钢铁行业生产设备操作规程（标准版）

钢铁行业生产设备操作规程（标准版）第1章总则1.1(目的与适用范围)本规程旨在规范钢铁行业生产设备的运行、维护与操作流程，确保生产安全、产品质量与能源效率。适用于钢铁企业中涉及炼铁、炼钢、轧制、热处理等主要生产设备的操作与管理。本规程依据《钢铁工业生产安全规程》《冶金设备操作规范》等国家及行业标准制定。适用于所有从事钢铁生产及相关作业的人员，包括操作者、维修人员及管理人员。本规程适用于生产过程中的设备启动、运行、停机、检查、保养及异常处理等全生命周期管理。1.2(规程制定依据)本规程依据《钢铁工业生产安全规程》（GB13268-2020）及相关行业标准制定。依据国家能源局发布的《钢铁行业能效提升行动计划》及《钢铁企业绿色低碳发展指南》。参考国内外知名钢铁企业如宝钢、鞍钢、武钢等的生产操作手册与安全操作规程。结合钢铁生产过程中涉及的设备类型、工艺流程及安全风险进行系统性梳理。本规程结合近年来钢铁行业技术进步与安全管理实践经验，确保其适用性与前瞻性。1.3(操作人员职责)操作人员需经过专业培训并持证上岗，熟悉设备结构、工艺流程及安全操作规程。操作人员应定期参与设备巡检、故障排查及维护工作，确保设备处于良好运行状态。操作人员需严格按照操作规程执行操作，不得擅自更改操作参数或设备运行模式。操作人员在操作过程中应佩戴必要的防护装备，如安全帽、防护眼镜、防尘口罩等。操作人员需及时报告设备异常情况，不得隐瞒或拖延处理，确保生产安全与设备寿命。1.4(操作安全要求的具体内容)设备启动前需进行安全检查，包括电源、气源、液源等是否正常，确保设备处于安全状态。操作过程中需密切监控设备运行参数，如温度、压力、电流等，确保其在安全范围内。设备运行期间，操作人员应保持通讯畅通，确保与调度中心、安全管理人员及维修人员的实时沟通。设备停机时，应按照规定的顺序依次关闭各系统，防止因突然断电或停机导致设备损坏或安全事故。操作人员在完成操作后，需对设备进行清洁、润滑及记录，确保设备处于良好状态并为下一轮操作做好准备。第2章设备基本知识1.1设备分类与功能钢铁行业生产设备按功能可分为冶炼、浇铸、轧制、冷却、检验及辅助系统等六大类。根据《钢铁企业设备分类与编码规范》（GB/T31426-2015），设备分类依据其在生产过程中的作用，可分为生产性设备与辅助设备两类，前者直接参与物料加工，后者提供运行保障。生产性设备包括高炉、转炉、连铸机、轧机等，其功能主要体现在原料冶炼、金属成型及成品产出上。例如，连铸机通过结晶器将液态钢水凝固成板坯，是钢铁生产的核心环节。辅助设备包括电气系统、给排水系统、除尘系统等，其功能是确保生产过程的正常运行，如除尘系统通过布袋除尘器去除烟气中的粉尘，符合《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）要求。设备分类还可依据其自动化程度分为手动操作设备与自动化设备，自动化设备如数控轧机、智能冷却塔等，能实现对工艺参数的精准控制，提升生产效率与产品质量。设备分类还需结合生产工艺流程进行划分，例如在连铸工艺中，设备需按顺序衔接，确保钢水在各个阶段的稳定传输与处理。1.2设备主要部件及作用钢铁生产设备的核心部件包括炉体、冷却系统、控制系统、传动系统等。炉体是冶炼核心，其结构形式如高炉、转炉等，直接影响钢水的温度与成分。冷却系统包括水冷壁、冷却水管、喷水装置等，其作用是通过水冷介质将高温钢水迅速冷却，防止变形与裂纹。根据《钢铁冶金设备设计规范》（GB/T14464-2017），冷却系统需满足热负荷与冷却效率的平衡。控制系统包括PLC（可编程逻辑控制器）、DCS（分布式控制系统）等，用于实时监控与调节设备运行参数，如温度、压力、流量等，确保生产过程稳定可控。传动系统包括减速机、电机、齿轮等，其作用是将动力传递至主轴，驱动设备运转。例如，轧机传动系统需满足高精度、高扭矩的要求，确保轧制力均匀分布。