机加工培训看图纸课件

机加工培训：如何看懂机械图纸第一部分第一章：机械图纸基础知识机械图纸的重要性技术依据图纸是机加工的核心技术文件，规定了零件的形状、尺寸、材料和技术要求，是加工过程中必须严格遵循的标准。质量保证正确理解图纸能够确保加工精度符合设计要求，避免废品产生，提高产品质量和合格率。效率提升熟练读图可以快速制定加工方案，合理选择工艺路线和刀具，显著提高生产效率，降低加工成本。图纸的基本组成01标题栏位于图纸右下角,包含零件名称、材料牌号、数量、图纸比例、绘图人、审核人等关键信息。这是读图的第一步。02图框与比例说明图框规定了图纸的幅面大小(A0-A4),比例说明了图形与实物的尺寸关系,常见比例有1:1、1:2、2:1等。03视图与剖视图用不同方向的投影视图完整表达零件的外形和内部结构,包括主视图、俯视图、侧视图以及各种剖视图和局部放大图。读图提示标题栏信息是理解零件用途和材料特性的关键,必须首先仔细查看。视图类型及作用机械图纸通过多个视图从不同角度完整表达零件的三维形状。理解各类视图的作用和投影关系,是正确想象零件立体结构的关键。1基本视图主视图、俯视图、侧视图是最常用的三个正投影视图,遵循"长对正、高平齐、宽相等"的投影规律。主视图通常选择最能反映零件特征的方向。2剖视图全剖、半剖、局部剖用于表达零件内部结构。通过假想的剖切平面切开零件,移去观察者与剖切面之间的部分,清晰显示内腔、孔槽等结构。3辅助视图局部视图、断面图、局部放大图用于补充表达某些细节特征。断面图专门表达截面形状,局部放大用于标注微小结构的尺寸和粗糙度。第二部分第二章：读懂零件图的步骤第一步：看标题栏，了解零件基本信息零件名称明确零件的名称和编号,了解它在机器中的作用和位置。名称通常能反映零件的功能特点。材料牌号材料决定了零件的力学性能和加工特性。常见材料有45号钢、Q235、HT200等,不同材料对应不同的切削参数。零件数量标注该零件在一台设备中的使用数量,帮助判断零件的重要程度和批量生产的可能性。图纸比例比例说明图形与实物的缩放关系。注意实际尺寸以标注数值为准,不能用比例尺测量图纸。第二步：分析视图，明确表达目的识别各视图的投影方向确定哪个是主视图、俯视图、侧视图,理解它们的观察方向。主视图一般选择最能反映零件主要特征的投影方向。注意视图的配置关系,遵循第一角投影或第三角投影的标准。我国采用第一角投影法。理解剖视图的剖切位置观察剖切符号和剖视图名称(如A-A剖视),确定剖切平面的位置和方向。理解剖视图所要表达的内部结构特征。第三步：综合想象零件结构形状形体分析法将复杂零件分解为若干简单几何体(圆柱、圆锥、长方体等)的组合,逐个理解各部分形状,再综合成整体。适用于结构较复杂、由多个基本体组合而成的零件。线面分析法从视图中的每条线、每个面入手,分析它们代表的实际结构(平面、曲面、交线、轮廓线等)。适用于表面复杂、有曲面或过渡的零件。通过分析各视图中线条的对应关系,逐步建立立体概念。想象技巧反复对照不同视图,利用投影对应关系验证自己的想象是否正确。必要时可以画简单的立体草图辅助理解。第四步：分析尺寸，抓住关键尺寸基准定形尺寸与定位尺寸定形尺寸确定零件各部分的大小和形状,如圆的直径、孔的深度、板的厚度等。定位尺寸确定各部分之间的相对位置,如两孔之间的中心距、凸台到端面的距离等。尺寸基准的确定尺寸基准是标注和测量尺寸的起点。一个零件在长、宽、高三个方向都有尺寸基准,通常选择重要的端面、轴线或对称面。加工时应尽量使定位基准与设计基准、测量基准统一,减少误差累积。尺寸链的理解多个尺寸之间存在相互关联和制约关系,形成尺寸链。理解尺寸链有助于判断哪些是直接标注的尺寸,哪些是通过计算得到的封闭尺寸。第五步：分析技术要求技术要求规定了零件的精度等级、表面质量和特殊工艺要求,直接影响加工方法和检验标准。必须逐条理解,严格执行。1表面粗糙度用Ra、Rz等参数表示表面的微观几何形状特性。数值越小,表面越光滑,加工难度越大。常见Ra值:3.2(粗加工)、1.6(半精加工)、0.8(精加工)。2尺寸公差规定了尺寸允许的变动范围。公差等级从IT01到IT18,数字越小精度越高。配合性质分为间隙配合、过盈配合和过渡配合三类。