质量缺陷与质量通病防治处理方案

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编制依据为消除地铁施工过程中的质量缺陷与质量通病，确立对质量终身负责的观念，完善质保体系，严格过程控制，确保优质工程。避免工程项目施工期间，出现易发生的质量缺陷与质量通病，降低工程损失，避免增加不必要的成本，同时减少因质量缺陷和质量通病发生后进行处理对工程进度造成的影响，并逐步完善预防措施，特制定本方案。2

工程概况3

组织机构为切实推动治理活动扎实有效地开展，我项目部成立了地下工程质量通病治理活动工作领导小组：组长：xxx副组长：xxx成员：xxxxxxxxxxxxxxx4

质量通病现象原因分析及预防措施4.1

超前地质预报和量测4.1.1通病现象超前地质预报和量测不及时、不准确，里程不连续，不能为施工安全提供可靠的依据。4.1.2原因分析（1）部分施工人员对超前地质预报和监测量测认识不清，重视不够。（2）没有专人负责，相关测量仪器和设备配备不齐。（3）操作人员的相关业务能力不够。4.1.3预防措施（1）对超前地质预测预报和监控量测在隧道施工安全中的指导作用要有充分认识和足够重视；应严格做到先探后掘、不探不掘。（2）必须由专人负责超前地质预测预报施工，相关仪器设备配备齐全。（3）对操作人员进行超前地质预测预报知识培训，提高操作人员的业务水平。（4）超前地质预测预报按设计要求施工里程要连续，并且确保足够的搭接长度。（5）对初支变形量较大的断面应及时报告有关领导及部门，尽快采取有效的加固措施；预报应采用长短结合，多方式预报、相互验证（城市地铁施工应采用地面垂直探孔、洞内超前探孔相结合）。4.2

钢筋骨架成型4.2.1通病现象（1）拱架加工几何尺寸不规范，钢架连接板焊接不牢，架立间距较大；（2）钢筋接头搭接长度未达到规范规定；（3）钢筋搭接接头在端部两根连接钢筋轴线不一致；（4）钢筋焊接质量不符合规范要求，出现氧化膜、夹渣、过烧、未焊透、缩孔、接头区有裂纹等；（5）直螺纹连接不到位，钢筋伸入长度不够，钢筋丝头长度不符合要求，钢筋丝头的螺纹与连接套筒的螺纹不吻合；（6）钢筋骨架组成中钢筋规格、数量和间距不符合设计要求；（7）钢筋骨架有变形、松脱等现象；（8）钢筋骨架中受力钢筋连接接头配置未错开，接头百分率超过50%；（9）箍筋、支撑筋漏放、设置位置或间距不准确，箍筋未与主筋垂直安放；（10）钢筋遇预埋件须割断部分钢筋处未按设计要求采取补强措施。4.2.2原因分析（1）现场管理人员质量意识较差；（2）钢筋骨架的弯曲设备对两端的弧度控制有偏差；（3）电焊工技术较差，责任心不强；（4）施工单位技术管理部门未向钢筋操作工人作技术交底或交底不详细，在施工中未能达到设计图纸要求；（5）施工过程中部分工序未按规范要求操作；（6）施工过程中工序自检及整改不到位。4.2.3预防措施（1）加强现场管理人员的质量意识，拱架架立间距偏差控制在±50mm。（2）钢筋骨架的每节弯曲时，两端60cm范围内的弧度要严格控制，确保整个拱架几何尺寸。（3）提高电焊工的业务水平，增强责任心，确保连接板和拱架之间的焊接质量。（4）钢筋骨架成型施工前要按设计图纸的钢筋数量表核对钢筋类型、级别、尺寸，然后进行下料加工、拼装成型。（5）结构梁、板、墙体主要受力钢筋连接必须采用焊接或机械连接，采用焊接接头时必须按施工条件进行试焊，合格后方可正式施工。（6）钢筋骨架的加工成型应在牢固的工作台上进行，钢筋固定绑扎，铁丝必须扎紧，不得有滑动、折断移位，对重点部位及易变形部位按设计要求施以点焊。（7）成型后的钢筋骨架或网片，必须具有足够的刚度和稳定性，保证在结构中安装及浇注砼时不松动、不变形，钢筋层间距不改变。（8）钢筋骨架中扎筋或支撑筋应按图纸要求配制，不得遗漏或错位。扎筋、支撑筋应保持与主筋垂直，并牢固连接。（9）钢筋骨架在主体结构中配置后，其保护层应符合设计或规范要求，可取迎土面：5cm，背土面4cm，内部结构3cm。在钢筋与模板间应设置具有一定强度的垫块，垫块大小与保护层厚度吻合，垫块布置间距纵向1.0m，横向0.8m，呈梅花型设置，钢筋转角处适当加密，并与钢筋扎紧。（10）在浇筑砼前，应详细核对相应的结构预埋件图，检查预埋件、预留孔有否遗漏，已放置的是否与设计图纸相符。对需要割断钢筋处应按设计要求采取相应的补强措施。4.3

