铝模施工质量通病及防治措施

铝模施工质量通病及防治措施在当前建筑施工领域，铝合金模板（以下简称“铝模”）以其周转次数多、施工效率高、混凝土成型质量好等显著优势，得到了广泛的应用与推广。然而，在实际施工过程中，由于材料特性、工艺要求、管理水平以及操作技能等多方面因素的影响，铝模施工仍不可避免地会出现一些质量通病。这些问题不仅影响结构的外观质量，严重时甚至会对结构安全和使用功能造成隐患。本文结合多年一线实践经验，对铝模施工中常见的质量通病进行系统梳理，并针对性地提出具体的防治措施，旨在为业界同仁提供借鉴与参考，共同提升铝模施工的整体质量水平。一、混凝土成型外观质量缺陷及防治混凝土成型后的外观质量是铝模施工优越性的直接体现，但也是最容易出现问题的环节。常见的缺陷主要包括蜂窝、麻面、气泡密集、色差及砂线等。（一）蜂窝、麻面与气泡密集现象：混凝土表面出现局部酥松，砂浆少、石子多，形成蜂窝状小孔；或表面呈现无数小凹点，即麻面；有时则会出现大量密集的微小气泡。成因分析：1.混凝土配合比不当，砂率偏低或坍落度控制不佳，导致流动性、粘聚性不足，易出现离析或振捣不密实。2.混凝土振捣不到位，漏振、欠振或过振，特别是在钢筋密集区域、预埋件周围及模板阴阳角处。3.铝模拼缝不严密，存在漏浆现象，导致局部砂浆流失。4.脱模剂涂刷不均匀、漏刷或使用了不合格的脱模剂，造成混凝土表面与模板粘结，拆模时表皮被粘损；或脱模剂油性过大，与混凝土中的水分不相容，形成气泡。5.混凝土浇筑速度过快，未分层或分层过厚，振捣困难。防治措施：1.优化混凝土配合比：根据工程特点和铝模特性，与搅拌站共同确定合适的配合比，确保混凝土具有良好的工作性，坍落度应符合施工要求并保持稳定。适当提高砂率，改善混凝土的粘聚性。2.强化振捣作业：选用经验丰富的振捣工人，明确振捣责任区。严格控制振捣时间和插入深度，确保振捣密实，直至混凝土表面不再下沉、无气泡冒出且泛出水泥浆。对钢筋密集区应采用小直径振捣棒，并辅以人工插捣。3.确保模板拼缝严密：加强铝模进场验收和试拼装工作，对变形或损坏的模板及时修复或更换。拼缝处应采用专用密封胶条或泡沫条封堵，确保无缝隙。浇筑前对模板拼缝进行仔细检查。4.规范脱模剂使用：选用与铝模及混凝土相适应的优质脱模剂，如水性脱模剂。涂刷应均匀、薄而全面，无漏刷、无积聚。禁止使用废机油等替代产品。5.控制浇筑速度与顺序：混凝土应分层浇筑，分层厚度不宜超过振捣棒作用部分长度的1.25倍。合理安排浇筑顺序，确保下料均匀。（二）色差与砂线现象：混凝土表面同一区域或不同区域之间颜色深浅不一，形成色差；或在模板拼缝处、螺栓孔周围出现顺流向的砂线。成因分析：1.混凝土原材料（水泥、粉煤灰、外加剂等）批次变化，未及时调整配合比。2.模板表面清洁度不够，残留有锈迹、油污或上次浇筑的混凝土残渣。3.漏浆导致局部水泥浆流失，砂石骨料外漏形成砂线。4.养护不当，混凝土表面失水速率不一致。防治措施：1.稳定原材料：尽量使用同一厂家、同一批次的水泥、掺合料和外加剂。如必须更换，应提前进行试配，并调整施工工艺。2.彻底清洁模板：每次拆模后，必须对模板面板进行彻底清理，去除混凝土残渣、油污、锈迹等，确保面板光洁。可采用专用清洁剂和工具。3.杜绝漏浆：此点同前，严密的模板拼缝是防止砂线的关键。同时，对拉螺栓孔等部位的封堵也应仔细。4.加强养护管理：混凝土浇筑完成后，应及时覆盖保湿，确保养护期间混凝土表面始终处于湿润状态，避免早期失水过快或不均。采用统一的养护方式和养护时间。