数控加工工艺分析与工艺处理

PAGE37-1-第一章绪论数控机床是数字控制机床的简称，是一种装有程序控制系统的自动化机床。该控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序，并将其译码，从而使机床动作数控折弯机并加工零件。金属切削类数控机床,包括数控车床,数控钻床,数控铣床,数控磨床,数控镗床发及加工中心.这些机床都适用于单件、小批量和多品种和零件加工，具有很好的加工尺寸的一致性、很高的生产率和自动化程度，以及很高的设备柔性。自从1952年美国麻省理工学院研制出世界上第一台数控机床以来，数控机床在制造工业，特别是在汽车、航空航天、以及军事工业中被广泛地应用，数控技术无论在硬件和软件方面，都有飞速发展。我国自从1958年开始研究数控技术以来，到现在已经建立了以中、低档数控机床为主的产业体系。数控产业化的最终成功将体现在数控机床的全国产业化和市场占有率上。到目前为止，我国数控市场大多被国外数控系统占领，例如日本FANUC系统、德国的SIEMENS系统等一些国外知名品牌在我国占有很大的市场。本次加工采用数控车床，数控车床可分为卧式和立式两大类。数控车床与普通车床一样，也是用来加工零件旋转表面的。一般能够自动完成外圆柱面、圆锥面、球面以及螺纹的加工，还能加工一些复杂的回转面，如双曲面等。车床和普通车床的工件安装方式基本相同，为了提高加工效率，数控车床多采用液压、气动和电动卡盘。在加工前应注意以下几个方面：1.合理选择切削用量；2.合理选择刀具；3.合理选择夹具；4.确定加工路线；5.加工路线与加工余量的联系；6.夹具安装要点。数控机床的特点有：加工精度高，具有稳定的加工质量；可进行多坐标的联动，能加工形状复杂的零件；加工零件改变时，一般只需要更改数控程序，可节省生产准备时间。在数控车床上加工组合类零件的工艺与普通车床的加工工艺类似，但由于数控车床是一次装夹，连续自动加工完成所有车削工序，所以加工前要明确加工步骤。有效节省加工时间，提高精度提高生产率。而我这次设计的组合类零件就能充分利用数控车床的优点，使零件能更快，更好的完成。设计此次组合件类零件需要用到的是AutoCAD软件，绘制出零件图形，并以此为基础，同时通过使用CAXA数控车进行复杂轨迹曲线的自动编程。并在斯沃数控仿真系统软件中进行仿真加工。零件CAD模型的的描述方法多种多样，其中以表面模型在数控编程中应用较为广泛。以表面模型为基础的CAD/CAM集成数控编程系统，习惯上称为图形自动编程系统。通过毕业设计全面巩固、掌握数控加工操作与软件操作方面的能力。第二章任务分析2.1零件图的分析图2-1-1组合件图2-1-2件1图2-1-3件2图2-1-4件3组合零件是由2个或2个以上的轴类零件相互组合在一起，所组成的零件。而轴套是各种机器中最常见的零件之一。数控车床加工的轴类零件一般由圆柱面、圆锥面、圆弧面、台阶、端面、内孔、螺纹和沟槽构成，材料为45#。如图1-1-1、1-1-2、1-1-3、1-1-4所示的零件为轴套配合零件就适合数控加工。通常轴类零件上的圆柱面用于支撑传动零件（如带轮、齿轮等）和传递扭矩，圆锥面有传递扭矩、高精度定心和装卸方面等特点，端面和台阶用来确定装在轴上的零件的轴向位置，螺纹常用于轴或轴上零件的锁紧，沟槽的作用是使磨削外圆或车螺纹时退刀方便，还可以对轴上的传动零件进行轴向定位。加工如上述4副图所示轴套配合件为该零件未进行热处理前的零件图。该零件属于轴套类组合零件，其主要技术要求为（1）未注倒角半径R0.5、（2）锐角倒顿、（3）曲线A的方程式为Y=S*Sin｛（X/10-π/2）+30｝。第三章数控加工工艺分析与工艺处理3.1分析零件图纸中的尺寸标注对数控加工来说，最倾向与以同一基准引注尺寸或直接给坐标尺寸，这就是坐标标注法。这种标注法，即便于编程，也便于尺寸之间的相互协调，保证设计、定位、检测基准与编程原点设置的一致性方面带来很大方便。由于零件设计人员往往在尺寸标注中较多的考虑装配等使用特性要求。而不得不采取局部分散的标注方法，这样会给工序安排与数控加工带来很多不便，事实上，由于数控加工精度及重复定位精度都很高，不会因产生较大的累计误差而破坏使用特性，因而改变局部的分散标注法为集中引注或坐标式尺寸、标注是完全可行的。如上述4副图所采用的标志方法，就是采用这种尺寸标注法。这是基本采用数控设备制造并充分考虑数控加工特点所采取的一种设计原则。3.2零件的结构工艺性分析零件的结构工艺性是指在满足使用要求的前提下制造、维修的可行性和经济性。即所设计的零件结构应便于成形，并且成本低，效率高。它的涉及面广，因此有必要对零件进行结构工艺性分析，找出技术关键，以便在拟定工艺规程时采用适当的加工措施加以保证该零件的视图符合国家标准的要求，位置准确，表达清楚；几何元素之间的关系准确；尺寸标注完整、清晰。3.2.1尺寸精度轴是轴类零件的主要表面，它影响轴的回转精度及工作状态。轴颈的直径精度根据其使用要求通常为IT6～IT9，精密轴颈可达IT5。