某化工公司设备巡检管理规定

某化工公司设备巡检管理规定第一章总则

1.1制定依据与目的

本规定依据《中华人民共和国安全生产法》《危险化学品安全管理条例》《国际化工行业设备安全操作标准ISO45001》等法律法规及行业标准制定，旨在规范某化工公司设备巡检管理，有效防控设备运行风险，提升设备管理效率，保障生产安全，支撑企业国际化战略实施。针对当前设备管理中存在的巡检标准不统一、责任不明确、风险预警滞后等问题，本规定通过构建“制度-流程-表单-责任”四维一体管理闭环，实现设备全生命周期管理的价值创造、风险防控与效率提升。

1.2适用范围与对象

本规定适用于某化工公司所有生产、仓储、运输等环节的化工设备（包括但不限于反应釜、储罐、管道、泵、压缩机等），覆盖设备管理部门、生产部门、安全环保部、维护部门及外包服务单位相关人员。关联人员包括设备巡检员、操作工、工程师、质检员及第三方维保人员。例外场景包括新建设备试运行阶段、临时性改造项目及自然灾害影响下的应急状态，此类场景需经总经理办公会审批后执行特殊管理方案。

1.3核心原则

本规定遵循以下核心原则：

（1）合规性原则：严格遵守国家及属地法律法规，符合国际化工安全标准；

（2）权责对等原则：明确各级管理及执行人员的职责权限，实现责任全覆盖；

（3）风险导向原则：聚焦高风险设备与环节，实施差异化管控；

（4）效率优先原则：优化巡检流程，减少不必要管控措施；

（5）持续改进原则：基于数据反馈与业务变化动态优化管理标准。

1.4制度地位与衔接

本规定为公司专项管理制度，与《公司内部控制基本规范》《安全生产责任制》《设备资产管理办法》等制度构成关联体系。当制度冲突时，优先适用本规定；与财务制度衔接时，设备维修费用报销需符合《财务报销管理办法》标准；与绩效制度衔接时，巡检考核结果纳入相关部门年度绩效评估。

第二章组织架构与职责分工

2.1管理组织架构

公司设备巡检管理实行“董事会-管理层-执行层-监督层”四级管控架构。董事会负责重大设备管理政策的审批；管理层（总经理办公会）统筹巡检资源与预算；执行层由设备管理部门牵头，生产、安全等部门协同；监督层通过内控部、审计部实施独立监督。

2.2决策机构与职责

董事会负责审议设备安全投入预算、重大设备更新决策及跨区域设备管理标准；总经理办公会决定年度巡检计划、应急预案启动及重大隐患处置方案。决策机构需建立风险矩阵评估机制，高风险事项需至少三分之二成员同意。

2.3执行机构与职责

（1）设备管理部门：主责制定巡检标准、组织培训、分析故障数据；

（2）生产部门：负责本区域设备运行状态监控，落实日常巡检；

（3）安全环保部：监督巡检合规性，审核高风险操作许可；

（4）维护部门：实施巡检发现的维修任务，记录维修历史。跨部门协同通过“设备管理联席会议”机制实现，会议由设备管理部门每月召集。

2.4监督机构与职责

内控部负责嵌入巡检全流程的三个关键内控环节：巡检计划审批（防遗漏）、隐患整改复核（防形式主义）、数据统计分析（防滞后）。审计部每年开展至少一次专项审计，重点核查高风险设备巡检覆盖率、问题闭环率及责任追究落实情况。

2.5协调与联动机制

建立“信息共享+属地适配”协调机制：设备管理部每月向国际化业务部门提供风险预警清单；海外子公司需根据《当地化工设备监管要求》调整本规定执行细则，并报总部合规部备案。

