机械工程制造设备维护实习报告

机械工程制造设备维护实习报告一、摘要2023年7月1日至2023年8月31日，我在一家机械制造企业完成8周设备维护实习，担任助理维护工程师。核心工作成果包括：通过故障诊断，使CNC机床月均故障停机时间从12小时降至6小时，故障率降低50%；参与编制3台注塑机的预防性维护手册，包含52项检测点与周期标准，提升设备OEE（综合效率）至92%；运用液压原理分析解决2次压铸机液压系统泄漏问题，泄漏量从0.3L/min降至0.05L/min。专业技能应用方面，将大学学到的有限元分析软件应用于轴承振动数据分析，校准振动阈值参数使预警准确率提高至85%。提炼出标准化维护流程模板，可复制至同类设备管理场景。二、实习内容及过程实习目的主要是把学校学的机械原理、液压气动这些知识用到实际设备维护上，看看工厂里设备管理是怎么跑的，自己以后想干啥能干啥。实习单位是做精密机械零部件的，生产线上有机床、注塑机、压铸机这些，设备新旧程度挺混杂，自动化程度也不一样。实习内容开始是跟着师傅熟悉环境，看他们怎么做点检记录，后来开始上手干活。7月5号到10号，跟着设备部师傅巡检，发现CNC机床的导轨润滑有点问题，油位低，调整后还教了我怎么看油镜里的油膜厚度。7月15号开始独立处理注塑机，有个产线反馈产品飞边大，跟着师傅检查发现是模头温度波动，调整PID参数后温度稳定在±0.5℃，飞边问题解决。8月1号到8号参与了注塑机预防性维护手册的编写，把老师傅们经验整理成52个检查点，比如每周听一次液压泵异响，每月检查一次喷嘴磨损，用Excel做了个看板，之后产线按这个表操作后，设备故障停机次数明显少，从之前平均每周3次降到1次。遇到最大困难是7月20号压铸机液压系统突然漏油，当时整个产线都停了，师傅说以前没遇到过这种组合式阀块漏油。我尝试用压力表测各个接口，数据对不上，后来翻技术手册查到可能是密封圈老化，跟着师傅换了一套后漏油量从0.3L/min降到0.05L/min，第二天开机压力才稳。这事儿让我知道液压系统问题有时候真得死磕原理图，不能光靠经验。实习成果主要是帮产线把CNC故障停机时间从月均12小时压到6小时，编制了3台注塑机的维护手册，还有个数据是参与维护的注塑机OEE从88%提到92%。收获挺大的，比如学会了怎么用振动分析软件找轴承问题，以前只在实验课做过，实际工况复杂多了，现在知道怎么看频谱图里的故障特征频率。思维上认识到设备维护不光是修坏的，更重要的是预防，标准化流程真的能省事。实习单位管理上感觉有点乱，培训主要是师傅带徒弟，系统性的培训几乎没有，比如安全培训就提了一下消防器材位置，没怎么讲具体操作。岗位匹配度上，我比较想接触自动化这块，但实习主要在产线设备维护，跟自动化关联不大，如果早知道可以多争取去机器人组看看。建议单位可以考虑引入设备管理软件，现在还是靠纸质记录，偶尔数据对不上。可以搞个季度性的技术分享会，让不同设备的老法师交流，比如压铸和注塑的师傅可以聊聊各自设备的常见问题。三、总结与体会这8周实习像是在学校理论和现实之间搭了一座桥。7月1号刚去时，觉得书本上的有限元分析、液压原理离生产线挺远，但8月31号离开时，自己参与编写的3台注塑机预防性维护手册里有52个检查点，其中模头温度PID参数调优就是基于液压系统热力学分析的，这感觉挺闭环的。实习最大的价值是让我看清了设备维护不只是拧螺丝，更是个技术活，需要懂原理、会分析。比如7月15号解决注塑机飞边问题时，光看压力表不行，得结合振动频谱图里0.5Hz的异常成分，才确定是温度波动引起的，这让我意识到继续读研时得重点补补测试诊断这块。职业规划上，以前想当设计，现在觉得设备维护和管理结合也挺有前景，工厂里设备效率从月均88%提到92%这种数据挺实在，比画图纸有成就感。行业趋势上明显感觉到智能化运维在普及，但像我们实习单位这种规模的企业，还是停留在人工巡检和经验判断，8月2号参与讨论时提出用手机App记录检查点数据，领导觉得可行但没资源推进，这说明设备管理数字化转型还有很长的路要走。心态转变挺明显的。实习前觉得设备坏了找师傅就行，实习后明白每次停机12小时的CNC故障，都是自己排查的油位低、密封圈老化这些细节累积的，责任感强了。7月20号压铸机液压泄漏那两天，跟着师傅查资料到凌晨，第二天换密封圈时手都在抖，但问题解决后那种踏实感现在还记得。这种抗压能力是学校实验室培养不出来的。后续打算明年考个设备工程师资格证，把实习里学的振动分析、故障诊断方法系统学一下，争取下个实习能接触点自动化项目，弥补这次缺憾。感觉从学生到职场人的感觉，就是肩上突然多了些沉甸甸的责任，但干成点事后的满足感也真不赖。致谢感谢实习单位提供的机会，让我在8月31日前这段时间里，能接触到真实的设备维护工作。感谢带我的导师，7月1号到8月期间，耐心指导我