套的外径精度相对于内径精度来说邀相对高一些。零件图2.1该零件组合都总长为135mm，偏差为±0.08。最大外圆为Φ80Φ±0.03最低点为Φ50±0.019，轴与套组合处外圆为Φ70±0.023。零件图2.2中件（1）的Φ26、Φ32、Φ67的外圆偏差都为下偏差，总长为96±0.026，最大外圆为Φ80±0.023。内螺纹为M30X3-3g，角度为50°。零件图1.中件（2）的内孔直径都为上偏差，下偏差为零。总长为60±0.037，最大外圆为Φ69.9，最小内孔直径为Φ32，角度为50°。零件图2.4中件（3）的Φ67、Φ50外圆直径偏差也都为下偏差。套与轴的配合处的公差为正负0.06。总长为63±0.023，最大外圆为Φ69.9，内孔为Φ26，螺纹为M30X3-6g，角度为50°。对于尺寸精度的要求，主要通过在加工中的准确对刀、正确设置刀补及磨耗，以及正确制定合适的加工工艺等措施来保证。比如图1.4件3中的尺寸5±0.09其尺寸精度并不是直接加工获得，而是通过保证尺寸20±0.016和33±0.019来间接保证的。3.2.2表面粗糙度的要求根据零件的表面工作部位的不同，可有不同的表面粗糙度。例如，普通机床主轴支承轴颈的表面粗糙度为Ra1.6～6.3μm。随着机器运转速度的增大和精密度的提高，轴类零件表面粗糙度值要求也将越来越小。对于表面粗糙度要求，主要通过选用合适的刀具及其几何参数，正确的粗、精加工路线，合理的切削用量及冷却等措施来保证，必须合理的选择加工工艺。该零件除已标注的表面粗糙度为Ra1.6μm，其余的均为Ra3.5μm。配合处的公差为1.6μm，另外均为3.2μm。3.2.3位置精度的要求位置精度主要是指装配传动件的配合轴颈相对于装配轴承的支承轴颈的同轴度，通常是用配合轴颈对支承轴颈的径向同轴度来表示。根据使用要求，规定高精度为0.001～0.005mm，而一般精度的轴为0.01～0.03mm。对于位置精度要求，主要通过调整机床的机械精度、制定合理的加工工艺及工件的装夹、定位与找正等措施来保证。该工件未要求同轴度，所以默认Φ26mm的同轴度公差为0.05mm，Φ32mm的同轴度也为0.05mm。Φ26的内径与套的断面的垂直度为0.02mm。Φ32mm的内径与套的断面的垂直度也为0.02mm。3.3编程原点的确定编程原点是编程人员为了方便编程而设置的原点,原点的位置有多种，根据编程原点的确定原则，图中件1，件2，件3的编程原点都应先取工件右端面中心，待加工完工件相应的内、外轮廓后，则可选择另一端面中心为原点位置。3.4工序与工步的划分经过分析零件的尺寸精度、几何形状精度、位置精度和表面粗糙度要求，作出以下加工方案：1、夹上Φ75mmX80的毛坯，加工出件3右侧的外圆，圆弧，槽，螺纹。并保证尺寸精度。2、调头装夹，控制总长，加工出件3左侧的外圆轮廓。3、打出不通孔，并加工出孔内形状。4、夹上Φ75mmX90的毛坯，并伸出65mm,加工出件2的外圆轮廓。5、打出通孔，以及内孔右半端的形状。6、调头装夹，控制总长，加工出件2左半端内孔形状，与件3配合，保证各项配合精度。7、用Φ85mmX93mm毛坯，先加工件1右端，保证外圆，端面，圆弧等轮廓的精度要求。8、调头装夹，将总长车至尺寸，并加工出件1左端的Φ80X15的外圆。9、将件1打出不通孔，并车出孔内形状、内孔槽以及内螺纹，保证尺寸精度，用件3，件2与之配合，保证各项配合精度。10、拆下工件，去毛倒棱，进行工件组合并检查。注意事项：进行数控车削加工时，加工的起始点定在离工件毛坯10mm的位置。应尽可能采用沿轴向的切削方式进行加工，以提高加工过程中工件与刀具的刚性。加工螺纹时，一定要根据螺纹的牙型角，导程合理选择刀具。螺纹车刀的前、后刀面必须平整，光洁。安装螺纹刀时一定要使用角度样板。3.5加工机床的选择1、要保证加工零件的技术要求，能加工出合格的产品。2、有利于提高生产率。3、尽可能降低生产成本即生产费用。根据毛坯的材料和类型、零件轮廓形状复杂程度、尺寸大小、加工精度、工件数量、现有的生产条件要求。选用宝鸡机床厂的SK40P机床。数控系统为FANUC-OIT。3.6刀具的选择数控加工中的刀具选择和切削用量确定是在人机交互状态下完成的要求编程人员必须掌握刀具选择和切削用量确定的基本原则在编程时充分考虑数控加工的特点，能够正确选择刀具及切削用量。数控车床对刀具提出了更高的要求,不仅要求刀具精度高,刚性好,耐用度高,而且要求安装、调整、刃磨方便,断屑及排屑性能好。在全功能数控车床上,可预先安装8～12把刀具,当被加工工件改变后,一般不需要更换刀具就能完成工件的全部车削加工.为了满足要求,刀具配备时应注意以下几个问题：1、在可能的范围内,使被加工工件的形状、尺寸标准化,从而刀具的种类,实现不换刀或少换刀,以缩短准备和调整时间。2、使刀具规格化和通用化,以减少刀具的种类,便于刀具管理。3、尽可能草用可转位刀片,磨损后只需更换刀片,增加了刀具的互换性。4、在设计或选择刀具时,应尽量采用高效率、断屑及排屑性能好的刀具。