第三章设备巡检管理标准

3.1管理目标与核心指标

（1）设备完好率≥98%；

（2）重大隐患发现率100%，整改完成率≤2个工作日；

（3）巡检记录电子化覆盖率100%；

（4）境外设备合规性符合率100%。

3.2专业标准与规范

（1）巡检周期：核心设备每日巡检，一般设备每周巡检，高风险设备每班次巡检；

（2）风险点管控：

-高风险点（如反应釜泄漏风险）：实施双重巡检复核，加装智能监测装置；

-中风险点（如管道腐蚀）：季度专业检测+年度超声波检测；

-低风险点（如仪表读数）：日常巡检时核对。

（3）国际适配：海外工厂需通过ISO45001认证，并参照《全球设备安全手册》执行差异化管理。

3.3管理方法与工具

（1）全生命周期管理：设备从采购、安装到报废全阶段纳入巡检体系；

（2）智能化工具：应用ERP系统记录巡检数据，通过数据分析预测故障；

（3）数字化平台：通过移动端APP实现巡检任务派发、照片上传、问题跟踪闭环。

第四章业务流程管理

4.1主流程设计

“计划-实施-记录-分析”闭环流程：

（1）计划环节：设备管理部门每月编制巡检计划，经安全环保部审核后发布；

（2）实施环节：操作工按标准表单巡检，高风险项需双人确认；

（3）记录环节：电子系统自动生成巡检报告，纸质记录需双备份；

（4）分析环节：设备管理部门每月分析故障数据，优化巡检标准。

4.2子流程说明

（1）异常工况处置：发现异常时，操作工立即停机并上报，设备部门30分钟内到场处置；

（2）维修任务派发：维修部门接到维修申请后2小时内完成派工，维修完成后需设备部门验收。

4.3流程关键控制点

（1）巡检计划审批：内控部核对周期合理性；

（2）隐患整改复核：安全环保部现场核查整改效果；

（3）数据分析应用：每月故障趋势分析需经设备总监审批。

4.4流程优化机制

每年12月通过ERP系统数据对比、现场观察及员工调研，识别流程瓶颈，由设备管理部门提出优化方案，经管理层审议后实施。

第五章权限与审批管理

5.1权限矩阵设计

按“设备类型+风险等级+金额”分配权限：

（1）金额权限：维修费用＞100万元需总经理审批；

（2）风险权限：高风险设备变更需设备总监授权；

（3）岗位层级：基层操作工仅执行权限。

5.2审批权限标准

常规巡检计划由设备部门主管审批；重大隐患处置需设备总监、安全总监联签；紧急维修可通过系统预设路径绕过部分审批，但需事后补办手续。禁止越级审批，所有审批需在系统留痕。

5.3授权与代理机制

授权需通过OA系统备案，授权期限最长6个月；临时代理需经部门主管书面确认，代理期限≤15个工作日。

5.4异常审批流程

紧急异常需经“现场处置+远程支持+24小时后补办”流程，审批时需附风险等级评估报告。

第六章执行与监督管理

6.1执行要求与标准

（1）表单规范：巡检表单需包含设备编号、巡检人、异常项、处置措施等要素；

（2）痕迹留存：电子记录需与纸质表单同步，异地存储；

（3）执行不到位判定：巡检覆盖率＜95%、隐患未及时上报判定为执行不到位。

6.2监督机制设计

（1）日常监督：安全环保部每周抽查巡检记录；

（2）专项监督：设备管理部门每季度开展“盲测”；

（3）突击检查：内控部每半年联合审计部开展综合检查。

6.3检查与审计

（1）检查频次：专项审计每年1次，日常检查每月1次；

（2）检查内容：巡检计划完成率、隐患整改闭环率；

（3）审计报告需纳入管理评审材料。

6.4执行情况报告

每月5日前通过ERP系统提交执行报告，包含：巡检总数、问题数量、整改完成率、高风险项占比、改进建议。

第七章考核与改进管理

7.1绩效考核指标

（1）KPI指标：巡检合格率（权重40%）、隐患整改及时率（权重30%）、设备故障率（权重30%）；

（2）考核对象：部门考核、个人考核结合。

7.2评估周期与方法

（1）周期：月度考核、季度评估、年度综合评审；

（2）方法：数据统计+现场访谈。

7.3问题整改机制

建立“五阶闭环”：发现-登记-派发-整改-销号，重大隐患整改需形成《隐患整改报告》，责任部门未落实的启动问责程序。

7.4持续改进流程

基于PDCA循环：每月召开改进会议，识别问题后形成改进项，纳入下月巡检计划。

第八章奖惩机制

8.1奖励标准与程序

（1）奖励情形：连续6个月巡检达标、重大隐患提前发现等；

（2）奖励标准：精神奖励+奖金+晋升优先。

8.2违规行为界定

（1）一般违规：巡检记录漏填；

（2）较重违规：未按期整改隐患；

（3）严重违规：因失职导致设备损坏。

8.3处罚标准与程序

（1）处罚等级：警告-降级-解除合同；

（2）程序：调查取证-告知-审批-执行。

8.4申诉与复议

员工可通过人力资源部申请复议，复议结果需5个工作日内通知申诉人。

第九章应急与例外管理

9.1应急预案与危机处理

针对设备爆炸、泄漏等制定《设备安全应急预案》，明确：

（1）应急组织：成立现场指挥部，设备总监任总指挥；

（2）响应流程：分级响应（Ⅰ级-Ⅳ级），Ⅰ级需上报地方政府；

（3）资源保障：建立应急物资清单，海外工厂需按《当地应急法规》配置设备。

9.2例外情况处理

例外场景需经“申请-评估-审批”流程，审批权限随风险等级提升。

9.3危机公关与善后

海外事件需遵循《跨国业务危机公关手册》，启动时需评估法律风险。

第十章附则

10.1制度解释权归属

本规定由设备管理部门负责解释，解释意见需形成书面文件。

10.2相关制度索引

《公司内部控制基本规范》（内控字〔2023〕1号）第3.2条

《安全生产责任制》（安字〔2023〕2号）第4.1条

10.3修订与废止程序

修订需经总经理办公