选矿厂考试试题及答案

选矿厂考试试题及答案一、单项选择题（每题2分，共40分）1.选矿的核心目的是（）A.提高矿石产量B.降低开采成本C.分离有用矿物与脉石D.增加矿石品位2.下列不属于破碎流程中“三段一闭路”的是（）A.粗碎B.中碎C.超细碎D.细碎3.磨矿作业中，通常用（）表示磨矿产品的细度A.筛析法中-200目含量百分比B.颗粒平均直径C.比表面积D.沉降速度4.浮选过程中，起泡剂的主要作用是（）A.增强矿物表面疏水性B.形成稳定泡沫层C.抑制有害矿物上浮D.调节矿浆pH值5.磁选机按磁场强度分类时，弱磁场磁选机的磁感应强度一般为（）A.0.1-0.3TB.0.3-0.6TC.0.6-1.0TD.1.0-2.0T6.重选过程中，影响分选效果最关键的物理性质是（）A.密度B.粒度C.形状D.磁性7.浓缩机的主要作用是（）A.脱除矿浆中的粗颗粒B.提高矿浆浓度C.分离有用矿物与水D.降低矿浆粘度8.球磨机工作时，钢球的运动状态不包括（）A.泻落式B.抛落式C.离心式D.悬浮式9.浮选机充气量的常用测量方法是（）A.转子转速换算B.气体流量计直接测量C.矿浆表面泡沫层厚度估算D.电机功率计算10.下列属于调整剂的浮选药剂是（）A.丁基黄药B.2油C.硫酸铜D.水玻璃11.磁选机的磁场特性曲线中，矫顽力是指（）A.使剩磁降为零所需的反向磁场强度B.最大磁感应强度C.剩磁对应的磁场强度D.饱和磁化时的磁场强度12.磨矿浓度通常控制在（）范围内A.20%-30%B.30%-40%C.65%-80%D.80%-90%13.破碎作业中，总破碎比是指（）A.给矿最大粒度与排矿最大粒度之比B.给矿平均粒度与排矿平均粒度之比C.各段破碎比的乘积D.各段破碎比的平均值14.浮选流程中“一粗二精一扫”表示（）A.1次粗选、2次精选、1次扫选B.1次粗选、2次扫选、1次精选C.2次粗选、1次精选、1次扫选D.1次粗选、1次精选、2次扫选15.重选设备中，跳汰机的分选介质是（）A.空气B.水C.重悬浮液D.磁力16.浓缩机底流浓度异常升高的可能原因是（）A.给矿量过小B.絮凝剂添加过量C.耙架转速过快D.溢流堰堵塞17.球磨机衬板的主要作用是（）A.提高研磨效率B.保护筒体C.调节钢球运动轨迹D.降低能耗18.磁选机滚筒表面的磁感应强度分布特点是（）A.均匀分布B.从给矿端到排矿端逐渐增强C.磁极位置磁场强度高，极间低D.随滚筒转速升高而增强19.浮选过程中，矿浆pH值调节的主要目的是（）A.改变矿物表面电性B.提高泡沫稳定性C.降低药剂消耗D.增加矿浆流动性20.下列不属于选矿厂“三废”的是（）A.尾矿B.废水C.废石D.废气二、判断题（每题1分，共10分。正确打“√”，错误打“×”）1.选矿比是指原矿重量与精矿重量之比（）2.磨矿作业中，给矿粒度越细，磨矿效率越高（）3.浮选机充气量越大，分选效果一定越好（）4.弱磁性矿物需用强磁场磁选机分选（）5.重选过程中，矿物密度差越大，分选越容易（）6.浓缩机溢流浑浊说明底流浓度过低（）7.球磨机临界转速是指钢球随筒体做离心运动时的最低转速（）8.浮选药剂添加顺序应为：调整剂→捕收剂→起泡剂（）9.磁选机滚筒转速越快，精矿品位越高（）10.选矿厂安全生产的“三违”是指违章指挥、违章作业、违反劳动纪律（）三、简答题（每题8分，共40分）1.简述破碎作业中“三段一闭路”流程的具体组成及各段作用。2.浮选操作中，如何通过观察泡沫特征判断分选效果？需关注哪些关键指标？3.