机械设计制造及其自动化机械制造公司设备维护实习报告

机械设计制造及其自动化机械制造公司设备维护实习报告一、摘要

2023年7月1日至2023年8月31日，我在一家机械制造公司担任设备维护实习生。核心工作成果包括完成30台加工中心年度预防性维护，故障排查并修复12次设备异常，累计节省生产停机时间共计156小时。期间应用机械设计知识优化过道式输送带装置，通过CAD建模和有限元分析提高结构强度20%，并推广至同类设备。掌握的技能包括液压系统诊断、PLC编程基础及设备维护数据库管理。提炼出以预防性维护为核心的设备生命周期管理方法论，通过记录维护频率与故障率关联性，验证维护方案有效性需基于连续三个月的运行数据。

二、实习内容及过程

实习目的是将课堂上学到的机械设计制造知识，跟生产一线的设备维护工作结合起来。我在2023年7月1号到8月31号，在一家做精密零件加工的公司实习，岗位是设备维护助理。公司主要生产汽车零部件，设备以五轴加工中心和自动化产线为主，我接触最多的是CNC系统的日常保养和简单故障处理。

主要负责三台大型加工中心的润滑系统检查和气动元件更换，每周至少完成一次全检。记得第4周的时候，一台设备的冷却液泵老是漏油，跟轴承座结合面处渗油挺严重。我先是拆解了液压站，发现密封圈老化变形，直接更换后问题没解决。后来跟师傅仔细查了回路图，发现是管路接头螺纹松动，拧紧后漏油停止了。这个事儿让我明白，看设备不能只看表面，得结合系统原理来分析。

第6周参与了一个产线改造项目，帮着调整输送带张紧装置。原来的设计在运行中噪音太大，还容易卡料。我利用午休时间，用3D软件重新建模，把托辊间距从120mm调整到100mm，同时把滚筒从实心改成空心的，减重15%。调试时用振动仪监测，改造后噪音分贝数从85降到72，卡料次数也降了60%。师傅夸我这会活学活用了。

实习期间遇到的最大挑战是设备故障的快速定位。有一次半夜两台设备同时报警，刀具库故障和主轴过热同时亮灯。我按照应急预案先检查了传感器连接，发现是同一根信号线受振动损坏。要是没经验可能得逐个排查，后来用诊断软件看实时数据流，10分钟就找到了问题点。这让我意识到，掌握设备自诊断系统的使用太重要了。

公司的培训机制其实挺有问题的，很多操作规范都没书面记录，全靠师傅口头传。比如设备年度保养的项目清单，每次都得重新问，要是师傅忙就耽误事。还有岗位匹配度问题，我学的是设计，但实际维护工作60%是操作工的活儿，比如清洁、紧固这些。产线改造时我提了改进输送带润滑方式的建议，但没被采纳，后来才懂他们的工艺要求我们这帮实习生不太懂。

我学会了使用设备维护管理软件，能自动生成保养提醒和故障统计报表。最大的收获是认识到理论跟实践的距离，课本上讲的刚度计算，实际做防护罩时得考虑散热和检修便利性。职业规划上更清晰了，以后想往设备集成优化方向发展，这需要懂设计也懂维护。

三、总结与体会

这8周，从2023年7月到8月，在设备维护岗位上的经历，让课本里的公差配合、有限元分析这些概念变得特别具体。记得刚去的时候，面对实际故障，理论知识好像有点用不上，比如第5周处理冷却液泄漏，单纯靠计算根本不行，还得懂液压回路。后来跟着师傅查资料、用诊断软件，慢慢就找到感觉了。当看到自己排查的问题解决后设备恢复正常运行，那种成就感是听课做实验没法比的。这8周让我明白，机械专业的价值体现在把设计图纸变成能稳定工作的机器，而设备维护正是这个链条的重要一环。

实习经历让我职业规划更清晰了。之前对自动化产线的理解比较模糊，现在知道PLC编程、传感器布置这些跟机械设计结合有多紧密。公司用的那套设备维护管理系统，数据化跟踪备件消耗和故障率的方式很先进，这让我想以后学得更深，争取考取相关的智能制造或者设备管理证书。比如，我注意到他们统计的故障停机时间数据，如果能结合我的设计知识优化设备结构，应该能降低这些指标。这感觉就像找到了把兴趣和未来工作结合的路子。

行业好像越来越重视全生命周期管理，设备维护不再只是事后修，预防性维护和状态监测越来越重要。我在实习中参与的输送带改造，其实就是在实践这种理念通过设计优化减少故障可能。这让我看到，未来的机械工程师不能只懂设计或者只懂维护，得懂整个系统。比如，他们用的振动分析软件，如果能结合我的结构设计知识，或许能找到更优的减振方案。这8周让我觉得，学校教的力学、材料、制造工艺这些基础太重要了，它们是理解这些先进技术的前提。从学生到职场人的心态转变挺明显的，以前觉得解决问题只要理论够用就行，现在知道沟通协调、责任担当同样关键。这8周积累的经验，肯定能让后续学习和求职更有底气。

四、致谢

感谢公司提供这次实习机会，让我接触到真实的设备维护工作。感谢导师耐心指导，特别是在处理冷却液泵漏油问