二、结构尺寸偏差及防治铝模具有较高的刚度，理论上能较好地控制结构尺寸，但实际操作中若控制不当，仍会出现墙柱垂直度、平整度超标，截面尺寸偏差，标高不准确等问题。（一）墙柱垂直度、平整度偏差现象：混凝土墙柱拆模后，用靠尺检查发现其垂直度或表面平整度超出规范允许范围。成因分析：1.铝模安装时，控制线设置不精确或未严格按控制线进行调校。2.背楞（横肋、竖肋）间距过大或规格不足，对拉螺栓数量不足或紧固力度不够，导致模板整体刚度不足，浇筑混凝土时发生变形。3.墙柱根部定位不牢固，或底部存在杂物未清理干净，导致模板“跑位”。4.斜撑设置不合理，数量不足或角度不当，未能有效抵抗混凝土侧压力。5.混凝土浇筑时布料不均匀，单侧压力过大，导致模板偏移。防治措施：1.精准放线与调校：严格按照测量控制网进行放线，弹出墙柱边线、控制线。模板安装后，利用铅锤仪、全站仪等工具进行精确调校，确保垂直度和平整度符合要求后方可固定。2.强化模板体系刚度：严格按照模板设计方案设置背楞和对拉螺栓，确保其规格、间距和数量符合要求。对拉螺栓应均匀、对称紧固，必要时使用扭矩扳手控制拧紧力。3.确保根部稳固：墙柱模板根部应设置定位钢筋，并采用水泥砂浆或专用封堵条进行封堵，防止漏浆和移位。浇筑前务必清理干净根部杂物。4.合理设置斜撑：根据墙柱高度和混凝土侧压力计算，设置足够数量和强度的斜撑。斜撑底部应固定在坚实的地面或楼板上，与模板的连接应牢固可靠。5.均匀布料与分层浇筑：混凝土浇筑时，应两侧对称布料，避免单侧堆料过多。严格控制分层厚度，减少对模板的冲击和侧压力。（二）截面尺寸偏差与标高不准现象：墙柱、梁、板的实际截面尺寸与设计图纸不符，或楼板、梁底标高超出允许误差。成因分析：1.铝模加工尺寸存在偏差，或在周转使用中发生变形未及时矫正。2.模板安装时，对拉螺栓的定位或内撑（如内撑条、梯子筋）设置不当。3.标高控制点设置错误或传递有误。4.楼板模板支撑体系不牢固，或支撑标高调整不到位，浇筑混凝土后发生沉降。防治措施：1.严格模板验收：铝模进场时必须进行严格的尺寸复核和外观质量检查，对不合格产品坚决退回。周转使用过程中，定期检查模板变形情况，及时进行修复或更换。2.准确设置内撑与定位：墙柱模板应设置足量的内撑条或梯子筋，确保截面尺寸。对拉螺栓的位置应根据模板设计确定，确保其能有效控制截面。3.精确标高控制：从基准点引测标高时，应反复校核。在模板上弹出标高控制线，并在支撑体系上做好标记，确保模板安装标高准确。4.加强支撑体系稳定性：楼板支撑体系的立杆间距、扫地杆、水平拉杆设置应符合方案要求。支撑底部应铺设垫板，防止沉降。立杆顶部的可调托撑应锁定牢固。浇筑过程中派专人观察支撑有无异常。三、接缝处质量问题及防治铝模接缝处理是施工的关键工序，处理不当易产生漏浆、错台、挂浆等问题，影响结构外观和耐久性。（一）接缝漏浆与错台现象：模板接缝处有水泥浆渗出，拆模后形成砂线、蜂窝或流坠；相邻两块模板之间存在高低差，即错台。成因分析：1.模板边肋或企口变形、损坏，导致拼缝不密合。2.模板安装时，相邻板块未对齐或连接螺栓未拧紧。3.对拉螺栓或连接销钉数量不足，无法有效约束模板位移。4.底部找平不充分，或因施工误差导致模板底部不平整。防治措施：1.保证模板边肋质量：加强模板维护，对变形、损坏的边肋、企口及时修复。模板设计时应考虑增加边肋刚度。2.精细安装与紧固：模板安装时，确保板块对正对齐，连接螺栓或销钉应按规定数量和顺序紧固，确保接缝严密。可在拼缝处粘贴双面胶条或专用密封胶条。3.强化连接节点：严格按照模板设计方案设置连接节点，确保连接强度。