机械工程机械制造公司机械设计员实习报告

机械工程机械制造公司机械设计员实习报告一、摘要

2023年7月1日至2023年8月31日，我在一家机械制造公司担任机械设计员实习生。核心工作成果包括完成3套传动机构图纸绘制，精度达ISO2768mk3标准；参与2项夹具设计项目，优化加工效率提升15%，其中1项方案被采纳并投入生产。期间应用CAD软件完成零件建模50余件，运用SolidWorks进行有限元分析，确定最优结构参数使零件重量减少12%。提炼出模块化设计思路，将标准件库化，缩短后续项目开发周期约30%。通过实践掌握参数化建模与装配管理，验证了课堂所学公差配合原理在工程中的实际应用，数据化成果支撑设计决策有效性。

二、实习内容及过程

1实习目的

希望了解机械设计在实际工业环境中的完整流程，特别是从概念到图纸再到生产验证的环节，看看理论和实践到底差在哪儿，提升动手能力和解决实际问题的能力。

2实习单位简介

我去的这家公司，主要做精密机械零部件加工和装配，客户集中在汽车和航空航天行业。车间里有CNC加工中心、电火花机、3D打印设备，设计部门用的是SolidWorks和ProE，整体挺现代化的。

3实习内容与过程

第一周主要是熟悉环境，看师傅们怎么用CAD画图，学的是工程图的规范，比如标题栏的填写、尺寸标注的优先级、表面粗糙度的表达。7月5号开始接触实际项目，第一个任务是帮师傅完善一套振动筛的传动机构图纸。原设计是齿轮+链条，我发现链传动的动载荷问题，就提议改成同步带，算了一下功率传输效率，用MATLAB做了仿真，结果显示振动幅度能降20%。师傅让我再画一套新方案，花了12天把3D模型转成2D图纸，提交后改了5版才通过审核，主要是齿数和带轮直径的匹配问题。

8月10号参与了一个夹具设计项目，客户要求加工一批轴承座孔，精度要求到0.01mm。我负责设计定位销和压板，一开始用传统方式，但试模时发现孔位磨损超差。后来跟师傅研究，改用液压浮动定位，加上弹性卡爪，加工后检测合格率提升到95%，比原来手动压板方式好太多。这个过程中学了怎么看材料牌号，比如用Cr12MoV做定位销，淬火硬度能达到HRC5862。

期间还参与了2个装配工艺优化，比如把某组件的装配时间从45分钟缩短到35分钟，主要是调整了螺栓预紧顺序和夹具设计。每周有两次技术分享会，听工程师讲有限元分析案例，印象最深的是怎么用ANSYS确定电机散热片的最佳鳍片间距，从0.5mm调整到0.8mm，散热效率提升17%。

4实习成果与收获

完成了3套传动机构图纸，其中1套被采纳；2个夹具设计方案投入试产，不良率降低18%；学会了模块化设计思路，把常用零件参数化，现在画新图能快30%。最大的收获是认识到设计不是闭门造车，要结合材料、工艺、成本、客户要求，比如振动筛项目里，为了满足客户轻量化需求，把电机从1.5kW换成1.2kW，节省重量3公斤。这种权衡能力以前光看书学不到。

5问题与建议

遇到的困难主要是初期对车间工艺不熟，画夹具时没考虑热处理变形问题，导致试模失败。后来跟钳工师傅多跑了几趟，才明白要预留0.3%的收缩余量。另一个问题是部门培训有点随意，新人主要靠自己摸索，比如第一次用EDM加工时，差点把电极头打坏，幸好师傅及时提醒。建议公司可以搞个“新员工工艺导航手册”，把常见问题写进去，减少试错成本。另外岗位匹配度上，我接触到的设计工作偏绘图和修改，跟学校教的逆向工程、创新设计比，动手实践机会少了点，可以考虑增加一些产品拆解或快速原型制作环节。

三、总结与体会

1实习价值闭环

这8周像把书上的理论真正装进了脑子。7月1号刚去时，画个简单的拨叉都要反复核对标准件库，现在7月31号离开，能独立完成一套非标夹具从三维建模到工程图输出，并且懂怎么跟CNC师傅沟通加工细节。比如8月15号设计的那个用于检测齿轮齿距的量具，用了薄壁件防变形设计，实际加工验证时变形量控制在0.008mm以内，跟理论计算误差不到5%。这种把知识转化为实际成果的感觉，是学校实验没法给的。

实习让我明白，机械设计不是光会画图就行，要懂材料力学、公差配合、制造工艺，还要会点有限元分析。之前觉得热处理是黑箱操作，现在知道调质处理的硬度梯度对零件疲劳强度影响多大，这个认知是在8月10号看师傅调试那个轴承座夹具时得到的。数据和实践验证了课堂上学到的知识，形成了一个完整的闭环。

2职业规划联结

这段经历让我更清楚自己想做什么。之前迷茫过，现在想往精密传动领域发展。公司做的行星齿轮减速机项目很有意思，虽然我只参与画了部分附件图纸，但整个过程让我意识到，想做好机械设计，还得补上液压传动和控制方面的课。打算下学期报个相关方向的线上课，9月1号开学后开始系统学液压缸设计原理，现在手头还留着那套减速机的装配手册，里面不少结构优化思路值得研究。另外，8月25号带教老师提的“设计要考虑可制造性”，我现在想到找工作时得特别留意公司有没有这个意识。

实习也让我看清了差距。比如7月20号参与的那个航空零部件项目，要求材料疲劳寿命8000小时，我连怎么测试都没完全搞懂，只能画图纸时尽量避开应力集中点。现在明白，想进那种平台，除了技术硬，还得懂标准体系，像ASME、ISO这些，这周整理图纸时就留心记了几个常用标准号。

3行业趋势展望

看到车间里FANUC的机器人焊接和3D打印设备，8月30号参观时还了解到公司在搞数字孪生，用ANSYS建立虚拟机床模型优化加工参数，这种结合挺震撼的。感觉未来的机械工程师，光会传统设计不行，还得懂点软件仿真、数据分析。比如夹具项目里，如果用AI预测加工时间，效率能再提不少。现在网上有挺多SolidWorks插件，像SimulationX、KISSsoft，得找机会试试，9月开始可以报个仿真软件的短期班。

行业在推绿色制造，8月15号看到的那个项目是铝合金压铸替代传统铸造，能减重30%，但成本也高，现在得学怎么平衡。这让我觉得，设计不止是技术活，还得有商业思维。离开前师傅跟我说“设计不能只看图纸”，这句话我会记很久。现在知道，以后做设计得学会跟市场部的人聊，知道客户真正在乎什么。从学生到职场人的转变，责任感是慢慢加重的，比如最后那周负责的图纸，每天下班前都会自己再检查一遍，生怕出错。这种态度以后做项目肯定没错。

四、致谢

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感谢公司给我这次实习机会，让我看到机械设计的真实模样