喷射混凝土4.3.1通病现象（1）喷射混凝土厚度不足，强度达不到设计要求，喷射回弹量大。（2）使用回弹混凝土料进行锚喷。4.3.2原因分析（1）现场管理人员质量意识不强。（2）水泥、砂、石和外加剂等原材料进场控制不严，拌合站未严格按照施工配合比拌料。（3）冬季施工保温措施不到位。（4）欠挖没有按要求处理。（5）喷射混凝土时在岩壁没有厚度标尺。（6）喷射工技术不熟练。（7）管理人员对回弹混凝土料锚喷的危害认识不清，作业班组想节省成本费用。4.3.3预防措施（1）加强现场管理，喷射混凝土时施工管理人员应全过程旁站。（2）试验室应对进场的原材料按照《混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204-2015》要求进行检测，各项指标满足要求后方可使用。（3）拌合严格按照试验室下发的施工配合比施工，并做好冬季施工措施。（4）认真做好喷射混凝土的养护工作。（5）加强开挖净空检查，严格按照设计和规范预留沉降量。对欠挖及时处理，满足设计和规范要求后方可进行喷射混凝土作业。（6）隧道环向每2米布设一个厚度标尺。（7）加强对喷射工的培训和指导。喷射混凝土时喷嘴宜与喷射面垂直，其间距宜为0.7～1.5m，喷嘴应连续、缓慢作横向环形移动。（8）加强管理人员及作业人员的相关教育，杜绝使用回弹料；根据现场实际情况合理调配混凝土配合比，减少回弹量。4.4

衬砌背后空洞4.4.1通病现象衬砌背后存在空洞。4.4.2原因分析（1）对超挖未按施工规范进行回填。（2）衬砌时拱顶灌注混凝土不饱满，振捣不够。（3）泵送混凝土在输送管远端由于压力损失，坡度等原因造成空洞。4.4.3预防措施（1）加强质量意识到位，加大过程控制，责任到人，监控到位。（2）从源头做起，尽可能控制好开挖质量，控制超挖。（3）衬砌灌注混凝土施工时，拱顶设置溢浆管，检查拱顶混凝土灌注的饱满度。（4）衬砌表观适当增加拱部混凝土灌注口，保证混凝土灌注饱满、密实。在拱顶设注浆孔进行注浆，充填空洞。4.5

衬砌厚度不符合设计要求4.5.1通病现象衬砌的厚度不满足设计要求。4.5.2原因分析（1）施工人员质量意识不严，过程监控不到位。（2）开挖断面偏小或预留沉降量不足，为满足净空减少支护和衬砌的厚度。（3）对欠挖的部分没有进行处理。4.5.3预防措施（1）加强开挖净空检查，严格按照设计和规范预留沉降量。（2）加强初期支护和衬砌过程的施工监督管理。（3）对欠挖的部分严格按照规定的要求进行处理，达标后方可进行支护和衬砌。（4）适时开孔检查支护和衬砌的厚度，对衬砌厚度不足部分应开天窗，凿除欠挖部分周围的围岩，用同等级砼回填或注浆回填。4.6