设备主要部件还需考虑其材料与结构，如高炉炉壳采用高强度合金钢，以承受高温与机械应力，符合《高炉结构设计规范》（GB/T17503-2015）标准。1.3设备维护与保养设备维护应遵循预防性维护与状态监测相结合的原则，定期检查设备运行状态，预防突发故障。根据《钢铁企业设备维护管理规范》（GB/T31427-2015），维护周期应根据设备使用频率与负荷情况制定。日常维护包括清洁、润滑、紧固等基础操作，如连铸机需定期清理结晶器表面氧化层，防止钢水污染。专业维护需由具备资质的维修人员执行，如更换磨损部件、修复机械故障，确保设备运行安全。设备保养应结合设备使用情况，如轧机需定期润滑轧辊，防止因摩擦导致的磨损与变形。设备维护记录应详细记录运行参数、故障情况及处理措施，为后续维护提供数据支持，符合《生产设备维护记录管理规范》（GB/T31428-2015）要求。1.4设备常见故障及处理的具体内容设备常见故障包括设备过热、振动、泄漏、控制失灵等。例如，高炉炉顶冷却系统过热可能因冷却水管堵塞或冷却介质不足导致，需立即检查并疏通管道。振动故障常见于轧机、连铸机等，可能由轴承磨损、电机不平衡或轧辊磨损引起。处理方法包括更换轴承、调整电机平衡、更换磨损轧辊。泄漏故障多发生于管道、阀门、密封件等部位，如冷却水系统泄漏，需检查密封圈是否老化、管道是否腐蚀，必要时更换密封件或修复管道。控制失灵可能因传感器故障、电路短路或程序错误导致，需检查传感器信号、电路连接及控制程序，必要时重启系统或更换部件。设备故障处理应结合设备运行数据与历史记录分析，如通过振动分析仪检测轧机振动频率，判断故障部位，提高故障诊断效率。第3章操作前准备1.1工具与仪表检查工具与仪表应按照《钢铁生产设备操作规范》进行检查，确保其处于良好工作状态，包括测量工具、控制装置、安全装置等。检查工具应符合《金属加工设备通用技术条件》要求，如千分尺、压力表、温度计等，其精度需满足生产过程中的测量需求。仪表应定期校准，依据《国家计量校准规范》进行校验，确保数据准确可靠，避免因测量误差导致生产异常。工具与仪表的使用应遵循《设备操作安全规程》，避免因使用不当引发设备损坏或安全事故。检查过程中若发现工具损坏或仪表失效，应及时上报并更换，确保操作安全与生产连续性。1.2工艺参数确认工艺参数应根据《钢铁生产流程标准》进行确认，包括温度、压力、时间等关键参数，确保与生产计划一致。温度参数应参照《热轧工艺参数手册》，根据钢种特性设定合理的加热温度范围，避免过热或过冷影响产品质量。压力参数需依据《压力容器安全技术规范》，确保设备运行时的压力在安全范围内，防止超压导致事故。时间参数应根据《生产节拍管理规范》设定，确保各工序衔接顺畅，避免因时间延误影响生产进度。工艺参数确认后，应由操作人员或工艺负责人进行签字确认，确保执行到位。1.3安全防护措施操作前应穿戴符合《劳动防护用品使用规范》的防护装备，如防护眼镜、防尘口罩、防滑鞋等，防止粉尘、高温或机械伤害。设备周围应设置安全警示标志，依据《安全生产法》要求，禁止无关人员靠近危险区域。作业区域应保持整洁，避免杂物堆积，防止因环境因素引发事故。操作人员应熟悉《应急预案》内容，确保在突发情况下能迅速采取应急措施。安全防护措施需在操作前完成检查，确保其有效性，避免因防护不到位导致安全事故。1.4设备点检与润滑的具体内容设备点检应按照《设备点检标准》进行，包括外观检查、功能测试、磨损情况等，确保设备运行正常。点检内容应涵盖传动系统、液压系统、电气系统等关键部位，使用专业工具进行检测，如游标卡尺、万用表等。润滑油应按照《设备润滑管理规范》选用，根据设备类型和运行工况选择合适的润滑脂或润滑油，确保润滑效果。润滑点应按照《设备润滑点清单》进行标注，确保润滑部位不遗漏，避免因润滑不足导致设备磨损。润滑周期应根据《设备维护周期表》执行，定期更换润滑油，防止因油质劣化影响设备性能。第4章操作过程4.1操作步骤与顺序操作前应进行设备点检，确保所有系统处于正常运行状态，包括润滑、密封、电气连接及安全装置。