数控车削常用的车刀一般分为三类,即尖形车刀、圆弧车刀和成形车刀，如下图3-6-1所示为常用车刀的种类、形状和用途。图3-6-1刀具的选择另外，按照图纸要求，在后面的程序中，为避免过切现象，应选择适当的刀具角度和宽度，所选刀具如下说明：（1）外圆：件2右端外圆所选用的菱形刀具为30°，其余外圆采用93°外圆刀。（2）外槽：切外槽所选用的切槽刀为5mm。（3）内槽：切内槽所选用的内切槽刀为5mm。（4）其余刀具按图3-6-1中所示。加工零件为配合件，需要加工内孔，钻头直径为Φ24。3.6.1刀具的装夹1号刀：93°外圆车刀（用来加工工件外径尺寸）2号刀：切槽刀宽5mm（用于加工工件外槽和退刀槽以及部分圆弧）3号刀：60°外螺纹刀（用来车削工件外螺纹）4号刀：内孔刀（用于加工工件左端内孔）5号刀：30°外圆车刀（用来加工工件外径特殊尺寸）6号刀：内切槽刀宽5mm（用于加工工件内槽）7号刀：60°内螺纹车刀（用于加工内螺纹）3.7量具的选择表3-7-1量具清单量具清单名称规格数量千分尺0～25mm1千分尺25～50mm1游标卡尺0～150mm1螺纹环规M30X31内径百分表0～35mm1表2-8-1冷却液的种类3.8零件毛坯的选择毛坯材料为45#，强度、硬度、塑性等力学性能好，切学性能、没有经过热处理、等加工工艺性能好，便于加工，能够满足使用性能。本次加工需要准备3块毛胚，件1毛坯下料为Φ85mmX93。件2为Φ75mmX90。件3为Φ75mmX80。第四章数控加工工艺过程4.1数控车削加工工序表4-1-1数控加工工序卡数控加工工序卡工序工序内容刀具号刀具规格主轴转速进给速度背吃刀量备注1粗车件3右端外圆T0101Kr=93°5002502.5粗车2精车件3右端外圆T0101Kr=93°700700.5精车3车两个外圆槽和部分圆弧T0202宽=5mm4005024车螺纹T0303K=60°5005粗车件3左端外圆T0101Kr=93°5002502.5粗车6精车件3左端外圆T0101Kr=93°700700.5精车7手动钻孔钻头Φ244508粗车件3内孔T04045002001.5粗车9精车件3内孔T0404700700.5精车10粗车件2外圆T0505Kr=30°5002002.5粗车11精车件2外圆T0505Kr=30°700700.5精车工序工序内容刀具号刀具规格主轴转速进给速度背吃刀量备注12手动钻孔钻头Φ2440013粗车件2内孔T04045002001.5粗车14精车件2内孔T0404700700.5精车15粗车件1右端外圆T0101Kr=93°5002502侧车16精车件1右端外圆T0101Kr=93°700700.5精车17粗车件1左端外圆T0101Kr=93°5002502粗车18精车件1左端外圆T0101Kr=93°700700.2精车19手动钻孔钻头Φ2445020粗车件1内孔T03035002001.5粗车21精车件1内孔T0303700700.2精车22粗车件1内孔槽T06065002001.5粗车23精车件1内孔槽T0606700700.5精车24车件1内螺纹T0707K=60°5004.2切削用量的选择原则数控编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量，包括主轴转速、背吃刀量、进给速度等，并以数控系统规定的格式输入到程序中。切削用量对于不同的加工方法，需选用不同的切削用量。合理的选择切削用量，对零件的表面质量、精度、加工效率影响很大。这在实际中也很难把握，要有丰富的实践经验才能够确定合适的切削用量。在数控编程时只能凭借编程者的经验和刀具的切削用量推荐值初步确定，而最终的切削用量将根据零件数控程序的调试结果和实际加工情况来确定。切削用量的选择原则是：粗加工时以提高生产率为主，同时兼顾经济性和加工成本的考虑；半精加工和精加工时，应同时兼顾切削效率和加工成本的前提下，保证零件的加工质量。值得注重的是，切削用量（主轴转速、切削深度及进给量）是一个有机的整体，只有三者相互适应，达到最合理的匹配值，才能获得最佳的切削用量。确定切削用量时应根据加工性质、加工要求，工件材料及刀具的尺寸和材料性能等方面的具体要求，通过查阅切削手册并结合经验加以确定，确定切削用量时除了遵循一般的原则和方法外，还应考虑以下因素的影响：（1）刀具差异的影响——不同的刀具厂家生产的刀具质量差异很大，所以切削用量需根据实际用刀具和现场经验加以修正。（2）机床特性的影响——切削性能受数控机床的功率和机床的刚性限制，必须在机床说明书规定的范围内选择。避免刚性不足产生大的机床振动现象，影响零件的加工质量、精度和表面粗糙度。（3）数控机床生产率的影响——数控机床的工时费用较高，相对而言，刀具的损耗成本所占的比重较低，应尽量采用高的切削用量，通过适当降低刀具寿命来提高数控机床的生产率。4.3背吃刀量的选择1确定背吃刀量ap（mm）背吃刀量的大小主要依据机床、夹具、刀具和工件组成的工艺系统的刚度来决定，在系统刚度答应的情况下，为保证以最少的进给次数去除毛坯的加工余量，根据被加工零件的余量确定分层切削深度，选择较大的背吃刀量，以提高生产效率。在数控加工中，为保证零件必要的加工精度和表面粗糙度，一般留少量的余量（0.2～0.5mm），在最后的精加工中沿轮廓走一刀。粗加工时，除了留有必要的半精加工和精加工余量外，在工艺系统刚性答应的条件下，应以最少的次数完成粗加工。留给精加工的余量应大于零件的变形量和确保零件表面完整性。综合考虑得到：粗加工时选取2.0mm的背吃刀量。精加工余量取0.1～0.2mm4.4确定主轴转速主轴转速应根据允许的切削速度和工件（或刀具）直径来选择。外圆车削及其计算公式为：n=1000v/πD式中