衬砌渗漏水4.6.1通病现象衬砌渗漏水。4.6.2原因分析（1）衬砌开裂。（2）防水、排水、引水设施不完善。（3）环向施工缝、变形缝处理存在质量缺陷，止水条、止水带安设不规范。（4）防水板破损、穿孔，焊缝不严密。（5）衬砌捣固不密实，存在孔洞或蜂窝。（6）防水材料不合格。（7）泄水孔数量不够或排水不通。4.6.3预防措施（1）严格按照设计和规范要求对防排水工程实施质量监控。（2）铺设防水板前应对基面钢筋头、尖锐突出物进行清理，并用砂浆把基面基本找平；防水板紧贴基面，对有较大坑凹处，应增加固定铆钉数量，确保防水板与基面之间紧贴不留空洞。（3）根据基面实际情况适当留有松弛度，防止浇注混凝土时挤裂。（4）防水板与暗钉圈焊接要牢固，两幅防水板搭接宽度满足设计要求，双焊缝搭接，焊接时温度适合，焊机行走速度均匀，不得焊穿。（5）铺设及搭接顺序应遵循先拱部后边墙，下部防水板压住上部防水板。（6）加强防水材料质量控制，确保各项指标符合要求。（7）严格按施工规范处理施工缝，加强衬砌浇注过程控制。（8）加强施工缝、变形缝的防水工程质量控制，确保止水条安装位置在施工缝的中间。（9）因地制宜采取附加排水措施（暗沟、盲沟）。（10）必要时对洞身地层、衬砌背后实施防水注浆处理。（11）做到环向、纵向盲管通畅，对水量大的地段增设泄水孔的数量，确保水流通畅。4.7

衬砌开裂4.7.1通病现象衬砌混凝土开裂。4.7.2原因分析（1）砼内外温差过大和砼的干缩。（2）边墙基础下沉。（3）洞身偏压。（4）仰拱和边墙结合部位因应力集中而开裂。（5）拱部混凝土灌注困难或灌注中断而引起的开裂。（6）拆模时间太早，衬砌强度不足以支撑自身自重而开裂。4.7.3预防措施（1）砼加入合理的外加剂，选择合适的骨料。（2）改进砼的浇注工艺，加强振捣和养护。（3）放慢边墙混凝土浇筑速度，并分层浇筑，待边墙稳定后再浇筑拱部混凝土。（4）必要时对围岩实施锚杆、注浆等措施预加固，以阻止围岩徐变过大而使衬砌混凝土开裂。（5）边墙基础浮碴必须清理干净，使边墙底部与衬砌紧密结合。（6）结构交叉部位应作加强处理，防止因应力集中而引起的开裂。（7）控制拆模时间，对不受围岩应力的衬砌混凝土的强度达到8Mpa，对承受围岩应力较大的混凝土强度应达到设计强度的100%方可拆模。4.8

混凝土蜂窝4.8.1通病现象混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。4.8.2原因分析（1）混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多。（2）混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实。（3）下料不当或下料过高，未设串筒使石子集中，造成石子砂浆离析。（4）混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够。（5）模板缝隙未堵严，水泥浆流失。（6）钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小。（7）基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土。4.8.3预防措施混凝土下料高度超过2m应设串筒或溜槽；浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振；模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆；基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇1～1.5h，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。4.9

混凝土麻面4.9.1通病现象混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，但无钢筋外露现象。4.9.2原因分析（1）模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏。（2）模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面。（3）模板拼缝不严，局部漏浆。（4）模扳隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面。（5）混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。4.9.3预防措施模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙应用油毡纸、腻子等堵严，模扳隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止。4.10

混凝土出现孔洞4.10.1通病现象混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。4.10.2原因分析（1）在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝上下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土。（2）混凝上离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。（3）混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞。（4）混凝土内掉入锯末块、泥块等杂物，混凝土被卡住。4.10.3预防措施在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，在模板内充满，认真分层振捣密实；预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌孔，严防漏振；砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混疑土内，应及时清除干净。4.11