根据《钢铁企业生产设备操作规程》（GB/T33854-2017）规定，设备点检应按照“目视、听觉、嗅觉、测温”四查法进行，确保无异常振动、异响或异味。操作顺序应遵循“先开后停”原则，确保设备启动时各系统逐步升温，避免冷启动导致的设备损坏。例如，高炉炉顶冷却系统应先开启冷却水，再启动冷却风机，防止热冲击。操作过程中应严格遵守工艺流程，确保每一步骤与工艺参数匹配。例如，在炼铁过程中，焦炉煤气的温度应控制在150-200℃之间，以保证煤气的充分燃烧和炉温稳定。操作人员需根据工艺卡片或操作手册进行操作，严禁擅自更改参数。若出现异常情况，应立即停止操作并上报，不得自行处理。操作过程中应有专人负责监控，确保每一步骤按计划执行，避免因人为失误导致生产中断或安全事故。4.2操作参数控制操作参数应根据工艺要求设定，如温度、压力、流量等，需符合《钢铁冶金过程控制技术规范》（GB/T33855-2017）中规定的标准值。例如，高炉炉顶压力应控制在0.2-0.3MPa范围内，以防止高压导致的设备泄漏。参数控制应采用闭环控制，通过PLC或DCS系统实现自动调节，确保参数稳定。例如，炼铁高炉的煤气流量应通过流量计实时监测，并与控制系统联动调节风机转速。操作人员需定期校准仪表，确保测量精度。根据《钢铁企业仪表管理规范》（GB/T33856-2017），仪表应每季度进行一次校验，误差不得超过±5%。对于关键参数，如炉温、炉压等，应设置报警机制，当参数超出设定范围时，系统自动发出警报并记录数据，便于后续分析。操作过程中应根据生产负荷调整参数，避免因负荷过载导致设备超温或超压。例如，高炉在满负荷运行时，应适当降低煤气流量，以防止炉温骤降影响产品质量。4.3操作记录与监控操作记录应详细记录设备运行状态、参数变化、操作人员信息及异常情况。根据《钢铁企业生产记录管理规范》（GB/T33857-2017），记录应包括时间、温度、压力、流量等关键参数，并由操作人员签字确认。监控系统应实时显示设备运行状态，包括温度、压力、电流、电压等参数。例如，炼铁高炉的温度监测系统应采用红外测温仪，确保温度数据准确无误。操作记录应保存至少两年，便于追溯和分析。根据《钢铁企业档案管理规范》（GB/T33858-2017），记录应使用电子或纸质形式，且需统一格式。操作人员应定期检查监控系统，确保其正常运行，避免因系统故障导致数据丢失或误读。例如，DCS系统应定期进行软件更新，以适应新工艺和新技术。监控数据应与工艺卡片或操作手册中的参数进行比对，确保操作符合标准。若发现偏差，应立即调整并记录原因，防止后续操作失误。4.4操作异常处理的具体内容发生异常时，操作人员应立即停止相关设备运行，并切断电源或气源，防止事故扩大。根据《钢铁企业安全生产规范》（GB/T33859-2017），异常处理应遵循“先断后查、先停后修”原则。异常处理应根据异常类型采取相应措施，如设备故障应联系维修人员，工艺参数异常应调整参数或重新启动。例如，高炉炉温异常时，应先降低煤气流量，再调整炉顶冷却系统。异常处理后，应进行复检，确认问题已解决，方可恢复生产。根据《钢铁企业设备故障处理规范》（GB/T33860-2017），复检应包括设备运行状态、参数是否恢复正常。异常处理过程中，应详细记录处理过程、时间、人员及结果，作为后续分析的依据。例如，异常处理记录应包括处理方法、时间、责任人及是否成功。对于重复出现的异常，应分析原因并制定预防措施，防止类似问题再次发生。根据《钢铁企业设备维护管理规范》（GB/T33861-2017），预防措施应包括设备改造、操作培训及定期检查。第5章设备维护与保养5.1日常维护内容日常维护是设备运行的基础保障，应按照设备操作规程定期进行，包括清洁、润滑、紧固、检查等环节。根据《冶金设备维护规范》（GB/T31478-2015），设备日常维护应遵循“预防为主、维护为先”的原则，确保设备处于良好运行状态。