自拌混凝土施工方案

自拌混凝土施工方案1适用范围与编制依据1.1适用范围本方案适用于××市轨道交通6号线××站地下二层岛式车站主体结构、出入口及风亭等附属结构，设计强度等级C35P10，采用现场自拌混凝土，总量约2.4万m³，施工期12个月。1.2编制依据(1)《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB502042015(2)《普通混凝土配合比设计规程》JGJ552011(3)《地下防水工程质量验收规范》GB502082011(4)《预拌混凝土》GB/T149022012（参考现场自拌质量控制条款）(5)××市《建筑施工扬尘污染防治技术导则》2022版(6)××轨道交通集团《混凝土质量红线管理规定》2023修订版(7)××公司《自拌混凝土站标准化手册》第三版(8)设计图纸会审记录（20230315版）及设计交底纪要2工程特点与重难点2.1特点场地狭窄：红线内可用面积仅2800㎡，需布置双机120型搅拌站、料仓、试验室、洗车池、沉淀池、消防通道。大体积：最大单次连续浇筑1600m³侧墙，温控要求≤28℃。高抗渗：P10等级，氯离子扩散系数≤1000C。夜间施工：因交通导改限制，罐车禁行，自拌混凝土需在22:0006:00完成生产运输。2.2重难点原材料波动：周边河砂细度模数2.33.0，含泥量1.5%4.2%，需动态调整配合比。温控防裂：侧墙厚1.2m，夏季入模温度需≤30℃，需采用地下水拌合+冰片降温。环保高压：PM10在线监测≤0.15mg/m³，一旦超标立即停工。3管理组织与职责3.1自拌混凝土管理架构项目经理（第一责任人）→生产副经理（站长）→试验室主任→调度长→值班工程师→机操工→罐车司机→泵工→振捣手→养护班。3.2关键岗位职责试验室主任：拥有配合比调整一票否决权，每日07:00前签发《原材料检验日报》。调度长：根据《浇筑令》排产，若出现设备故障>30min，立即启动备用站并书面报告项目经理。值班工程师：每车目测坍落度，签字确认《发货单》，拒绝签字即视为废料，由当班机操工承担损失。环保专员：每小时读取扬尘在线数据，超标10min内启动喷淋+覆盖，仍超标即停产。4原材料技术标准与验收制度4.1水泥品种：P·O42.5低碱，碱含量≤0.60%，比表面积330360m²/kg，3d强度≥23MPa，28d强度≥48MPa。批次：每400t为一检验批，首次进场必须提供28d出厂报告，否则拒收。仓储：筒仓温度≤65℃，超过时启用仓顶轴流风机强制降温。4.2粉煤灰Ⅱ级F类，细度≤25%，需水量比≤105%，烧失量≤8%，每200t一批。进场车辆必须封盖，卸料口对接负压吸尘，违者罚款2000元/次。4.3矿粉S95级，7d活性指数≥75%，28d≥95%，比表面积≥400m²/kg，每150t一批。4.4骨料碎石：525mm连续级配，压碎值≤10%，针片状≤8%，含泥量≤0.5%，每600t一批。河砂：Ⅱ区中砂，细度模数2.52.8，含泥量≤2.0%，氯离子≤0.02%，每400t一批。料仓要求：全封闭钢结构棚，高度≥8m，配备雾炮机3台，自动感应喷淋。4.5外加剂聚羧酸高性能减水剂，减水率≥25%，28d收缩率比≤110%，每50t一批。现场留样：每批次封样2kg，4℃冷藏保存6个月，出现纠纷由××市建材质检站仲裁。4.6拌合水地下水，pH7.2，氯离子≤200mg/L，硫酸根≤500mg/L，每月送检一次。5配合比设计与动态调整制度5.1基准配合比（C35P10）水泥:水:砂:石:粉煤灰:矿粉:减水剂=280:160:780:1050:60:60:3.6（kg/m³），砂率42%，坍落度180±20mm，初凝8h，终凝12h。