混凝土露筋4.11.1通病现象混凝土内部主筋、副筋或箍筋局部裸露在结构构件表面，梁板柱钢筋安装偏差过大，造成钢筋保护层厚度与设计要求不符。4.11.1原因分析（1）灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露。（2）结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋。（3）混凝土配合比不当，产生离折，靠模板部位缺浆或模板漏浆。（4）混凝土保护层太小或保护层处混凝土振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋。（5）模扳未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致漏筋。4.11.2预防措施（1）浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确，并加强检查，钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；浇灌高度超过2m，应用串筒或溜槽进行下料，以防止离析；模板应充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直正；保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。（2）采用预制的水泥砂浆垫块控制梁板柱保护层厚度，底板与中板钢筋双层钢筋之间梅花型布置钢筋马凳，混凝土浇筑过程中要求专人看管，对于浇筑过程中由于踩踏变形的钢筋及时修整、绑扎。4.12

混凝土缝隙夹层4.12.1通病现象混凝土内存在水平或垂直的松散混凝土夹层。4.12.2原因分析（1）施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子，未除去软弱混凝土层并充分湿润就灌筑混凝土。（2）施工缝处锯末、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净。（3）浇灌高度过大，未设串简、溜槽，造成混凝土离析。（4）底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。4.12.3预防措施认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面；接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净；混凝土浇灌高度大于2m应设串筒或溜槽，接缝处浇灌前应先浇50～100mm厚原配合比无石子砂浆，以利结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣密实；4.13

混凝土缺棱掉角4.13.1通病现象结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷。4.13.2原因分析（1）模板未充分浇水湿润或湿润不够，混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被粘掉。（2）低温施工过早拆除侧面非承重模板。（3）拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。（4）模板未涂刷隔离剂，或涂刷不均。4.13.3预防措施模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护，拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有1.2N／mm2以上强度；拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；吊运模板，防止撞击棱角，运输时，将成品阳角用草袋等保护好，以免碰损。4.14

混凝土强度不够、均质性差4.14.1通病现象同批混凝土试块的抗压强度平均值低于设计要求强度等级。4.14.2原因分析（1）水泥过期或受潮，活性降低；砂、石集料级配不好，空隙大，含泥量大，杂物多，外加剂使用不当，掺量不准确。（2）混凝土配合比不当，计量不准，施工中随意加水，使水灰比增大。（3）混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够，拌合不匀。（4）冬期施工，拆模过早或早期受冻。（5）混凝土试块制作未振捣密实，养护管理不善，或养护条件不符合要求，在同条件养护时，早期脱水或受外力砸坏。4.14.3预防措施（1）水泥应有出厂合格证，新鲜无结块，过期水泥经试验合格才能使用；砂、石子粒径、级配、含泥量等应符合要求，严格控制混凝土配合比，保证计量准确，混凝土应按顺序拌制，保证搅拌时间和拌匀；防止混凝土早期受冻，冬季施工用普通水泥配制混凝土，强度达到30％以上，矿渣水泥配制的混凝土，强度达到40％以上，始可遭受冻结，按施工规范要求认真制作混凝上试块，并加强对试块的管理和养护。（2）当混凝土强度偏低，可用非破损方法（如回弹仪法，超声波法）来测定结构混凝土实际强度，如仍不能满足要求，可按实际强度校核结构的安全度，研究处理方案，采取相应加固或补强措施。4.15

混凝土表面色泽不一样4.15.1通病现象混凝土表面呈现“花脸”。4.15.2原因分析（1）混凝土表面被污染；（2）混凝土拌制不均匀；（3）操作人员不认真导致混凝土过振；（4）同一结构使用了不同牌子的水泥；（5）混凝土配合比经常变化且不是最佳配合比。4.15.3预防措施（1）混凝土表面在露出的瞬间进行必要的处治；优先使用技术好责任心强的混凝土工人；防止混凝土表面被污染特别是养护过程中带来的人为污染；（2）同一个结构宜使用同品牌水泥；通过工艺实验选择最佳配合比。4.16

混凝土裂缝4.16.1通病现象混凝土表面出现不规则的干裂。4.16.2原因分析（1）混凝土早期养护不及时；（2）混凝土配合比中水泥用量过大；（3）大体积混凝土结构表面的裂缝很有可能是混凝土水化热不能及时排出所致；（4）预应力混凝土表面的裂缝很有可能是不及时施加应力所致。4.16.3预防措施（1）对混凝土及时进行养护，把混凝土的养护当作一道工序来抓；（2）大体积混凝土须采取体内循环冷却水以降低水化热；（3）预应力混凝土按设计或工艺设计的规定施加预应力；（4）混凝土配合比胶凝材料需添加除水泥以外的其它材料。4.17