日常维护需重点关注关键部位，如轴承、密封件、传动系统及控制系统，这些部位的磨损或故障可能引发设备整体性能下降。根据《钢铁企业设备维护管理规范》（AQ/T3053-2018），应定期检查这些部件的润滑状态及紧固情况。维护过程中应使用专业工具进行检测，如万用表、游标卡尺、红外热成像仪等，确保数据准确。根据《设备检测技术标准》（GB/T31479-2018），检测结果应记录并存档，便于后续分析和追溯。需按照设备说明书要求执行维护操作，避免因操作不当导致设备损坏或安全事故。根据《工业设备操作安全规范》（GB6441-2014），操作人员应接受专业培训，确保熟悉设备结构和安全操作流程。维护记录应详细记录维护时间、内容、人员及设备状态，确保可追溯性。根据《设备管理信息系统建设指南》（GB/T31480-2018），维护记录应纳入设备管理档案，为设备寿命评估提供依据。5.2保养周期与方法保养周期应根据设备类型、使用环境及工况确定，一般分为日常保养、定期保养和全面保养。根据《钢铁企业设备维护管理规范》（AQ/T3053-2018），设备应按“三定”（定人、定机、定责）原则进行保养。日常保养通常每周进行一次，内容包括检查设备运行状态、润滑部位、清洁卫生等。根据《设备维护管理技术规范》（GB/T31481-2018），日常保养应使用专用工具进行，确保操作规范。定期保养一般每季度或半年一次，重点检查设备关键部件的磨损情况、润滑效果及密封性。根据《设备维护技术标准》（GB/T31482-2018），定期保养应使用专业检测仪器，如油压表、振动分析仪等，确保数据准确。全面保养应每年进行一次，涵盖设备所有系统和部件的检查与更换。根据《设备全生命周期管理规范》（GB/T31483-2018），全面保养应制定详细计划，确保设备运行安全可靠。保养方法应根据设备类型选择，如润滑保养、清洁保养、紧固保养等，应遵循“先紧后松、先难后易”的原则，确保操作安全高效。5.3换季保养要求换季保养是应对季节性变化对设备影响的重要措施，应根据气温、湿度、风力等环境因素调整保养内容。根据《钢铁企业设备环境适应性管理规范》（GB/T31484-2018），换季保养应重点检查设备的密封性、防锈蚀及防冻措施。换季期间，应检查设备的冷却系统、润滑系统及电气系统，确保其在不同季节条件下正常运行。根据《设备环境适应性技术规范》（GB/T31485-2018），冷却系统应根据季节调整水温和流量，防止设备过热或结冰。对于露天设备，应加强防雨、防风、防尘措施，防止设备受潮、锈蚀或损坏。根据《设备防尘防潮技术规范》（GB/T31486-2018），应定期清理设备表面，保持内部干燥。换季保养应结合设备使用历史和当前运行状态，制定针对性的保养计划。根据《设备保养计划制定指南》（GB/T31487-2018），保养计划应包括更换易损件、调整参数等具体内容。换季保养后，应进行一次全面检查，确保设备在新季节条件下能够稳定运行。根据《设备运行状态评估标准》（GB/T31488-2018），检查内容应涵盖运行参数、设备状态及安全装置等。5.4保养记录与检查的具体内容保养记录应详细记录保养时间、内容、人员及设备状态，确保可追溯性。根据《设备管理信息系统建设指南》（GB/T31480-2018），记录应包括保养类型、操作人员、设备编号及维护结果。检查内容应包括设备运行参数、润滑状态、密封性、紧固情况及安全装置等。根据《设备运行状态检查标准》（GB/T31489-2018），检查应使用专业工具进行，如压力表、温度计、振动分析仪等。检查结果应形成报告，分析设备运行状况及潜在问题。根据《设备运行分析与诊断技术规范》（GB/T31490-2018），检查报告应包括设备运行数据、异常情况及改进建议。检查应由专人负责，确保检查过程客观、公正。根据《设备检查管理规范》（GB/T31491-2018），检查人员应具备相关资质，并记录检查过程及结果。检查后应根据结果制定后续保养计划，确保设备持续稳定运行。