模具管理制度流程

模具管理制度流程一、总则模具作为生产制造过程中的关键工艺装备，其精度、质量及管理水平直接影响产品的质量、生产效率和制造成本。为规范公司模具的设计、制造、验收、保管、使用、维护保养及报废等全过程管理，确保模具状态良好，延长模具使用寿命，保障生产顺利进行，特制定本制度。本制度适用于公司所有用于生产的各类模具（包括但不限于注塑模、冲压模、压铸模等）的管理。凡与模具相关的设计、制造、采购、使用、维护、保管等部门及人员，均须严格遵守本制度。模具管理遵循“统一领导、分级负责、规范操作、注重保养、安全高效”的原则。各相关部门应密切配合，共同做好模具的全生命周期管理工作。二、模具的设计与开发管理模具设计是模具制造的先导，必须严格控制设计质量。设计部门应根据产品图纸、技术要求及生产批量等因素，进行模具的方案设计和详细设计。设计过程中需充分考虑模具的结构合理性、工艺可行性、操作安全性、维修便利性及成本控制。模具设计完成后，应组织相关部门（如生产部、质量部、工艺部等）进行设计评审。评审内容包括设计方案的先进性、结构的可靠性、材料选用的合理性、标准化程度、以及是否满足产品质量和生产效率要求等。设计评审通过后方可进行后续的制造或采购工作。对于重要或复杂的模具，设计部门应提供详细的模具装配图、零件图、易损件清单、设计说明书及相关技术参数。如需委外设计，应选择具有相应资质和经验的设计单位，并签订正式的设计合同，明确双方权责。三、模具的制造与验收管理模具制造可分为自制和委外加工两种方式。无论是自制还是委外，均需对制造过程进行严格控制。自制模具：生产制造部门应根据模具设计图纸制定详细的制造工艺方案和生产计划，选用合格的模具材料和标准件。加工过程中应严格执行工艺纪律，加强工序检验，确保零件加工精度。委外模具：采购部门应会同技术部门对模具制造供应商进行评估和选择，优先选择信誉良好、技术实力强、质量保证能力可靠的供应商。签订的模具制造合同应明确模具的技术要求、质量标准、交付周期、价格、验收方法及违约责任等。制造过程中，可根据需要进行必要的过程巡检。模具制造完成后，由制造部门（或供应商）提出验收申请，由技术部门牵头，会同质量部、生产部等相关部门共同进行验收。验收依据包括模具设计图纸、技术协议、样品标准及相关行业标准。验收内容主要包括：1.外观检查：模具整体结构完整性，零件加工质量，装配精度，标识清晰度等。2.尺寸精度检查：使用合格的检测工具对模具关键部位尺寸及试模样品尺寸进行检验。3.试模验证：在规定的设备上进行试模，检查模具的开合模是否顺畅，顶出是否平稳，冷却系统、浇注系统（注塑模）是否正常工作，生产的样品是否符合质量要求，生产效率是否达到预期等。4.文件资料检查：模具的设计图纸、零件清单、易损件图、检验报告、试模报告等技术资料是否齐全、准确。验收合格的模具，应由验收小组签署《模具验收合格单》，方可办理入库手续。验收不合格的模具，应明确整改要求和期限，整改后重新验收。四、模具的入库与保管管理验收合格的模具，应由模具使用部门或管理部门办理入库手续。仓库管理员应对入库模具进行仔细核对，包括模具名称、编号、规格型号、数量及随附技术资料等，确认无误后登记入账，建立《模具台账》。模具应存放在指定的模具库内。模具库应保持清洁、干燥、通风，避免阳光直射和雨淋。模具存放区域应划分清晰，并有明显标识。大型模具可直接放置在专用货架或地台上，小型模具应入柜存放，防止磕碰、锈蚀。模具入库时，应进行必要的防护处理，如清理模具表面油污、型腔内喷涂防锈剂、活动部位加注润滑油等。对于长期存放的模具，应定期检查防锈情况，并根据需要重新进行防锈处理。模具库应建立严格的出入库登记制度。模具的入库、领用、归还、转移等均需在《模具台账》中详细记录，包括日期、模具编号、领用部门、领用人、用途、归还状态等信息，确保模具的可追溯性。五、模具的领用与使用管理生产部门因生产需要领用模具时，应填写《模具领用单》，经部门负责人批准后，到模具库办理领用手续。仓库管理员根据《模具领用单》发放相应模具，并在台账中记录。模具领出后，在安装到设备上前，使用部门应对模具进行检查，确认模具状态完好，附件齐全。模具的安装、调试应由经过培训的专业人员操作，严格按照设备操作规程和模具使用说明进行，确保安全。模具在使用过程中，操作人员应严格遵守工艺纪律和操作规程，正确使用模具，严禁超负荷、超范围使用，严禁野蛮操作。