3几何公差包括形状公差(直线度、平面度、圆度等)和位置公差(平行度、垂直度、同轴度等)。用符号和数值标注,控制零件的宏观几何精度。4热处理与表面处理第六步：综合归纳，确认图纸完整性结构合理性检查判断零件结构是否便于加工和装配。如内孔是否有退刀槽、倒角是否合理、壁厚是否均匀等。发现不合理之处应及时与设计人员沟通。尺寸标注齐全性检查确认所有必要的定形尺寸和定位尺寸都已标注,没有遗漏或重复。尺寸链应封闭,基准应明确,公差应完整标注。技术要求合理性检查技术要求应与零件功能相适应,不应过高或过低。粗糙度、公差等级应与加工能力相匹配,特殊要求应有明确说明。第三部分第三章：机械加工工艺基础机床与刀具基础知识常用机床类型车床加工回转体零件,如轴、套、盘类。工件旋转,刀具进给,可进行外圆、内孔、端面、螺纹等加工。铣床加工平面、沟槽、齿轮等。刀具旋转,工件进给。立铣床用于加工垂直面,卧铣床加工水平面。钻床专门用于钻孔、扩孔、铰孔、攻螺纹。结构简单,操作方便,是基础机床之一。磨床精密加工设备,用于获得高精度和低粗糙度。常见的有外圆磨、内圆磨、平面磨等。常用刀具种类及选用车刀、铣刀、钻头、铰刀、丝锥等是基本刀具。刀具材料有高速钢、硬质合金、陶瓷、立方氮化硼等,硬度和耐磨性依次提高。加工工艺流程概述01毛坯准备根据图纸要求选择合适的毛坯类型(铸件、锻件、型材等)和尺寸。毛坯应留有加工余量,同时余量不宜过大以免浪费材料和增加加工时间。02基准加工首先加工出精基准面,如平面、外圆、中心孔等,为后续工序提供准确的定位基准。基准面的质量直接影响整个零件的精度。03粗加工去除大部分加工余量,为精加工做准备。粗加工追求效率,采用较大的切削深度和进给量,表面质量要求不高。04半精加工进一步提高尺寸精度,为精加工留少量余量(0.5-2mm)。此阶段要兼顾效率和精度,为最后精加工创造良好条件。05精加工达到图纸规定的最终尺寸、形位公差和表面粗糙度要求。采用较小的切削用量,精密的测量和调整,确保质量。检测与修正加工基准的选择与定位设计基准图纸上标注尺寸的起始面或线,体现设计意图和功能要求。工艺基准加工和装配时用于定位的基准,包括定位基准、测量基准和装配基准。基准统一原则尽量使各种基准重合,减少基准转换带来的误差累积,提高加工精度。基准选择要点选择精度高、定位稳定、夹紧可靠的表面作为基准。优先选用不加工表面或已精加工表面。定位尺寸确定各加工表面相对于基准的位置,定形尺寸确定各表面自身的大小和形状。两者配合,完整描述零件几何特征。加工质量控制要点尺寸公差控制通过合理的工艺安排、精确的机床调整和及时的测量反馈,将尺寸控制在公差范围内。关键尺寸应多次测量,取平均值。形位公差控制平行度、垂直度、同轴度等形位精度通过精基准的准确加工、装夹的可靠定位和机床精度保证来实现。使用专用量具检测。表面粗糙度控制选用合适的刀具几何角度、切削用量和冷却润滑方式。精加工时降低进给量,提高切削速度,使用锋利刀具和充分冷却。误差分析与调整加工误差来源于机床、夹具、刀具、工件和测量等环节。通过试切-测量-调整的循环,逐步接近目标值。重要零件应建立质量控制卡,记录加工数据。第四部分第四章：典型零件加工实例解析通过具体实例分析,将理论知识应用于实际加工。从读图到工艺制定,再到操作要点,全流程掌握典型零件的加工方法。实例一：轴承座调整垫图纸解读零件特点轴承座调整垫是一种薄片状零件,主要作用是调整轴承的轴向位置。结构简单,但尺寸精度要求较高。视图简化原则该零件对称性强,形状简单,因此采用单一主视图表达,省略了其他视图。主视图采用全剖视,清晰显示内孔和厚度。尺寸标注特点中心线作为径向尺寸基准,端面作为轴向基准。尺寸集中标注在主视图上,避免分散查找。关键尺寸如内径、外径和厚度都有公差要求。注意观察中心线符号、剖面线方向、尺寸基准的选择,以及表面粗糙度符号的标注位置。技术要求分析材料为Q235普通碳素钢,具有良好的可加工性内外圆表面粗糙度Ra3.2,需要精车或磨削厚度公差较严格,需要精磨两端面保证平行度去除毛刺,防止装配时划伤配合面实例二：泵体零件图纸分析泵体是泵的核心零件,结构复杂,包含多个内腔、孔系和连接面。图纸采用多视图和剖视图配合表达。多视图表达策略主视图选择能反映泵体主要形状特征的方向,采用全剖视显示内腔结构。俯视图表达顶部法兰和螺栓孔分布。