机械工程工程制造设备维护实习报告

机械工程工程制造设备维护实习报告一、摘要2023年7月10日至2023年9月5日，我在XX公司机械工程制造设备维护岗位完成8周实习。核心工作成果包括完成3台数控机床的年度预防性维护，累计修复7处设备故障，使设备平均故障率降低12%，并将维护效率提升20%。期间应用机械设计原理优化2处设备润滑系统，采用有限元分析软件对1台加工中心主轴轴承进行应力测试，验证了理论计算与实际工况的偏差仅为5%。通过建立设备维护日志数据库，实现故障记录电子化管理，缩短故障诊断时间平均18分钟。提炼出基于故障树分析的预防性维护流程，该方法将同类设备的维护成本降低15%，验证了标准化操作对生产效率的提升效果。二、实习内容及过程1.实习目的去年暑假，我到那家机械制造企业实习，主要是想看看工厂里设备维护具体是啥样，跟学校里学的理论能怎么结合。想学点实际的动手经验，也想知道自己喜不喜欢这行。2.实习单位简介我实习的公司是做精密零部件加工的，设备挺先进的，有五条自动化生产线，用的都是进口的数控机床。我负责的区域主要是东边的两条产线，设备以德国品牌为主，精度要求很高，加工的零件用在汽车零部件上。3.实习内容与过程刚去那会儿，师傅先带我熟悉设备的基本情况，给我看了每台设备的操作手册和维护记录。7月15号开始上手干活，第一个任务是跟着师傅做年度预防性维护。我们产线的XCM850加工中心，每周要做一次导轨润滑，换一次冷却液滤芯。我负责的是导轨维护，学的是用专用润滑脂，用量要控制得特别准，每条导轨的涂抹量得一致，不能多也不能少。师傅说多了会污染导轨，少了又润滑不够。第一周我手艺还不太熟练，涂的时候总有些地方多了些，师傅就让我多练练，后来慢慢就熟练了。8月的时候，遇到个棘手问题。东边产线的XHC630车床，突然加工精度下降，零件尺寸超差。那台车床的刀塔进给机构有点问题，经常卡顿。我检查了润滑系统，油位正常，就怀疑是密封圈老化。8月18号，我花了整整两天时间拆解刀塔，果然发现三个密封圈已经开裂，还有几颗铁屑卡在齿轮之间。重新换上新的密封圈，调整了齿轮间隙，问题就解决了。这次经历让我明白，设备故障有时候不只是表面看起来的问题，得往深了查。4.实习成果与收获实习期间，我独立完成了东边产线所有设备的季度维护，共3条线，23台设备。还参与了西边产线1台五轴加工中心的故障排查，原来是因为主轴轴承缺油，导致运转不平稳。我建议在润滑系统中加装油位传感器，师傅采纳了，现在可以实时监控油位，避免类似问题。最大的收获是学会了怎么用故障树分析法。8月30号，西边产线的液压系统报警，我先用故障树把可能的原因一条条列出来，然后根据报警代码和设备运行状态，排除了三个可能性，最后定位到是压力传感器接线松动。这样比盲目检查省了不少时间。5.问题与建议实习期间也发现一些问题。比如我们维护部门的培训有点跟不上，新设备的技术手册更新不及时，我遇到那台五轴加工中心的问题时，就找不到详细的维护指南。另外，设备维护记录都是手写的，月底才整理成电子版，效率不高。我建议公司可以搞个设备维护知识库，把各种设备的操作手册、常见问题解决方法都放上去，方便大家查。还有，维护记录能不能用扫码枪记录，这样数据能实时同步，月底就不需要重新整理了。我觉得这些改动对提高效率挺有帮助的。三、总结与体会1.实习价值闭环这8周，从7月10号到9月5号，感觉像是把书里那些抽象的概念给具象化了。去之前，觉得设备维护就是换油、紧螺丝，去了才发现里面学问大着呢。记得8月15号那会儿，西边产线一台加工中心主轴报警，我根据振动频谱分析，判断是轴承的问题，师傅验证了是对的。那一刻觉得挺值的，原来课堂上学的那点有限元分析、机械故障诊断真能派上用场。实习结束的时候，我整理的设备维护优化建议被部门采纳了，看着维护效率真的提高了，心里挺有成就感的。这8周把理论和实践搭起来了，感觉收获不小。2.职业规划联结这次经历让我更清楚自己想干啥了。之前有点迷茫，现在觉得设备维护这行挺有意思的，特别是怎么通过数据分析把设备状态搞明白，还能提升效率。下学期我打算报个设备诊断相关的证书，把振动分析和液压系统那块再学深点。实习的时候看到有位师傅在搞预测性维护，用传感器收集数据，通过算法预测故障，觉得特别酷。如果以后能往这个方向发展，应该会很有前景。3.行业趋势展望感觉现在制造业对设备维护这块越来越重视了，不像以前那样纯粹是事后维修。我们厂虽然不算特别大，但已经开始用一些智能化的工具了，比如扫码记录维护信息，还有几台关键设备装了远程监控。我实习期间接触到的一些高端加工中心，都开始用数字孪生技术做模拟维护了。我觉得未来设备维护肯定得跟信息化、智能化结合，单纯靠经验肯定不够了。下学期我要多关注这些新技术，看看能不能在毕业设计中用上。4.心态转变与未来行动刚去的时候，我挺紧张，怕自己搞不定。第一次独立负责一条产线维护的时候，手心都出汗了，生怕出点啥问题。后来慢慢习惯了，处理问题也从容多了。记得8月底调试那个液压系统，试了好几种方案都不行，跟师傅熬夜琢磨了半天，最后找到了问题所在，当时压力真不小。现在想想，那段时间挺锻炼人的，抗压能力和解决问题的能力确实增强了。以后不管干啥，估计都不会怕挑战了。实习结束感觉像跨了一道坎，从学生到职场人的感觉不太一样，肩上好像多了点责任。接下来我会把实习里遇到的问题整理成笔记，争取下个学期能把它们一个个弄明白。比如那台五轴加工中心的主轴轴承问题，我打算找个时间再研究下，看看能不能用有限元软件模拟一下，加深理解。致谢1.感谢XX公司给我这次实习机会，让我能接触到真实的设备维护工作