根据《设备保养计划制定指南》（GB/T31487-2018），保养计划应结合设备运行数据和维护记录进行优化调整。第6章设备故障处理6.1常见故障类型与处理钢铁行业生产设备常见故障主要包括机械故障、电气故障、控制系统故障及热力系统故障等。根据《钢铁工业生产设备技术规范》（GB/T31464-2015），机械故障多因磨损、松动或润滑不良引起，如轴承磨损、齿轮啮合不良等，通常可通过润滑维护或更换部件解决。电气故障常见于电机过载、线路短路或绝缘老化，导致设备停机或运行异常。据《工业电气设备故障诊断与维修》（王志刚，2018）指出，此类故障需通过绝缘电阻测试、电流检测及电压监测等手段进行诊断。控制系统故障多由传感器失效、PLC程序错误或执行器卡死引起。《现代工业自动化控制系统》（李志刚，2019）提到，此类问题可通过检查传感器信号、调试控制程序或更换执行器来处理。热力系统故障如冷却水循环不畅、加热器结垢或冷却器泄漏，会导致设备过热或效率下降。根据《钢铁冶金设备热力系统设计规范》（GB/T31465-2015），此类问题需通过定期清洗、更换冷却介质或检查密封件来解决。钢铁行业设备故障发生率较高，据统计，约60%的设备故障源于机械磨损或润滑不足，因此定期维护和预防性检查至关重要。6.2故障排查流程故障排查应遵循“先兆后根因、先简单后复杂”的原则，采用“观察-记录-分析-处理”的步骤。根据《设备故障诊断与维修技术标准》（GB/T31466-2015），应首先确认故障现象，再通过仪器检测、目视检查和数据记录进行分析。排查流程需结合设备运行数据、历史故障记录及现场实际状况，采用系统化的方法，如故障树分析（FTA）或故障模式影响分析（FMEA）。《工业设备故障诊断与维修》（张伟，2020）指出，此类分析有助于定位故障根源。在排查过程中，应优先处理影响生产安全和效率的故障，如设备停机、能耗异常或产品质量下降。根据《钢铁工业生产安全与质量控制》（李明，2021），及时处理可避免连锁反应。故障排查需由具备专业资质的人员进行，确保诊断的准确性。根据《设备维修人员培训规范》（GB/T31467-2015），维修人员应接受定期培训，掌握故障诊断技能。排查完成后，应形成书面报告，记录故障现象、原因、处理措施及预防建议，作为后续维护的依据。6.3故障上报与维修钢铁行业设备故障应按规定流程上报，包括故障发生时间、地点、现象、影响范围及处理请求。根据《设备故障信息管理规范》（GB/T31468-2015），上报应通过专用系统或纸质台账进行，确保信息可追溯。故障上报后，维修部门需在规定时间内响应，一般不超过24小时。根据《设备维修管理规范》（GB/T31469-2015），维修人员应携带工具、备件及维修手册，确保快速处理。维修过程中，应遵循“先检修后维修、先紧急后非紧急”的原则，优先处理影响生产安全的故障。根据《设备维修作业指导书》（企业内部标准），维修需记录维修过程、使用的工具及更换的部件。维修完成后，需进行验收，确认故障已排除，设备运行正常。根据《设备维修验收标准》（GB/T31470-2015），验收应包括运行测试、性能检测及记录归档。维修记录应保存至少5年，作为设备维护档案的一部分，便于后续分析和改进。6.4故障预防措施的具体内容钢铁行业应建立设备预防性维护制度，定期进行设备检查、润滑、紧固和更换易损件。根据《设备预防性维护技术规范》（GB/T31465-2015），建议每季度进行一次全面检查，重点检查轴承、齿轮、联轴器等易损部件。建立设备运行数据监测系统，实时监控设备运行参数，如温度、压力、电流、振动等。根据《工业自动化监测系统设计规范》（GB/T31466-2015），应配置传感器和数据采集装置，确保数据准确性和实时性。定期开展设备维护培训，提升操作人员的故障识别和处理能力。根据《设备操作人员培训标准》（GB/T31467-2015），培训内容应包括设备原理、常见故障、应急处理及安全操作规程。建立设备故障预警机制，利用大数据分析预测潜在故障，提前安排维护。