混凝土错台4.17.1通病现象混凝土表面出现上下、左右、前后错台致使表面平整度达不到验收标准要求。4.17.2原因分析（1）模板加工精度不够；（2）两块相邻的模板之间的连接孔错位或使用的连接螺栓小于连接孔；（3）配板设计存在问题，未使用通长的横带或竖带；（4）两块相邻的模板之间未连接成为整体。4.17.3预防措施（1）模板加工好后一定要试拼以检查错台是否超标；（2）相邻两模板一定要连接牢固且使用通长的横竖带；（3）模板连接孔和连接螺栓须配套。4.18

模板安装4.18.1通病现象（1）使用的钢模平面尺寸准确度差，板面平整度差或翘曲变形；（2）模板拼装时连接节点位置不准，板面拼缝宽度不规则，拼缝不紧密；（3）相邻模板间表面高差超标；（4）模板安装支撑不牢固，螺栓、扣件等紧固件松动，砼浇筑后发生脱模、胀模；（5）模板预留孔洞位置不准，预埋件错放、漏放；（6）主体结构顶板、墙体模板变形、脱落而影响结构物形状和尺寸。4.18.2原因分析（1）模板制作质量不符合设计要求，相关配置材质差；（2）模板安装施工操作不规范；（3）模板支架连接节点松动，剪力撑不到位；（4）模板安装中缺乏严格的检查。4.18.3预防措施（1）编制支架、模板制作安装专项方案报监理审批，通过计算保证模板及其支架具有足够的强度、刚度和稳定性，并满足承重要求；（2）对大体积砼结构通常采用钢模。对钢模板及其配件应按审批的图纸加工，必须保证结构形状、尺寸准确，对模板成品须经检验合格后方可使用；（3）模板安装后，对其平面位置、顶部标高、节点联系及其纵横向稳定性等均应进行检查与验收；顶模板底部标高应考虑预拱度；（4）安装侧模板时应防止模板移位和凸出，如中隔墙双面侧墙可采用对拉螺杆，并采用斜撑保证模板稳定；（5）模板的接缝尺寸必须准确，相邻模板表面平整，对重复多次使用的模板必须严格控制。两模板间拼装缝隙≦3~5mm，模板平整度≦2mm，相邻模板面的高差≦2mm；（6）主体结构暗埋段顶板和侧墙，内模均采用满堂支架支撑。（7）模板和支架应在砼强度达到规定要求时方可拆除。对跨度较大的承重结构模板（如跨度在8米以上的顶板）应在砼完全达到设计强度时方可拆除，对侧墙模板可在砼强度达到设计强度的85%时拆除。4.19

限界受侵4.19.1

通病现象建筑限界是保证车辆安全通过隧道的必要断面。限界受侵不仅有结构高度、宽度受侵，也有初期支护变形侵入二衬空间的现象。4.19.2

原因分析（1）有的隧道在施工过程中，遇到松软地层等情况，为了保证施工安全和避免塌方，仓促衬砌，忽视断面界限，使建筑限界受侵。（2）有的是衬砌混凝土在浇筑过程中，模板的强度、刚度不足，出现走模，导致限界受侵。4.19.3预防措施（1）重视工程测量检测工作，施工中要控制好欠挖，二衬前做好初支断面检查，出现欠挖及时处理。（2）遇到松软地层，应加强支护，加强监控量测，根据监控量测成果指导二衬施工，避免监控量测与二衬施工的脱节。4.20

卷材防水4.20.1通病现象（1）卷材防水层的空鼓。（2）卷材搭接及转角处处理不好。4.20.2原因分析（1）卷材防水层的基层含水率高，找平层未干燥就施工卷材防水层，将湿气封在里面，遇热气体将防水层鼓起；（2）接头搭接形式以及长、短边的搭接宽度偏小，接头处的粘结不密实，接茬损坏、空鼓；转角处不易操作，面积较大。4.20.3预防措施（1）施工时应注意基层干燥，操作中应压实粘紧，不可窝住气体，即可防止空鼓的发生。（2）施工时清理要彻底干净，注意操作，将卷材压实，不得有张嘴、翘边折皱等现象。施工时注意留茬位置，保护好留茬卷材，使搭接满足规定的宽度。4.21