v切削速度，单位为m/min，由刀具的耐用度决定；n主轴转速，单位为r/min；D工件直径或刀具直径，单位为mm。而车螺纹时的主轴转速如下：n＜-k式中：P—工件螺纹的螺距或导程（mm）；k—保险系数，一般取75-85之间的值。计算的主轴转速n最后要根据机床说明书选取机床有的或较接近的转速。切削速度VC与刀具耐用度关系比较密切，随着VC的加大，刀具耐用度将急剧下降，故VC的选择主要取决于刀具耐用度。主轴转速n确定后，必须按照数控机床控制系统所规定的格式写入数控程序中。在实际操作中，操作者可以根据实际加工情况，通过适当调整数控机床控制面板上的主轴转速倍率开关，来控制主轴转速的大小，以确定最佳的主轴转速。综上所述：切削零件外圆时主轴转速粗加工转速为500mm/r，精加工转速为700mm/r。螺纹转速为500mm/r。4.5进给量或进给速度的选择进给速度F是切削时单位时间内零件与铣刀沿进给方向的相对位移量，单位为mm/r或mm/min。进给量或进给速度在数控机床上使用进给功能字F表示的，F是数控机床切削用量中的一个重要参数，主要依据零件的加工精度和表面粗糙度要求，以及所使用的刀具和工件材料来确定。零件的加工精度要求越高，表面粗糙度要求越低时，选择的进给量数值就越小。实际中，应综合考虑机床、刀具、夹具和被加工零件精度、材料的机械性能、曲率变化、结构刚性、工艺系统的刚性及断屑情况，选择合适的进给速度。进给率数是一个非凡的进给量表示方法，即进给率的时间倒数——FRN（FeedRateNumber的缩写），对于直线插补的进给率数为：式中F——进给量（m/min）。L——程序段的加工长度，是刀具沿工件所走的有效距离（mm）。程序段中编入了进给率数FRN，实际上就规定了执行该程序段的时间T，它们之间的关系是：程序编制时选定进给量F后，刀具中心的运动速度就一定了。在直线切削时，切削点（刀具与加工表面的切点）的运动速度就是程序编制时给定的进给量。但是在做圆弧切削时，切削点实际进给量并不等于程序编制时选定的刀具中心的进给量。在轮廓加工中选择进给量F时，应注重在轮廓拐角处的“超程”问题，非凡是在拐角较大而且进给量也较大时，应用在接近拐角处适当降低速度，而在拐角过后再逐渐提速的方法来保证加工精度。数控编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量，并以指令的形式写入程序中。切削用量包括主轴转速、背吃刀量及进给速度等。对于不同的加工方法，需要选用不同的切削用量。为了获得最高的生产率和单位时间的最高切除率，在保证零件加工质量和刀具耐用度前提下，应合理地确定切削参数。所以，此处我们应当根据经验和粗精加工而定,粗加工选取F2.0左右。精加工时选取较少的加工余量F0.2—F0.3。4.6加工轨迹运行图加工轨迹是指数控机床加工过程中，刀具相对零件的运动轨迹和方向。（1)应能保证加工精度和表面粗糙要求；（2)应尽量缩短加工路线，减少刀具空行程时间。（3）选择切入切出方向，尽量减少在轮廓加工切削过程中的暂停，避免刀痕。机床刀具轨迹节点坐标与零件加工轨迹运行图件表3-6-1（精车工件3右端外形轨迹曲线）、表3-6-2（精车工件3右端退刀槽、外槽以及部分圆弧轨迹曲线）、表3-6-3（精车工件3右端螺纹轨迹曲线）、表3-6-4（精车工件3左端外形轨迹曲线）、表3-6-5（精车工件3左端内孔轨迹曲线）、表3-6-7（精车工件2外形轨迹曲线）、表3-6-8（精车工件2右端内孔轨迹曲线）、表3-6-9（精车工件2左端内孔轨迹曲线）、表3-6-10（精车工件1右端外形轨迹曲线）、表3-6-11（精车工件1左端外形轨迹曲线）、表3-6-12（精车工件1内孔轨迹曲线）、表3-6-13（精车工件1内孔槽轨迹曲线）、表3-6-14（精车工件1内螺纹轨迹曲线）。