5.2试配与鉴定试验室主任组织，监理、业主、第三方见证，28d强度≥43.2MPa、抗渗≥P12、氯离子扩散系数≤850C方可使用。试配记录编号归档，编号规则：TP2023××顺序号，保存至工程竣工后5年。5.3动态调整权限砂含水率每班测2次，变化>1%即调整用水量；碎石含水变化>0.5%即调整。当班值班工程师可±5kg/m³调整用水量、±1kg/m³调整外加剂；超出范围须试验室主任书面确认。任何调整必须同步更新《配合比调整通知单》，调度长签字后生效，否则按废料处理。6搅拌站布置与设备选型6.1布置原则“两区三通道”：生产区、生活区分开；骨料通道、混凝土通道、人员通道互不交叉。6.2主要设备搅拌机：双卧轴强制式JS2000两台，理论产量120m³/h，实际按80m³/h控制。配料机：PLD3200四仓，电子秤精度±1%，每月由××市计量测试所校核。水秤：采用电磁流量计，精度±0.5%，配置冰水机组1套（30万kcal/h）。罐车：8m³十辆，安装GPS+防漏料斗，每车配车载对讲机，统一频道“混凝土6频道”。泵车：56m汽车泵1台、车载地泵2台（HBT80.16.110S），备用泵1台。6.3料仓防错系统安装RFID骨料识别卡，铲车装错仓即报警停机；违规一次罚当班机操工500元。7生产流程与质量控制节点7.1生产流程图原材料进场检验→分类入仓→自动配料→搅拌→出料→罐车接料→现场取样→泵送→振捣→收面→养护→拆模→回弹/取芯。7.2关键节点控制开盘鉴定：每班首次生产，试验室主任、监理、值班工程师三方共同签字，记录坍落度、扩展度、温度、和易性。中间抽检：每50m³抽1组，不足50m³按50m³计；抗渗试件每250m³一组。废料判定：坍落度＞220mm或＜140mm、含气量＞4%、温度＞32℃，立即退站报废，记录《废料处置单》，由当班机操工、罐车司机双签。冬期施工：室外日均温≤5℃，采用60℃热水拌合，水温>65℃必须加冰片调节，防止水泥假凝。8运输与泵送管理8.1运输时间站内至最远浇筑点1.2km，罐车平均时速15km/h，出料至入泵≤20min，超时未卸料必须退回。8.2罐车清洁卸料完毕立即反向注水清洗，回站后二次清洗，废水排入三级沉淀池，含固量≤5%方可回用。8.3泵送压力汽车泵出口压力812MPa，地泵1216MPa，泵管固定采用“井”字形马凳@1.5m，防止爆管。堵管处理：超过10min未泵出，立即停泵反泵两次，无效则拆管清理，严禁强行高压冲击。9现场浇筑与振捣工艺9.1分段分层侧墙分层厚度≤500mm，采用“斜面分层”法，坡度1:6，每层覆盖时间≤初凝时间1/2。9.2振捣插入式振捣器Φ50，间距≤400mm，插入下层50mm，快插慢拔，以混凝土面不再下沉、泛浆为度。钢筋密集区采用Φ30振捣棒+附着式振捣器联合，确保密实。9.3收面初凝前用木抹搓毛，终凝前用铁抹二次压光，防止塑性收缩裂缝。9.4施工缝留置水平缝设在底板顶面以上500mm，竖向缝距柱边≥1/4柱宽，缝内埋3mm镀锌钢板止水带，搭接≥100mm双面焊。10温控与防裂措施10.1测温制度采用JDC2型建筑电子测温仪，每100㎡布1点，侧墙厚度≥1m时，沿厚度方向布3层：上表面下50mm、中心、底面上50mm。测温频率：第13天每2h一次，第47天每4h一次，第814天每8h一次。10.2降温措施拌合水：地下水+冰片，出机温度≤18℃。骨料遮阳：碎石堆高≤3m，棚内温度≤30℃，当环境温度>35℃时，碎石表面喷淋降温。管道冷却：侧墙内埋设Φ25HDPE冷却管，水平间距1m，层距0.8m，通水流量15L/min，进出水温差≤10℃。10.3保温养护拆模后立即外包50mm厚岩棉+塑料薄膜，顶板蓄水50mm养护，侧墙挂土工布滴灌，养护期≥14d。11检验批划分与评定标准11.1划分原则按施工段、楼层、结构缝划分，每批≤200m³，且不超过连续3个班次。