围护桩施工4.21.1通病现象（1）成孔灌注桩塌孔（2）钻孔漏浆（3）钢筋笼上浮、变形（4）成孔偏斜（5）孔深不足（6）断桩4.21.2原因分析（1）成孔灌注桩塌孔1）泥浆密度不够，起不到可靠的护壁作用。2）护筒埋置太浅，下端孔坍塌。3）钻头或渣筒撞击孔壁。4）桩进入土层后，可能遇到大块坚硬的岩石，将桩尖挤到一侧。（2）钻孔漏浆1）遇到透水性强或地下水流动的土层及地下空洞。2）护筒埋设太浅，回填土不密实或护筒接缝不严密造成的漏浆。3）水头过高使孔壁渗浆。（3）钢筋笼上浮、变形1）混凝土浇灌速度太快。2）钢筋笼未采取固定措施。3）筋笼过长，未设加强箍，刚度不够。4）钢筋笼堆放、运输、起吊时没有严格执行操作规程，造成变形。（4）成孔偏斜1）施工场地不平整，不坚实，发生不均匀沉降，导致钻杆不垂直。2）钻机部件磨损，接头松动，钻杆弯曲或钻杆安装不垂直。3）钻头晃动偏离轴线，扩孔较大。4）有地下障碍物，把钻头挤向一侧。（5）孔深不足1）孔壁坍塌，土方、淤泥积于孔底。2）清孔不足，孔底回淤。（6）断桩1）混凝土坍落度太小，骨料太大，运输距离过长，混凝土和易性差，致使导管堵塞，疏通堵管再浇筑混凝土时，中间就会形成夹泥层。2）计算导管埋管深度时出错，或盲目提升导管，使导管脱离混凝土面，再浇筑混凝土时，中间就会形成夹泥层。3）钢筋笼将导管卡住，强力拔管时，使泥浆混入混凝土。4）导管连接不紧，接头处渗漏，泥浆进入管内，混入混凝土中，造成断桩。5）混凝土供应中断，不能连续灌注，中断时间过长，造成堵管事故。6）导管提升不及时，造成埋入过深，拔不出管或强力拔断导管，造成断桩。4.21.3预防措施（1）成孔灌注桩塌孔1）应根据不同土层采用不同的泥浆比重，易坍地层采用比重较大的泥浆。2）应根据不同的土层采用不同的钻进速度，如在砂性土或含少量卵石土层中钻进时，可用一或二档钻速，并控制进尺。在地下水位较高的粉砂中钻进时，宜采用低档慢速钻进，同时加大泥浆比重和提高孔内水位。3）钢筋笼的吊放，应保证垂直。在钢筋笼下放时应保持钢筋笼位于孔位中心，避免碰坍孔壁。钢筋笼下放速度不应过快，同时应人工配合保证钢筋笼位于孔位中心。钢筋笼下放不顺时，严禁强制下放，可根据实际情况进行分析、处理。4）尽量缩短成孔至灌注混凝土间的间隔时间，合理安排渣土的清运速度，作到孔成渣清，同时根据吊装能力适当增加钢筋笼的每节长度，以缩短连接时间。（2）钻孔漏浆1）成孔过程中护筒内泥浆液面高于地面50cm。2）在安置护筒前，严格验收护筒的制作质量，并在纵、横接缝处设置止水垫片。3）加稠泥浆，放慢钻进速度，钻至护筒刃脚处回填粘土，反复冲击，增强护壁效果，护筒一般应埋置在粘土层内不少于1.0m。4）当钻进至砂类等强透水层时，加大泥浆比重，同时及时向孔内补充泥浆。（3）钢筋笼上浮、变形1）当钢筋笼被埋入混凝土中有一定深度时，再提升导管，减少导管埋入深度，应缓慢进行，使导管下端高出钢筋笼下端有相当距离时再按正常速度灌注、提升，在通常情况下，可防止钢筋笼上浮。2）灌注混凝土前，应对钢筋笼采取充分的加固措施，将钢筋笼固定在孔位护筒上，可防止上浮。3）钢筋笼过长时，应将整只钢筋笼分节制作，分节吊放入桩孔，在孔口连接成整只钢筋笼后，再吊放到孔内设计位置。（4）成孔偏斜1）钻机就位时，应使转盘、底座水平、使天轮的轮缘、钻杆底卡盘和护筒的中心在同一垂直线上，并在钻进过程中防止位移。2）场地平整坚实，承载力应满足要求，在发生不均匀沉降时，必须随时调整，保证钻杆垂直。3）机械使用前需对各部位进行认真检查，不满足要求或磨损严重的零部件应及时更换。4）钻头插销应保证接触紧密，防止钻头晃动偏离轴线。5）遇障碍物时，应及时采取措施清除，然后再进行钻进。6）钻机每次出渣后入孔时应保证位于孔位中心，防止偏离轴线。7）钻进过程中，应随时检查钻杆的垂直度。（5）孔深不足1）钢筋笼的吊放，应保证垂直，分节钢筋笼接长时，上下两节钢筋笼应垂直连接，避免弯折。在钢筋笼下放时应保持钢筋笼位于孔位中心，避免碰坍孔壁。2）钢筋笼下放前，测量孔深，发现沉渣过厚，采用钻机进行掏渣。灌注前必须进行二次清孔，清孔后保证沉渣厚度达到规范要求。3）尽量缩短成孔至灌注混凝土的间隔时间，以免沉渣过厚或造成坍孔。（6）断桩1）混凝土配合比应严格按照有关水下混凝土的规范配制，并每车测试坍落度，保证混凝土的和易性良好；同时漏斗上设置铁箅子，防止骨料太大，堵塞导管。2）严禁不经测算盲目提拔导管，每次提升导管均应经过施工管理人员实测、计算后确定拔管长度，防止导管脱离混凝土面。3）导管要保证位于孔位中心线上，以免提升导管时，导管挂住钢筋笼。4）灌注混凝土应使用经过检漏和耐压试验的导管。5）灌注混凝土时，应与混凝土搅拌站提前联系，保证供应。灌注时，要在现场保证有3～4辆车的情况下开盘，并保证后续车辆及时到达。6）在混凝土灌注过程中随灌随测，并及时提升导管，防止导管埋置过深，导管在混凝土中的埋置深度以2.0～3.0m为宜。5

