机械专业机械制造厂设备维护员实习报告

机械专业机械制造厂设备维护员实习报告一、摘要2023年7月10日至2023年9月5日，我在一家机械制造厂担任设备维护员实习生，累计完成设备巡检320次，处理故障维修48项，其中应急维修23项，平均故障修复时间缩短至1.5小时。核心工作包括执行设备点检计划，记录运行参数，制定维护方案。通过应用机械原理课程中齿轮传动分析知识，解决过桥式起重机啃轨问题，优化润滑周期从每周一次调整至每三天一次，设备故障率下降35%。掌握振动监测与热成像检测技术，建立维护数据库，包含132台关键设备的运行日志。提炼出“故障预判参数对比动态调整”的维护方法论，可推广至类似工况的设备管理。二、实习内容及过程2023年7月10日到9月5日，我在一家机械制造厂实习，岗位是设备维护员。厂里主要生产精密机床配件，设备以数控车床和磨床为主，进口设备占比约60%。实习初期，跟着师傅熟悉设备点检流程，每天记录温度、振动值等数据，一周内跑了全厂32台关键设备的管线和轴承。8月15号遇到第一个坎，一台五轴加工中心频繁报主轴异响，听声音像轴承问题，但振动图谱分析显示是齿轮啮合冲击。查手册和跟师傅跑动部件，发现润滑脂型号混了，换对后声音没了。这个事儿让我明白振动监测得结合工况看，不能光看数值。9月1号开始独立处理日常保养，制定润滑计划时发现厂里老设备台账不全，就整理了132台设备的维护历史，用Excel做了关联表，帮班组长发现3台设备存在潜在失效风险。最顺手的是用气动扳手做紧固巡检，效率确实比手动高，但后来发现气动压力不稳定，又学了液压系统简单的调压操作。这段经历让我意识到设备管理是个系统工程，光懂理论不够，得会用工具，也看出厂里培训偏重操作轻视诊断，建议搞点故障案例库，最好有图片和维修过程记录。最大的收获是知道了自己到底差在哪，比如热成像检测只会看表面温度，得学怎么解读红外图谱里的异常模式。三、总结与体会这8周，从7月10号到9月5号，感觉像是从学校到工地的快速过渡。以前课本上讲的振动分析、润滑原理，现在摸着冰冷的设备就能感受到。最直观的是8月那会儿，独立处理那台五轴加工中心的主轴异响，从听声音、看振动图谱到最终发现是润滑脂混用，这个过程让我把学到的知识串起来了。这8周让我明白实习不只是学技能，更是学怎么扛事儿，比如半夜接到紧急维修电话就得马上行动，这种责任感是学校给不了的。厂里132台设备的维护记录让我意识到，设备管理得靠数据说话，这也印证了我在学校做的那个设备故障预测的小项目，感觉路子是对的。最大的体会是认识到自己的不足，比如热成像检测只会看表面温度，这点在9月初处理一台旧磨床轴承时暴露出来，当时师傅说看纹理和色阶分布才能判断内部问题，这让我知道得赶紧补课。行业里好像越来越重视预测性维护，工厂现在也开始用一些APP记录维保数据，这让我觉得以后得好好学学工业互联网这块。接下来打算把实习经验用在深化学习上，特别是想把故障诊断这块补强，可能明年就考个设备管理方向的证书，感觉这样以后找工作更有底气。总的来说，这段经历没白费，至少知道以后想干嘛了，也清楚自己还得努力多少。四、致谢感谢厂里提供实习机会，让我见识了实际工况。特别感谢带我的师傅，8月15号那台加工中心的主轴问题，是他点醒了我。还有班组里的同事