表4-6-1精车工件3右端外形轨迹曲线表刀具号T0101精车件3右端外形轨迹曲线A(75.00;10.00)1(0.00;0.00)2(26.00;0.00)3(30.00;-2.00)4(30.00;-20.00)5(45.00;-20.00)6(50.00;-22.50)7(50.00;-30.00)8(59.36;-30.00)9(64.90;-32.46)9-10为特殊曲线采用自动编程11（69.90;-74.75）12（75.00;-74.75）备注表中各点坐标：X向、Z向为绝对坐标值表4-6-2精车工件3右端退刀槽、外槽以及部分圆弧轨迹曲线表刀具号T0202精车工件3右端退刀槽、外槽以及部分圆弧轨迹曲线A(60.00;-15.00)1(31.00;-20.00)2(24.00;-20.00)3(50.00;-20.00)4(50.00;-22.50)5(45.00;-30.00)6(40.00;-30.00)7(60.00;-30.00)备注表中各点坐标：X向、Z向为绝对坐标值表4-6-3精车件3右端螺纹轨迹曲线表刀具号T0303精车件3右端螺纹轨迹曲线A(60.00;10.00)1(30.00;2.00)2(26.40;-17.50)3(60.00;-17.50)备注表中各点坐标：X向、Z向为绝对坐标值表4-6-4精车件3左端外圆轨迹曲线表刀具号T0101精车件3左端外圆轨迹曲线A(75.00;2.00)1(0.00;0.00)2(45.71;0.00)3(54.77;-2.89)4(67.00;-16.00)5(67.00;-18.00)6(75.00;-18.00)备注表中各点坐标：X向、Z向为绝对坐标值表4-6-5精车件3左端内孔轨迹曲线表刀具号T0404精车件3左端内孔轨迹曲线A(40.00;2.00)1(30.00;0.00)2(26.00;-2.00)3(26.00;-23.00)4(17.00;-23.00)5(17.00;2.00)备注表中各点坐标：X向、Z向为绝对坐标值表4-6-6精车件2外圆轨迹曲线表刀具号T0505精车件2外圆轨迹曲线A(75.00;10.00)1(69.90;0.00)2(69.90;-2.00)2-3-4为特殊曲线采用自动编程4(69.90;-58.00)5(69.90;-60.00)6(75.00;-60.00)备注表中各点坐标：X向、Z向为绝对坐标值表4-6-7精车件2右端内孔轨迹曲线表刀具号T0404精车件2右端内孔轨迹曲线A(72.00;10.00)1(67.00;0.00)2(67.00;-2.00)3(53.22;-16.77)4(47.78;-18.50)5(32.00;-18.50)6(32.00;-60.00)7(17.00;-60.00)8(17.00;10.00)备注表中各点坐标：X向、Z向为绝对坐标值表4-6-8精车件2左端内孔轨迹曲线表刀具号T0404精车件2左端内孔轨迹曲线A(72.00;10.00)1(67.00;0.00)2(67.00;-2.00)3(53.22;-16.77)4(47.78;-18.50)5(17.00;-18.50)6(17.00;10.00)备注表中各点坐标：X向、Z向为绝对坐标值表4-6-9精车件1右端外圆轨迹曲线表刀具号T0101精车件1右端外圆轨迹曲线A(85.00;10.00)1(0.00;0.00)2(22.00;0.00)3(26.00;-2.00)4(26.00;-20.00)5(32.00;-20.00)6(32.00;-43.00)7(45.71;-43.00)8(54.77;-46.51)9(67.00;-59.00)10(67.00;-61.00)11(69.90;-61.00)12(69.90;-72.16)13(80.00；-76.00)14（85.00；-76.00）备注表中各点坐标：X向、Z向为绝对坐标值表4-6-10精车件1左端外圆轨迹曲线表刀具号T0101精车件1左端外圆轨迹曲线A(85.00;10.00)1(0.00;0.00)2(80.00;0.00)3(80.00;-15.00)4(85.00;-15.00)备注表中各点坐标：X向、Z向为绝对坐标值表4-6-11精车件1左端内孔轨迹曲线表刀具号T0404精车件1左端内孔轨迹曲线A(55.00;10.00)1(54.00;0.00)2(50.00;-2.00)3(50.00;-7.50)4(45.00;-10.00)5(30.00;-10.00)6(26.40;-12.00)7(26.40;-38.00)8(20.00;-38.00)9(20.00;10.00)备注表中各点坐标：X向、Z向为绝对坐标值表4-6-12精车件1左端内孔槽轨迹曲线表刀具号T0606精车件1左端内孔槽轨迹曲线A(20.00;10.00)1(20.00;-38.00)2(32.00;-38.00)3(15.00;-38.00)4(15.00;5.00)备注表中各点坐标：X向、Z向为绝对坐标值表4-6-13精车件1左端内螺纹轨迹曲线表刀具号T0707精车件1左端内螺纹轨迹曲线A(20.00;10.00)1(30.00;-8.00)2(30.00;-36.50)3(20.00;-36.50)备注表中各点坐标：X向、Z向为绝对坐标值4.7数控程序编制件3右端外圆采用自动编程%O0001；程序名N10G50S500；主轴正转转速为500/min选用1号外圆车刀N12G00G97S20T0101；N14M03；N16M08；N