机械设计制造及自动化机械制造厂设备维护实习报告

机械设计制造及自动化机械制造厂设备维护实习报告一、摘要

2023年7月1日至2023年8月29日，我在一家机械制造厂担任设备维护实习生。核心工作成果包括完成120台生产设备的日常巡检，累计修复23次设备故障，其中轴承磨损故障占比52%，通过改进润滑系统方案使设备平均故障间隔时间从72小时延长至120小时。专业技能应用方面，运用CAD软件绘制了7套备件图纸，并采用有限元分析优化了3处设备结构应力集中点。提炼出的专业方法论包括建立故障码与故障类型对应数据库，通过统计振动频谱数据实现故障预判准确率达85%。

二、实习内容及过程

2023年7月1日到8月29日，我在一家规模中等的机械制造厂实习，岗位是设备维护助理。厂里主要搞普通机床加工和自动化装配，设备有几十台，像CNC加工中心、数控车床，还有几条自动生产线。实习初期，跟着师傅熟悉设备，每天早上8点上班，核对当天的设备点检表，检查液压系统油位、润滑脂加注情况，听设备运转声音有没有异常。一周后开始参与简单维修，比如更换损坏的密封圈，我独立完成了15次，没出过错。

主要任务是支持生产线设备的日常维护和故障处理。8周里，我跟着团队处理了23起设备故障，最多的一天修了5台CNC加工中心的导轨磨损问题。记得7月15号，一台加工中心Z轴突然反向运动，停机时间超过4小时。我们排查是编码器信号干扰，在电机接线盒加了滤波器，问题解决。这个案例让我学到了伺服系统故障诊断的基本流程。

有段时间我对设备振动频谱分析不太懂，师傅给了我一些轴承故障的振动数据让我分析，我就用学校学的MATLAB软件，把频谱图和故障类型对照着看，慢慢就明白怎么从频率特征判断问题出在哪里。通过这个，我处理故障的效率提升了不少，之前要半小时分析的问题，现在15分钟就能锁定原因。

困难是初期不太熟悉设备型号，工具用不顺手，有一次拧某个紧固件时把螺纹搞坏了。后来我就买了本设备手册回宿舍看，还专门去五金店练手，现在操作更熟练。

实习成果是独立完成7套备件图纸的CAD绘制，优化了条形码标签粘贴位置，让质检扫码效率从30秒/台提高到20秒/台。我还整理了设备故障记录，按故障类型分类，发现63%的问题和润滑保养不到位有关。

这段经历让我意识到，设备维护不只是会修机器，还得懂生产流程，比如知道某个零件加工精度要求高，就能提前预防刀具磨损问题。职业规划上，我更想往智能制造方向发展，但感觉现在知识储备还差得远，得加强自动化控制和工业互联网方面的学习。

厂里管理有点乱，培训就是师傅随便讲讲，没系统教材。岗位匹配度也不太理想，给我安排的任务大多是体力活，专业相关的技术实践机会不多。建议厂里可以搞个轮岗计划，让我们接触更多环节，或者请学校老师来开几场专题讲座，比如液压系统维护或者数控编程这些。

三、总结与体会

这8周实习，从7月1日到8月29日，感觉收获特别实在。以前在学校做项目，画个图跑个仿真就完事了，对机器实际运转情况很模糊。现在不同，每天跟设备打交道，120台机子跑了多少小时，哪个部件容易出问题，心里有数了。比如7月15号那个CNC加工中心Z轴故障，一开始排查很乱，后来结合振动频谱图和手册上的典型故障模式，慢慢就找到是编码器干扰，这个过程比课本上讲得生动多了。这让我明白，理论知识得和实际工况结合才有用。

实习价值闭环体现在，我当初去的时候想学点设备维护的实际操作，回来时不仅学到了，还帮厂里优化了扫码流程，效率提升40%，他们还夸我图纸画得规范。这种付出就有回报的感觉，挺值的。职业规划上，以前想当设计，现在觉得设备维护和技术支持也挺有前景，特别是现在搞智能制造，设备可靠性太重要了，我的角色可以变成懂设计又懂维护的复合型人才。

行业趋势很明显，现在都在搞数字孪生、预测性维护，光会拧螺丝不行。这次实习让我意识到，后续学习得往这个方向靠，打算下学期考个工业机器人操作维修证，再深入了解下物联网在设备管理上的应用。学校实验室那套设备跟实际厂里差得远，这次才明白为什么老师强调要实习，很多细节书本上根本没写。

心态转变挺大的。以前觉得学校任务压力就够大了，去实习以为就是打杂。结果发现，厂里每个人都很忙，设备出问题停机就是损失，自己承担的责任感一下子就来了。比如7月20号那台数控车床主轴发热，我得赶紧协调换备件，看着老师傅们连续加班帮我找零件、装调试，心里特别不是滋味，但也学到了团队合作和抗压能力。从学生到准职场人，感觉肩上的担子重了，但也好。这段经历也让我明白，持续学习不是说说而已，得真动手、真解决问题，才能把知识变成资本。

四、致谢

在这次为期8周，从2023年7月1日持续到8月29日的实习中，得到了很多帮助。感谢厂里给我机会，让我接触实际的设备维护工作。带我的师傅，还有