、懂点数据。这段经历让我把课本里的运动学、动力学跟实际应用挂钩了，比如学到的参数化建模和仿真迭代优化方法，现在写毕业设计都能用上。心态上最大的变化是责任感，以前画图随便改，现在知道每个零件得为最终产品负责，客户要求0.02mm不能含糊，这让我明白细节决定成败。未来打算在智能装备方向深耕，把实习经验当跳板，争取下个实习能接触更前沿的技术。从学生到职场人，感觉就是多了份沉甸甸的担当，这8周值了。

致谢

8周的实习经历，离不开机械工程机控集团提供的机会。感谢导师在气动夹具项目中耐心指导，让我掌握了有限元分析的诀窍。带我的师兄们，工作中遇到问题总能帮我指条明路，比如凸轮机构精度那事，要不是他们提醒我核对图纸尺寸，现在可能还在兜圈子。团队其他同事，一起跑仿真数据、