18G00X87.123Z10.531；N20G00X91.014Z1.007N22G00X81.014；N24G00X79.600Z0.300；N26G01Z-63.300F10.000；N28G00X81.014Z-62.593；N30G00X91.014；N32G00Z1.007；N34G00X75.014；N36G00X73.600Z0.300；N38G01Z-63.300F10.000；N40G00X75.014Z-62.593；N42G00X85.014；N44G00Z1.007；N46G00X69.014；N48G00X67.600Z0.300；N50G01Z-34.057F10.000；N52G01X68.288Z-34.927；N54G01X68.857Z-35.775；N56G01X69.310Z-36.609；N58G01X69.712Z-37.531；N60G01X70.500Z-39.976；N62G01Z-45.000；N64G01Z-63.000；N66G00X71.914Z-62.293；N68G00X81.914；N70G00Z1.007；N72G00X63.014；N74G00X61.600Z0.300；N76G01Z-29.896F10.000；N78G03X65.439Z-31.714R3.300；N80G01X67.569Z-34.017；N82G01X67.600Z-34.057；N84G00X68.396Z-33.139；N86G00X78.396；N88G00Z1.007；N90G00X57.014；N92G00X55.600Z0.300；N94G01Z-29.700F10.000；N96G01X59.361；N98G03X61.600Z-29.896R3.300；N100G00X60.750Z-28.991；N102G00X70.750；N104G00Z1.007；N106G00X51.014；N108G00X49.600Z0.300；N110G01Z-20.903F10.000；N112G03X50.600Z-22.500R2.800；N114G01Z-29.700；N116G01X55.600；N118G00X54.186Z-28.993；N120G00X64.186；N122G00Z1.007；N124G00X45.014；N126G00X43.600Z0.300；N128G01Z-19.700F10.000；N130G01X45.000；N132G03X49.600Z-20.903R2.800；N134G00X49.955Z-19.919；N136G00X59.955；N138G00Z1.007；N140G00X39.014；N142G00X37.600Z0.300；N144G01Z-19.700F10.000；N146G01X43.600；N148G00X42.186Z-18.993；N150G00X52.186；N152G00Z1.007；N154G00X33.014；N156G00X31.600Z0.300；N158G01Z-19.700F10.000；N160G01X37.600；N162G00X36.186Z-18.993；N164G00X46.186；N166G00Z0.919；N168G00X27.838；N170G00X26.424Z0.212；N172G01X30.600Z-1.876F10.000；N174G01Z-15.000；N176G01Z-19.700；N178G01X31.600；N180G00X30.186Z-18.993；N182G00X91.014；N184G00X87.123Z10.531；N186M09；N188M30；程序停止%精车件3右端外圆%O0002；程序名N10G50S700；主轴正转转速为700/min选用1号外圆车刀N12G00G97S20T0101；N14M03；N16M08；N18G00X87.152Z10.590；N20G00Z1.000；N22G00X81.314；N24G00X26.000；N26G00Z-0.000；N28G01X30.000Z-2.000F10.000；N30G01Z-15.000；N32G01Z-20.000；N34G01X45.000；N36G03X50.000Z-22.500R2.500；N38G01Z-30.000；N40G01X59.361；N42G03X64.890Z-31.836R3.000；N44G01X67.017Z-34.135；N46G01X67.724Z-35.030；N48G01X68.282Z-35.863；N50G01X68.727Z-36.680；N52G01X69.122Z-37.587；N54G01X69.900Z-40.000；N56G01Z-45.000；N58G01Z-63.000；N60G00X71.314Z-62.293；N62G00X81.314；N64G00X87.152；