对于关键部位的接缝，可适当增加连接螺栓数量。4.确保底部平整：模板安装前，对楼板面或墙柱根部进行找平处理，确保模板底部平稳。（二）接缝挂浆现象：混凝土浇筑后，在模板接缝处残留有混凝土浆体，拆模后形成毛边或需要额外凿除。成因分析：1.脱模剂涂刷不到位，特别是在接缝的阴角处。2.混凝土坍落度偏大，易粘模。3.拆模时间过早，混凝土强度未达到要求，表面被粘损。防治措施：1.全面涂刷脱模剂：确保模板所有表面，包括接缝的阴角、企口等隐蔽部位均均匀涂刷脱模剂。2.控制混凝土坍落度：在满足泵送和浇筑要求的前提下，不宜采用过大的坍落度。3.掌握合理拆模时间：严格按照规范要求控制拆模时间，确保混凝土达到足够强度后方可拆模，避免过早拆模导致粘模和结构损伤。四、预埋件、预留孔洞位置偏差及防治铝模上的预埋件（如线盒、套管）和预留孔洞（如水电洞口）的位置准确性对后续安装工程至关重要。现象：预埋件、预留孔洞的平面位置、标高或垂直度与设计要求偏差较大。成因分析：1.预埋件、预留孔洞的定位措施不牢固，在混凝土浇筑振捣过程中发生移位。2.铝模上的固定孔位开设不准确，或与预埋件连接不紧密。3.振捣棒直接碰撞预埋件或预留孔模具。4.图纸会审不到位，预埋件、预留孔洞的位置在模板上未准确定位。防治措施：1.可靠固定：根据预埋件、预留孔洞的类型和大小，采用螺栓固定、焊接固定或专用夹具等方式将其牢固地固定在铝模上，确保在混凝土浇筑过程中不发生位移。2.精确开孔与连接：铝模加工时，应根据图纸精确开设预埋件固定孔。安装时，确保预埋件与模板的连接紧密、牢固。3.避免振捣碰撞：振捣混凝土时，振捣棒应避免直接接触预埋件和预留孔模具，防止其移位。4.强化图纸会审与交底：施工前认真进行图纸会审，明确各预埋件、预留孔洞的位置和标高。技术交底应详细、明确，确保操作工人清楚要求。五、铝模周转使用与维护不当引发的质量问题及防治铝模的高周转特性要求其得到妥善的维护与管理，否则易因模板本身的问题影响施工质量。现象：模板变形、破损、板面划痕、锈蚀，影响混凝土成型质量和模板使用寿命。成因分析：1.拆模时操作野蛮，使用大锤硬砸硬撬，导致模板变形或损坏。2.模板清理不彻底，混凝土残渣硬化在模板上，周转使用时导致混凝土表面缺陷。3.模板堆放、运输不当，发生碰撞、挤压变形。4.未及时对变形模板进行修复，或修复不彻底。5.长期闲置未采取防锈措施。防治措施：1.规范拆模作业：严禁野蛮拆模，应使用专用工具，按照先支后拆、后支先拆的顺序进行。对关键部位的模板拆除应制定专项方案。2.彻底清理与保养：每次拆模后，必须彻底清除模板表面及拼缝处的混凝土残渣、水泥浆。清理干净后，应涂刷脱模剂进行保养，然后按规格分类堆放。3.妥善堆放与运输：模板应存放在平整、干燥的场地，采用专用架子或垫木架空堆放，避免变形。运输过程中应采取保护措施，防止碰撞。4.及时修复与更换：建立模板维护台账，定期检查模板状况。对变形、损坏的模板应及时进行修复矫正，无法修复的应坚决更换。5.做好防锈处理：对于长期不使用的铝模，应清理干净后涂刷防锈漆或专用保护剂，并覆盖防雨布。六、结论与展望铝模施工质量通病的防治是一项系统工程，涉及从模板设计、加工、进场验收、安装、混凝土浇筑、养护到拆模、维修保养的各个环节。要有效控制这些质量问题，必须坚持“预防为主，防治结合”的原则，以精细化管理为核心，强化过程控制。首先，应建立健全质量保证体系，明确各岗位职责，加强技术交底和培训，提高施工人员的质量意识和操作技能。其次，要严格执行各项操作规程和验收标准，对每一道工序进行认真