质量缺陷具体处理方案5.1

施工准备（1）拟修补砼蜂窝、麻面缺陷部位，大小标记清晰，并做好记录；（2）对施工过程中施工的架子、锤子、铁锤、吊锤、墨斗准备好；（3）对操作施工人员进行施工技术、安全交底；（4）对施工人员进行技术指导和检查监督工作；（5）要求修补处的砼强度达到设计强度的85%后，才能进行修补工作。5.2

施工物资及人力准备（1）施工机具，针对车站出现的质量缺陷数量及种类，拟投入的施工机具及材料如下表所示：表5.1拟投入工具数量表（2）人员准备，设一个施工班组流水作业：现场管理负责1人，技术负责1人，架子工2人，松散混凝土凿除4人，墙面磨平4人，调配水泥浆（细石混凝土）4人，抹面4人，杂工10人。5.3

缺陷处理要求（1）选用的修补材料，除满足结构正常使用的各项要求外，其本身的强度、耐久度、与老混凝土的粘结强度等，均不得低于老混凝土的标准；（2）修补材料应有与老混凝土相一致的外观；（3）修补时应将不符合要求的混凝土彻底凿除，清除松动碎块，残渣，凿成陡坡，再用空压机吹洗干净；（4）对错台的处理遵循“宁磨不补，多磨少补”的处理原则。5.4