N66G00Z10.590；N68M09；N70M30；程序停止%件3右端外圆槽采用自动编程退刀槽O0003；程序号N10G50S500；主轴正转转速为500/min选用2号切槽刀N12G00G97S20T0202N14M03;N16M08；N18G00X46.621Z7.177；N20G00Z-20.000；N22G00X42.000；N24G01X30.000F5.000；N26G01X24.000F10.000；N28G01X42.000F20.000；N30G00Z-19.000；N32G01X30.000F5.000；N34G01X24.000F10.000；N36G01Z-20.000；N38G01X42.000F20.000；N40G00X46.621；N42G00Z7.177；N44M09；N46M30；程序停止外圆槽O0003；程序名N10G50S500；主轴正转转速为500/min选用2号切槽刀N12G00G97S20T0202；N14M03；N16M08；N18G00X70.224Z5.369；N20G00Z-30.000；N22G00X62.000；N24G01X50.000F5.000；N26G01X40.000F10.000；N28G01X62.000F20.000；N30G00Z-26.500；N32G01X50.000F5.000；N34G03X45.000Z-29.000R2.500F10.000；N36G01X40.000；N38G01Z-30.000；N40G01X62.000F20.000；N42G00X70.224；N44G00Z5.369；N46M09；N48M30；程序停止图4-7-1件3外圆及槽自动编程加工轨迹件3外圆螺纹O0003；程序号G99；M03S500T0303；主轴正转转速为500/min选用3号外螺纹车刀G00X30Z10；快速定位G92X29Z-17.5；精车螺纹第一刀X28；X27；X26.4；X26.4；G00X100Z100；快速退刀远离工件M05；主轴停转M30；程序停止件3左端外圆O0004；程序号G99；M03S500T0101；主轴正转转速为500/min选用1号外圆车刀G00X75Z2F0.3；快速定位G71U1.5R0.5；外径粗车循环轨迹U：每次单边切深1.5mm，退刀量R0.5G71P1Q2U0.5W0.1；P1：粗加工第一段号。Q2：粗加工后程序，U:精加工余量双边N1G00X0；快速定位G01Z0F0.1；X45.71；G03X54.77Z-2.89R5；G01X67Z-16；Z-18；N2X75；M05；主轴停止M00；程序停止M03S700T0101；主轴正转，转速为700/min，选用1号外圆车刀G00X75Z2；快速定位G70P1Q2；P1：精加工第一程序段号Q2:精加工后程序段号G00X100Z100；快速退刀，远离工件M05；主轴停止M30；程序停止件2外圆采用自动编程O0005程序名N10G50S500主轴正转转速500/min使用5号内孔车刀N12G00G97S20T0505N14M03N16M08N18G00X88.692Z8.364N20G00X95.814Z0.907N22G01X85.814F5.000N24G01X84.400Z0.200N26G01Z-60.200F10.000N28G01X85.814Z-59.493F20.000N30G01X95.814N32G00Z0.907N34G01X79.814F5.000N36G01X78.400Z0.200N38G01Z-60.200F10.000N40G01X79.814Z-59.493F20.000N42G01X89.814N44G00Z0.907N46G01X73.814F5.000N48G01X72.400Z0.200N50G01Z-60.200F10.000N52G01X73.814Z-59.493F20.000N54G01X83.814N56G00Z0.707N58G01X71.714F5.000N60G01X70.300Z-0.000N62G01X70.295Z-1.365F10.000N64G03X70.222Z-1.587R0.700N66G01X67.602Z-5.435N68G01X66.400Z-7.106N70G01Z-52.894N72G01X67.602Z-54.565N74G01X70.222Z-58.413N76G03X70.295Z-58.635R0.700N78G01X70.300Z-60.000N80G01X71.711Z-59.291F20.000N82G01X81.711N84G00Z-6.399N86G01X67.814F5.000N88G01X66.400Z-7.106N90G01X65.625Z-8.184F10.000N92G01X63.758Z-10.571N94G01X61.958Z-12.642N96G01X60.400Z-14.223N