使用过程中如发现模具异常（如异响、卡滞、成型件质量缺陷等），应立即停机检查，及时报告班组长或设备管理人员，不得带病运行。模具使用完毕后，操作人员应负责对模具进行初步清理，去除型腔内的残留物、表面油污等，对活动部件进行润滑，并检查模具是否有损坏。清理干净的模具应及时归还模具库，办理归还手续。仓库管理员应对归还模具的状态进行检查，确认无误后入库存放。六、模具的维护与保养管理模具的维护保养是保证模具精度、延长模具使用寿命的关键环节，应贯彻“预防为主，定期保养”的原则。模具的保养分为日常保养、定期保养和专项保养。1.日常保养：由操作人员在模具使用前后进行，主要包括清洁模具、检查模具外观、活动部位润滑等。2.定期保养：根据模具的使用频率和复杂程度，制定定期保养计划（如每周、每月或每生产一定模次后）。由维修部门或专业维护人员负责，内容包括：彻底清洁模具、检查导向件磨损情况、紧固松动的紧固件、更换老化的密封圈或弹簧、检查冷却系统通畅性等。3.专项保养：模具在生产过程中出现故障或损坏时，进行的针对性维修和保养。模具保养应有详细记录，填写《模具保养记录表》，记录保养日期、保养内容、模具状态、保养人等信息，存入模具档案。对于需要维修的模具，由使用部门填写《模具维修申请单》，说明故障现象和维修要求，经审批后交维修部门进行维修。维修部门应根据维修申请，制定维修方案，及时组织维修，并做好维修记录。维修后的模具，必要时需进行试模验证，合格后方可重新投入使用。七、模具的报废与处置管理符合下列条件之一的模具，可申请报废：1.模具主要结构件严重损坏，无法修复或修复成本过高，不经济的；2.模具使用年限过长，精度严重下降，无法满足产品质量要求的；3.因产品设计变更或产品停产，模具已无使用价值的；4.维修后仍无法达到使用要求的。模具报废应由使用部门或模具管理部门提出申请，填写《模具报废申请单》，说明报废原因，并附相关证明材料（如维修记录、检测报告等）。经技术部门、生产部门、财务部门（评估残值）及公司主管领导审批后，方可进行报废处理。报废模具的处置应遵循环保、安全和经济的原则。可采取以下方式：1.对于尚有残值的报废模具，可进行拆解，回收可利用的零件或材料。2.无法回收利用的模具，应按照公司废弃物处理规定进行处置，交有资质的单位回收处理，严禁随意丢弃。报废模具处置后，应及时在《模具台账》中注销，并将其技术资料整理归档保存。八、模具的档案管理公司应为每一副模具建立完整的档案。模具档案应包括：1.模具基本信息：模具编号、名称、规格型号、对应产品、设计日期、制造日期、验收日期、使用部门等。2.技术资料：设计图纸（装配图、零件图）、设计说明书、工艺文件、材料清单、标准件清单、易损件清单等。3.验收资料：验收报告、试模样品检验报告、《模具验收合格单》等。4.使用记录：出入库记录、领用记录、生产使用记录等。5.保养维修记录：《模具保养记录表》、《模具维修申请单》、维修记录、更换零件记录等。6.报废处置资料：《模具报废申请单》、处置记录等。模具档案由技术部门或指定的档案管理部门负责统一管理，确保档案资料的完整、准确、安全。档案的查阅、复制应履行相应手续。九、职责分工为确保本制度的有效实施，明确各相关部门的职责如下：1.技术部门：负责模具设计方案的制定与评审；负责模具设计图纸的提供与技术支持；负责模具验收标准的制定和验收工作的组织；负责模具档案的建立与管理。2.生产部门（或模具制造部门）：负责自制模具的制造、过程控制及自检；负责模具的日常维护保养和故障维修；负责模具使用过程中的管理和记录。3.采购部门：负责委外模具的采购（包括供应商选择、合同签订、进度跟踪）；负责模具材料及标准件的采购。4.质量部门：参与模具设计评审和验收工作；负责模具及成型件的质量检验和监督。5.仓库管理部门：负责模具的入库、保管、发放、归还登记；负责模具库的日常管理和安全。6.使用部门：负责按规定领用、使用和归还模具；负责模具使用过程中的日常清洁和初步检查；及时反馈模具使用状况和故障信息。十、监督与考核公司将模具管理制度的执行情况纳入相关部门和人员的绩效考核范围。相关管理部门应定期对模具管理工作进行监督检查，包括制度执行情况、模具状态、保养记录、台账完整性等，对发现的问题及时提出整改要求，并跟踪整改效果。对于在模具管理工作中认真负