11.2评定强度：采用统计法，n≥10组，mfcu≥1.15fcu,k，fcu,min≥0.95fcu,k；n<10组，mfcu≥1.10fcu,k，fcu,min≥0.90fcu,k。抗渗：每组6块，4块未渗即合格；若2块渗，则加倍复试，仍不合格则该批返工。回弹：采用《回弹法检测混凝土抗压强度技术规程》JGJ/T232011，碳化深度≤1.0mm，强度推定值≥设计值1.15倍。12环保与职业健康12.1扬尘控制料仓出口安装龙门式洗车池，池长12m，宽4m，深0.8m，配备5MPa高压冲洗，车辆不带泥上路。搅拌主机二次除尘，布袋过滤面积≥240㎡，排放浓度≤10mg/m³。12.2噪声控制搅拌站边界噪声昼间≤65dB，夜间≤55dB，采用隔声屏+变频给料，每月委托××市环境监测站检测一次。12.3污水回用三级沉淀池总容积240m³，污水经絮凝+压滤后，含固量≤3%，用于道路洒水、车辆冲洗，回用率≥80%。12.4职业健康机操工、泵工、振捣手每年进行职业健康体检，发现噪声聋、尘肺征兆立即调岗。夏季高温时段（≥35℃）11:0015:00停止露天作业，发放藿香正气水、冰袖、遮阳帽。13应急预案13.1设备故障搅拌机突然停机：当班机修工5min内到场，若>30min未修复，调度长立即启用备用站，并通知现场减管降速，防止冷缝。13.2停电配备500kW柴油发电机1台，停电后60s内自动切换，保证主机、试验室、冷却系统不断电。13.3爆管伤人泵管爆管造成人员伤害，立即启动《物体打击应急预案》，现场指挥长××（电话139××××8888）2min内组织抢救，救护车5min内到场。13.4环保超标PM10在线监测>0.15mg/m³持续10min，环保专员立即停产、喷淋、覆盖，并书面报告××区扬尘办，未解除警报不得复工。14成品保护14.1拆模时间侧墙≥1MPa且芯样温度与环境温差≤20℃方可拆模；冬季拆模后3d内表面温差≤15℃。14.2防磕碰柱角、墙阳角采用18mm多层板护角，高度1.5m，刷黄黑警示漆；违者破坏一处赔偿500元。14.3预埋件保护接地扁钢端头用黄胶带缠封，防止混凝土浆液灌入；预留孔采用PVC管+泡沫填塞，拆模后一次成型。15信息化管理15.1二维码追踪每车混凝土发货单生成唯一二维码，现场扫码即可查看配合比、原材料报告、测温记录，实现“一车一档”。15.2视频监控搅拌站、料仓、试验室、泵口安装8路1080P摄像头，录像保存30d，供监理、业主随时调阅。15.3数据上传强度、抗渗、测温数据每日22:00前上传××市轨道交通质量监管平台，延迟一次罚款1000元。16成本控制与考核16.1主材节超水泥节超率=（实际耗理论耗）/理论耗×100%，目标1.5%~+0.5%，超+1.5%罚搅拌站2000元，节2%奖1000元。16.2废料率废料率≤0.8%，每降低0.1%奖500元，每升高0.1%罚1000元。16.3能耗电耗≤2.1kWh/m³，水耗≤180L/m³，每月统计，超标部分按0.5元/kWh、3元/m³从当月绩效扣除。17培训与交底17.1三级教育公司级：质量红线、法律法规；项目级：自拌管理制度；班组级：操作规程。考核满分100分，80分合格，不合格补考仍不合格者调离岗位。17.2技术交底每道工序施工前1天由总工组织，采用PPT+现场示范，参与人员签到、拍照、录音，交底记录48h内归档。18质量记录与归档18.1记录清单原材料进场检验报告、配合比通知单、开盘鉴定、测温记录、强度评定表、抗渗试验报告、环保监测报告、废料处置单、设备维保记录。18.2归档要求纸质版原件2套（项目部、业主），电子版PDF扫描件上传云平台，保存至工程竣工后10年，确保可追溯。19总结与改进19.1阶段总结每月5日由项目经理组织召开“自拌混凝土质量分析会”，对强度波动、