98G01Z-45.777N100G01X61.958Z-47.358N102G01X63.758Z-49.429N104G01X65.625Z-51.816N106G01X66.400Z-52.894N108G01X67.252Z-51.989F20.000N110G01X77.252N112G00Z-13.516N114G01X61.814F5.000N116G01X60.400Z-14.223N118G01X57.540Z-17.123F10.000N120G01X56.014Z-18.769N122G01X54.426Z-20.733N124G01X54.400Z-20.772N126G01Z-39.228N128G01X54.426Z-39.267N130G01X56.014Z-41.231N132G01X57.540Z-42.877N134G01X60.400Z-45.777N136G01X61.043Z-44.830F20.000N138G01X71.043N140G00Z-20.065N142G01X55.814F5.000N144G01X54.400Z-20.772N146G01X53.128Z-22.692F10.000N148G02Z-37.308R25.800N150G01X54.400Z-39.228N152G01X55.298Z-38.334F20.000N154G01X95.814N156G00X88.692Z8.364N158M09N160M30程序停止图4-7-2件2外圆自动编程轨迹图件2右端内孔O0006；程序号G99；M03S500T0404；主轴正转转速为500/min选用4号内孔车刀G00X24Z10F0.3；快速定位G71U1.5R0.5；外径粗车循环轨迹U：每次单边切深1mm，退刀量R0.5G71P1Q2U-0.5W0.1；P1：粗加工第一段号。Q2：粗加工后程序，U:精加工余量双边N1G00X67；快速定位G01Z0F0.1；Z-2；X53.00Z-16.77；G0347.78Z-18.5；G01X32Z-18.5；Z-60；X17；N2Z10；M05；主轴停止M00；程序停止M03S700T0404；主轴正转，转速为700/min，选用4号内孔车刀G00X24Z10；快速定位G70P1Q2；P1：精加工第一程序段号Q2:精加工后程序段号G00Z100；快速退刀，远离工件M05；主轴停止M30；程序停止件2左端内孔O0007；程序号G99；M03S500T0404；主轴正转转速500/min选用4号内孔车刀G00X24Z10F0.3；快速定位G71U1R0.5；外径粗车循环轨迹U：每次单边切深1mm，退刀量R0.5G71P1Q2U-0.5W0.1；P1：粗加工第一段号。Q2：粗加工后程序，U:精加工余量双边。N1G00X67；快速定位G01Z0F0.1；Z-2；X53Z-16.77；G03X47.78Z-18.5R3；G01X32Z-18.5；X17；N2Z10；M05；主轴停转M00；程序停止M03S700T0404；主轴正转，转速为700/min，选用4号内孔车刀G00X24Z10；快速定位G70P1Q2；P1：精加工第一程序段号Q2:精加工后程序段号G00Z100快速退刀，远离工件M05；主轴停止M30；程序停止件1右端外圆O0008；程序号G99；M03S500T0101；主轴正转转速500/min，选用1号外圆车刀G00X85Z10F0.3；快速定位G71U1.5R0.5；外径粗车循环轨迹U：每次单边切深1.5mm，退刀量R0.5G71P1Q2U0.5W0.1；P1：粗加工第一段号。Q2：粗加工后程序，U:精加工余量双边。N1G00X0；快速定位G01Z0F0.1；X22；X26Z-2；Z-20；X32；Z-43；X45.71；G02X54.77Z-45.89R5；G01X67Z-59；Z-61；X69.9；Z-71；G03X80Z-76R5；N2G01X87；M05；主轴停转M00；程序停止M03S700T0101；主轴正转，转速为700/min，选用一号外圆车刀G00X87Z2；快速定位G70P1Q2；P1：精加工第一程序段号Q2:精加工后程序段号G00X100Z100；快速退刀，远离工件M05；主轴停转M30；程序停止件1左端外圆O0009；程序号G99；M03S500T0101；主轴正转转速500/min，选用1号外圆车刀G00X85Z10F0.3；快速定位G71U1.5R0.5；外径粗车循环轨迹U：每次单边切深1.5mm，退刀量R0.5G71P1Q2U0.5W0.1；P1：粗加工第一段号。Q2：粗加工后程序，U:精加工余量双边。N1G00X0；G01Z0F0.1；X79；X80Z-0.5；Z-15；N2X85；M05；主轴停转M00；程序停止N03S700T0101；主轴正转，转速为700/min，选用一号外圆车刀G00X87Z2；快速定位G70P1Q2；P1：精加工第一程序段号Q2:精加工后程