左视图补充说明侧面进出口位置。局部放大图用于标注小孔、螺纹等细节特征的尺寸和粗糙度。关键尺寸基准与公差底面作为高度方向基准,中心线作为径向基准。主要配合孔(如轴承孔、密封面)都有严格的尺寸公差和形位公差(IT6-IT7级)。螺栓孔中心距、进出口中心高等定位尺寸精度要求高,影响装配。表面粗糙度分级配合面和密封面粗糙度Ra0.8-1.6,需要精加工。内腔流道Ra3.2-6.3,减少流动阻力。非工作面Ra12.5,粗加工即可,节省工时。不同表面功能不同,质量要求不同,加工方法也应区别对待。实例三：键槽铣削工艺要点1工件装夹将轴类零件装夹在分度头或V形块上,找正中心,确保键槽对称于轴线。键槽中心线与工作台面平行。2刀具选择选用键槽铣刀(端铣刀),直径略小于键槽宽度(留0.1-0.2mm精铣余量)。材料为高速钢或硬质合金。3对刀定位用寻边器或划线找正键槽中心位置。Z向对刀确定键槽深度起点,留出精加工余量。4粗铣加工采用较大进给量(0.1-0.15mm/齿),分层铣削至接近图纸深度,留0.5mm精加工余量。5精铣加工减小进给量(0.03-0.05mm/齿),精铣侧壁和底面至图纸尺寸。注意冷却,防止刀具过热变形。6测量检验用键槽千分尺测量宽度,深度卡尺测量深度,塞规检查配合。键应能平稳插入,无过紧或过松现象。质量问题与对策键槽偏斜:装夹不正,重新找正。底面不平:刀具刃磨不对称,更换或修磨刀具。侧壁粗糙:进给过大或冷却不足,减小进给并加强冷却。轴承座调整垫的剖视图与详细尺寸标注。简单零件也需要精确的尺寸和公差控制,才能保证装配精度和使用性能。第五部分第五章：实训操作与注意事项理论学习之后,需要通过实际操作将知识转化为技能。了解设备操作规程、掌握安全要点、积累实践经验,是成为合格机加工人员的必经之路。铣床操作基础铣床结构与组成床身:支承和安装各部件的基础主轴:装夹铣刀并带动旋转工作台:安装工件或夹具,可纵向、横向、垂向移动进给机构:控制工作台移动速度和方向分度头:用于等分圆周或倾斜角度加工开机前检查检查各手柄位置是否在空档检查润滑油位,必要时加注润滑油清除工作台面和导轨上的杂物检查电气开关和急停按钮是否正常常用铣刀装拆端铣刀用刀杆和弹簧夹头装夹,三面刃铣刀用心轴装夹。装刀时清洁锥孔和刀柄锥面,确保贴合良好。拆刀时用专用拉杆螺母或敲击方法,不可用锤子直接敲打刀具。虎钳校正方法使用百分表校正虎钳固定钳口与工作台移动方向的平行度,偏差应小于0.02mm/100mm。通过调整虎钳底座的位置和轻敲校正。加工中常见问题与解决尺寸误差超差原因:对刀不准、机床间隙大、热变形、刀具磨损、测量误差等。解决:重新对刀,消除间隙(采用同向进给),充分冷却,及时换刀,使用精密量具并注意测量方法。试切法逐步逼近目标尺寸。表面质量差原因:进给量过大、刀具钝化、切削速度不当、振动、冷却不良等。解决:减小进给量,刃磨或更换刀具,调整转速至合理范围,检查并消除振动源(如装夹不牢、刀具伸出过长),加强冷却润滑。加工精度不稳定原因:机床精度差、基准不统一、工艺系统刚性不足、操作不规范等。解决:选用精度好的机床,统一基准,增加工艺系统刚性(如减小刀具悬伸、增强装夹力度),严格按操作规程进行,建立质量控制流程。安全操作规范开车前必须确认工件、刀具装夹牢固,手柄、扳手已取下加工过程中不得戴手套,不得用手直接清除切屑(用刷子或钩子)变速、换刀、测量时必须停车,不可在运转中进行切削时不可用手摸工件表面判断光洁度,防止烫伤或划伤严禁超负荷使用机床,注意切削力和声音变化,异常时立即停车检查数控加工基础简介1数控机床的优势自动化程度高,精度稳定,可加工复杂曲面,适合多品种小批量生产。通过程序控制,减少人为误差,提高效率和质量。2数控系统分类常见系统有FANUC、西门子、三菱等。包括点位控制、直线控制和轮廓控制三种类型。现代数控系统功能强大,集成了自动换刀、在线测量等功能。3数控编程基础使用G代码(如G00快速定位、G01直线插补、G02/G03圆弧插补)和M代码(如M03主轴正转、M08冷却开)编写加工程序。现代CAM软件可自动生成程序。4程序输入与调试通过面板手动输入、U盘传输或网络传输程序到数控系统。首次运行前必须进行空运行检查,确认轨迹正确后再实际加工。建立首件检验制度