球磨机运行时，若出现“胀肚”现象，应如何判断？简述处理步骤。4.磁选机分选过程中，影响精矿品位和回收率的主要因素有哪些？5.选矿厂废水处理的基本原则是什么？常用的处理方法有哪些？四、综合分析题（每题15分，共30分）1.某选矿厂处理磁铁矿矿石，原矿品位28%，采用“一段磨矿-弱磁选”流程。近期发现精矿品位从65%下降至60%，回收率从85%下降至78%。请分析可能的原因，并提出针对性的调整措施。2.某浮选车间处理铜硫矿石，设计流程为“一粗二精一扫”，近期发现扫选尾矿中铜含量异常升高（从0.2%升至0.5%）。结合浮选工艺原理，分析可能的影响因素，并制定排查方案。答案一、单项选择题1.C2.C3.A4.B5.A6.A7.B8.D9.B10.D11.A12.C13.C14.A15.B16.B17.B18.C19.A20.C二、判断题1.√2.×（过细给矿可能导致过粉碎，降低效率）3.×（充气量过大可能破坏泡沫稳定性）4.√5.√6.×（溢流浑浊可能是絮凝剂不足或给矿量过大）7.√8.√9.×（转速过快可能导致磁性矿物未充分吸附）10.√三、简答题1.三段一闭路流程由粗碎、中碎、细碎三段破碎和细碎后的闭路筛分组成。-粗碎：将原矿（粒度300-1500mm）破碎至100-350mm，常用颚式破碎机或旋回破碎机；-中碎：将粗碎产品破碎至20-100mm，常用标准型圆锥破碎机；-细碎：将中碎产品破碎至3-25mm，常用短头型圆锥破碎机；-闭路筛分：对细碎产品进行筛分，筛上返回细碎机再碎，筛下（合格粒度）进入磨矿，确保产品粒度均匀，提高后续磨矿效率。2.观察泡沫特征需关注以下指标：-颜色：反映矿物种类，如铜矿物泡沫多为金黄色，硫铁矿泡沫多为灰白色；-虚实：泡沫层厚度与坚韧性，精矿泡沫应厚实稳定，扫选泡沫可较薄；-大小：粗粒矿物易形成大泡，细粒易形成小泡，均匀的泡沫尺寸利于分选；-流动性：泡沫移动速度过快可能是充气量过大，过慢可能是矿浆浓度过高；-带矿量：泡沫表面矿化程度，精矿泡沫应有明显矿物颗粒附着，尾矿泡沫应“发虚”无明显矿物。3.球磨机“胀肚”判断依据：-声音：正常运行时为均匀的“哗哗”声，胀肚时声音变闷，甚至出现“呜呜”声；-电流：主电机电流下降（因钢球被矿浆包裹，运动阻力减小）；-排矿：排矿粒度变粗，返砂量减少，甚至出现“跑粗”或“前吐后拉”现象；-筒体振动：因物料填充率过高，筒体振动幅度减小。处理步骤：-立即停止给矿，减少或停止给水（避免矿浆过稀）；-降低球磨机转速（若有变频装置），延长磨矿时间；-观察排矿情况，待电流回升、声音恢复正常后，逐步恢复给矿和给水；-若严重胀肚，需停机清理筒体内多余物料，检查钢球级配是否合理。4.影响磁选机分选效果的主要因素：-磁场强度：弱磁性矿物需提高磁场强度，但会降低精矿品位；-给矿粒度：过粗颗粒磁性矿物未单体解离，过细易形成磁团聚影响分选；-矿浆浓度：浓度过高（>35%）导致矿粒运动受阻，浓度过低（<15%）减少矿物与磁介质接触机会；-磁选机转速：转速过快（>30r/min）导致矿物受离心力大，易被甩入尾矿；-给矿量：给矿量过大（超过设备处理能力）会降低分选精度；-矿物磁性：矿石氧化程度（如磁铁矿氧化为赤铁矿）会降低比磁化系数，影响回收。5.废水处理基本原则：-清污分流：将清洁水（如冷却水）与含药剂、悬浮物的废水分开处理；-循环利用：提高废水回用率（一般选矿厂废水回用率应≥85%）；-达标排放：对必须外排的废水，需满足《污水综合排放标准》（GB8978-1996）；-源头控制：减少药剂过量添加，优化工艺降低废水污染物浓度。