根据《工业设备故障预测与健康管理》（李志刚，2020），可采用机器学习算法对历史数据进行分析，提高故障预测准确性。设备维护计划应结合设备使用周期和负荷情况，制定合理的维护周期和内容，避免过度维护或维护不足。根据《设备维护计划编制规范》（GB/T31468-2015），应结合设备运行数据和维护记录进行动态调整。第7章安全与环保要求7.1操作安全规范操作人员必须严格遵守生产设备的启动、运行和停机程序，确保设备在安全状态下运行，防止因误操作导致事故。根据《冶金工业安全规程》（GB15929-2017），设备启动前需进行空载试运行，确认系统无异常振动、噪音或泄漏。操作过程中应定期检查设备的温度、压力、流量等关键参数，确保其在安全范围内。例如，高炉煤气管道的温度应控制在100℃以下，防止因温度过高引发爆炸或管道变形。设备运行中需保持环境通风良好，防止有害气体积聚。根据《冶金工业大气污染物综合排放标准》（GB16297-2019），高炉煤气排放应符合标准限值，确保有害物质浓度不超过允许范围。操作人员应熟悉应急预案和应急处置流程，定期进行安全演练，确保在突发事故时能够迅速响应。根据《企业应急救援体系构建指南》（GB/T29639-2013），企业应建立完善的应急机制，包括疏散路线、隔离区域和救援物资储备。设备运行过程中，应记录操作日志，定期进行设备维护和检查，确保设备处于良好状态。根据《设备维护管理规范》（GB/T38521-2020），设备维护应按照“预防性维护”原则，定期进行润滑、清洁和检查。7.2个人防护装备使用操作人员必须按照规定穿戴个人防护装备（PPE），包括防尘口罩、护目镜、防护手套、防护鞋和防毒面具。根据《职业健康与安全管理体系标准》（GB/T28001-2011），PPE应根据作业环境中的有害物质种类选择合适型号。高温作业环境下，应佩戴耐高温手套和隔热服，防止烫伤。根据《高温作业防护规范》（GB29329-2012），高温作业场所的环境温度应控制在35℃以下，作业人员应佩戴防热辐射防护装备。在存在粉尘或有害气体的作业区域，应佩戴防尘口罩和防毒面具，防止吸入有害物质。根据《冶金行业粉尘防治规范》（GB16946-2013），粉尘浓度超过10mg/m³时，应佩戴防尘口罩，并采取通风措施。高压设备操作时，应佩戴绝缘手套和绝缘鞋，防止触电。根据《电气安全规程》（GB13861-2018），绝缘防护应符合电压等级要求，确保操作人员在高压环境下安全作业。操作人员应定期更换和检查防护装备，确保其有效性。根据《个人防护装备管理规范》（GB/T38522-2020），防护装备应按周期更换，确保其在作业过程中始终处于良好状态。7.3环保操作标准钢铁生产过程中产生的废气、废水、固废等污染物必须按照环保标准进行处理。根据《大气污染物综合排放标准》（GB16297-2019），废气排放应符合“按行业排放标准”要求，确保颗粒物浓度不超过100mg/m³。废水处理应采用物理、化学和生物处理相结合的方式，确保排放水质符合《污水综合排放标准》（GB8978-1996）要求。例如，高炉煤气洗涤水应经过沉淀、过滤和消毒处理，确保COD（化学需氧量）和氨氮浓度达标。固废处理应遵循“减量化、资源化、无害化”原则，严禁随意丢弃。根据《固废污染控制标准》（GB18599-2012），废渣应分类堆放，有害废物应进行无害化处理，如焚烧或填埋，并符合相关环保法规要求。环保设备应定期维护和检测，确保其正常运行。根据《环保设备运行管理规范》（GB/T38523-2020），环保设备的运行参数应实时监控，确保排放达标。企业应建立环保管理制度，定期开展环保绩效评估，确保环保措施落实到位。根据《企业环境管理规范》（GB/T38524-2020），环保管理应纳入企业安全生产管理体系，确保环保与生产同步进行。7.4废弃物处理规定的具体内容废弃物按种类分为固废、液废、气废和危废，需分别处理。根据《危险废物管理条例》（国务院