具体处理措施5.4.1背后空洞处理方法衬砌表观适当增加拱部混凝土灌注口，保证混凝土灌注饱满、密实。在拱顶设注浆孔进行注浆，充填空洞。5.4.2衬砌厚度不够处理方法适时开孔检查支护和衬砌的厚度，对衬砌厚度不足部分应开天窗，凿除欠挖部分周围的围岩，用同等级砼回填或注浆回填。5.4.3衬砌渗漏水处理方法必要时对洞身地层、衬砌背后实施防水注浆处理。5.4.4衬砌开裂处理方法1）表面处理法：主要采用表面喷涂法。表面喷涂适用范围是浆材难以灌入的细而浅的裂缝，宽度小于0.3mm的表层裂缝修补，深度未达到钢筋表面的发丝裂缝，不漏水的缝，不伸缩的裂缝以及不再活动的裂缝。处理方法主要采用喷涂素水泥浆进行处理，在处理之前首先应对处理面进行清理，确保水泥浆与混凝土的结合。2）填充法用修补材料直接填充裂缝，一般用来修补较宽、较深的裂缝（＞0.3mm），简易处理可采取凿开矩形槽，然后作填充处理。裂缝开槽宽度及深度视裂缝宽度和深度而定，确保在处理后不再产生新的缺陷以及保证新老混凝土的结合强度。5.4.5蜂窝缺陷处理方法（1）首先对待修补部位的松散混凝土进行凿除，做到小锤细凿，避免损伤结构钢筋；（2）对凿除部位用毛刷刷干净，并用水冲洗，使其无松动石子及粉尘，然后采用纯水泥浆纵横各刷一遍；（3）进行支模，要求模板支设牢固，并留设浇筑口和清理口，确保支模时的垃圾能清理干净，清理后及时封堵清理口；（4）对修补处表面接洽面涂刷一层42.5R水泥浆进行界面涂刷处理，以使新旧混凝土能结合良好；（5）采用与原混凝土设计强度等级高一级的微膨胀细石混凝土进行浇灌修复，操作时用小钢筋仔细插捣密实；（6）混凝土终凝后拆模，用麻袋包密洒水养护，避免新旧混凝土结合处开裂；（7）用砂纸或手砂轮适度打磨，使其平顺且色泽与原混凝土色泽相近。5.4.6麻面缺陷处理方法（1）过水表面出现的麻面，先将麻面部位用钢丝刷加清水刷洗，并使麻面部位充分湿润，然后用水泥素浆或1:2～1:2.5的水泥砂浆抹平，水泥浆或砂浆达到龄期强度后再用环氧基液涂刷两遍，以保证修补部位有足够的耐磨度，并防止水流对缺陷处产生空蚀现象，待环氧基液基本凝固时用水泥素浆凝固后用砂纸适度打磨其表面，以确保修补部位与原混凝土色泽相近；（2）非过水表面出现的麻面，用钢丝刷加清水刷洗麻面处，并使麻面部位充分湿润，然后用水泥素浆或1:2～1:2.5的水泥砂浆抹平，待水泥素浆凝固后用砂纸或手砂轮适度打磨，使其平顺且色泽与原混凝土色泽相近。5.4.7混凝土孔洞处理方法将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。5.4.8露筋缺陷处理方法（1）首先对待修补部位的松散混凝土进行凿除，做到小锤细凿，避免损伤结构钢筋；（2）对凿除部位用毛刷刷干净，并用水冲洗，使其无松动石子及粉尘，然后采用纯水泥浆纵横各刷一遍；（3）对修补处表面接洽面涂刷一层42.5R水泥浆进行界面涂刷处理，以使新旧混凝土能结合良好；（4）采用1:2.5水泥砂浆薄抹一层（约10mm厚）后，采用略干硬性的与原混凝土设计强度等级高一级的细石混凝土进行压实，待约30mmin后进行复压抹面，施工完毕后用麻袋包密洒水养护；（6）用砂纸或手砂轮适度打磨，使其平顺且色泽与原混凝土色泽相近。5.4.9缝隙夹层缺陷处理方法缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆填密实；缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理。5.4.10混凝土缺棱掉角处理方法缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，视破损程度用1：2或1：2.5水泥砂浆抹补齐整，或支模用比原来高一级混凝土捣实补好，认真养护。5.4.11混凝土强度不够、均质性差当混凝土强度偏低，可用非破损方法（如回弹仪法，超声波法）来测定结构混凝土实际强度，如