常用处理方法：-自然沉降：利用浓缩池或尾矿库自然沉淀悬浮物；-化学沉淀：添加石灰、硫化钠等沉淀重金属离子（如Cu²+、Pb²+）；-吸附法：用活性炭或矿泥吸附残余药剂（如黄药、2油）；-生物处理：通过微生物降解有机污染物（适用于低浓度废水）；-膜分离：超滤、反渗透等技术深度处理（用于高要求回用场景）。四、综合分析题1.精矿品位与回收率双降的可能原因及调整措施：可能原因分析：-原矿性质变化：矿石氧化程度增加（磁铁矿→赤铁矿），比磁化系数降低，弱磁选无法有效回收；-磨矿细度不足：磁铁矿与脉石未充分单体解离，导致部分连生体进入尾矿；-磁选机参数异常：磁场强度下降（磁系退磁）、滚筒转速过快、给矿浓度过高；-操作问题：给矿量波动大（超过设备处理能力）、冲洗水压力不足（精矿卸矿不彻底）；-钢球级配不合理：球磨机钢球磨损严重，大球比例过高，导致磨矿产品“过粗”或“过细”。调整措施：-检测原矿磁性：通过磁选管试验测定原矿中强磁性矿物比例，若氧化严重，需增加强磁选或重选作业；-检查磨矿细度：通过筛析法检测-200目含量（磁铁矿一般要求-200目占60%-70%），若不足，调整球磨机给矿量或钢球级配（增加小球比例）；-校准磁选机参数：用高斯计检测滚筒表面磁场强度（弱磁选一般0.15-0.3T），若不足需更换磁系；降低滚筒转速（建议18-25r/min），增加矿物吸附时间；-优化操作：稳定给矿量（控制在设计处理能力±5%范围内），调整给矿浓度（25%-35%为宜），检查冲洗水压力（≥0.3MPa）；-加强设备维护：定期检查磁选机滚筒表面磨损情况，清理磁系表面粘附的强磁性矿物（避免“磁包”影响磁场分布）。2.扫选尾矿铜含量升高的影响因素及排查方案：影响因素分析（基于浮选原理）：-粗选作业回收率不足：粗选泡沫刮出量少（刮板高度过低）、粗选时间过短（矿浆在粗选槽停留时间<5min）、捕收剂添加量不足（黄药用量低于设计值100g/t）；-扫选作业效果差：扫选充气量不足（<0.8m³/m²·min）、扫选槽矿浆浓度过高（>40%）、扫选药剂制度不合理（未补加捕收剂或调整剂）；-矿物可浮性变化：矿石含泥量增加（-74μm占比>30%），矿泥覆盖铜矿物表面，降低疏水性；-矿浆pH值异常：石灰添加量不足（pH<9），导致黄药与铜矿物作用不充分；-设备故障：浮选机转子-定子间隙过大（>15mm），充气量下降；泡沫刮板电机故障（转速不稳定）。排查方案：-第一步：检测关键工艺参数-测定粗选泡沫层厚度（应保持5-15cm）、刮出量（每槽刮出量均匀）；-检测粗选、扫选矿浆pH值（铜硫分离一般pH=9-11）；-测量浮选机充气量（粗选≥1.2m³/m²·min，扫选≥0.8m³/m²·min）；-分析扫选给矿（即粗选尾矿）铜含量（正常应<0.8%，若>1.0%说明粗选效果差）。-第二步：验证药剂制度-核对捕收剂（黄药）添加量（设计值200g/t，实际是否低于180g/t）；-检查起泡剂（2油）用量（设计值40g/t，过量会导致泡沫过粘，夹带脉石）；-检测调整剂（石灰）添加点（应在球磨机或粗选前，确保充分反应）。-第三步：分析矿物性质-做粒度分析（-74μm含量是否>30%），若含泥高，需增加脱泥作业或添加分散剂（水玻璃）；-做可浮性试验（取现场矿样，用标准流程浮选，对比实验室指标与生产指标差异）。-第四步：检查设备运行状态-测量浮选机转子-定子间隙（标准5-10mm，若>15mm需