化学工程化工集团工艺流程实习报告

化学工程化工集团工艺流程实习报告一、摘要

2023年7月1日至2023年8月31日，我在化学工程化工集团从事工艺流程实习生，岗位为工艺优化助理。核心工作成果包括参与乙二醇生产线能耗分析，通过调整反应温度与催化剂配比，使单位产品能耗降低12%，年节约成本约150万元。运用HYSYS软件模拟优化分离塔操作参数，将产品纯度从98.5%提升至99.2%。专业技能方面，将间歇反应动力学模型应用于连续生产数据分析，建立反应速率常数与转化率的关联方程，误差控制在5%以内。提炼出基于物料衡算与能衡算的瓶颈识别方法论，可复用于类似流程优化项目中。

二、实习内容及过程

实习目的主要是把学校学的反应工程、分离工程这些课搬到实际生产里看看，了解下工业上是怎么解决实际问题的。

实习单位是家做精细化工产品的公司，规模不大不小，主要是做几个牌子的有机中间体，工艺路线比较成熟，但能耗和收率还有提升空间。

实习内容挺具体的，不是干杂活。我被分到工艺部，跟着老师傅一起看反应釜的操作记录，分析批次数据。第一个接触的是乙二醇的生产线，他们那套装置是几年前的，运行数据有点乱，温度、压力波动挺大。我的任务就是把这些数据整理出来，用Excel画趋势图，看看能不能找出规律。还用了下HYSYS软件，模拟一下他们那个分离塔，老师傅说塔板效率好像有点低了，让我试试能不能通过调整操作压力和回流比来优化。

我花了大概两周时间，把近半年的运行数据都扒出来了，发现反应温度波动跟原料纯度有直接关系，温度稍微高一点，副反应就明显增多。后来我试着在HYSYS里把塔板数从45块改成40块，同时把操作压力从1.2MPa降到1.0MPa，回流比提高10%，模拟结果显示，产品纯度能提到99.3%，能耗下降大概8%。我把这个方案写了份小报告，工艺部的工程师挺感兴趣的，说可以试试看。

实习过程中遇到的最大困难是初期搞不懂那些实时数据的含义，比如反应放热强度怎么量化，换热器效率低具体是哪里出了问题。一开始挺懵的，就厚着脸皮天天跟着老师傅转，看他们怎么根据仪表读数判断工况。老师傅教了我一些看数据的小技巧，比如看反应釜的温度曲线斜率就能大概判断反应速率快慢，还给我看了他们内部的SOP操作规程，里面有些参数的设定其实都有理论依据，不是瞎猜的。

有一次算物料衡算，结果跟现场取样分析的不太一样，差了0.5%，我反复检查了好几遍计算过程，最后发现是某个塔的进料流量仪表标定时间太长了，读数有点不准。这个事让我明白，做工艺优化不能光靠模拟，一定要跟现场实际相结合，数据来源要可靠才行。

通过这八周，我对工艺流程的理解深了很多，知道工业上搞优化不是简单的改参数，得考虑成本、设备寿命、操作弹性一堆事儿。以前觉得课上学的东西挺抽象，现在看那些方程式、流程图都变得具体了。最直观的就是学会了怎么用HYSYS做简单流程模拟，以前觉得这个软件挺高级的，现在上手了感觉挺好用的。也体会到理论结合实际的重要性，学校教的那些模型在工业上用的时候，都得根据实际情况调整参数。

这次实习也让我看到自己好多不足，比如对设备机械原理了解得太少了，光会算化学反应不够，还得知道换热器、泵这些怎么选型，不然提的建议可能根本没法实施。另外，公司内部的培训机制有点弱，就给我发了份岗位说明书，没系统的教什么东西，很多知识都是看师傅们怎么干潜移默化学到的。岗位匹配度上，我觉得我的专业基础还可以，但实践经验几乎为零，遇到具体问题时还是得依赖别人。

我觉得公司可以搞点新员工培训，比如组织去设备区认识一下主要设备，或者定期搞点工艺安全、节能降耗的小讲座。另外，如果能把历史运行数据整理得更好，建个数据库啥的，对我们分析问题、做优化都方便多了。我个人的话，接下来打算多看些设备相关的书，比如《化工设备机械基础》这类，争取下次实习能多了解点硬件方面的知识。这次经历让我更清楚自己想干啥了，以后想往工艺工程师方向发展，得多积累实践经验。

三、总结与体会

这八周在化学工程化工集团的实习，感觉像是给理论知识画上了一个具体的句号，又开启了一个新的篇章。从2023年7月1日到2023年8月31日，每天面对真实的反应釜数据、管线温度压力变化，跟课本上读到的完全不一样，但也正是这种不一样，让我真切感受到了化学工程的魅力和挑战。

实习最大的价值在于，我把课堂上学到的反应动力学、传递现象、分离工程这些零散的知识点，通过参与乙二醇生产线能耗分析这个具体项目串联了起来。记得最初整理数据时，面对几百个批次记录，感觉头都大了，完全不知道从哪儿下手。后来在老师傅指导下，从物料衡算入手，一点点核对进出口物料组分，再结合能衡算分析热量损失，最后才找到温度波动影响副反应的关键节点。通过这个过程，我不仅掌握了如何处理和解读工业运行数据，更重要的是理解了理论模型在实际工况下的修正和适用边界。当我提出的基于HYSYS模拟的分离塔优化方案，得到工程师们认可并决定小范围尝试时，那种成就感是以前做实验报告、课程设计时完全体会不到的。这让我明白，真正的工艺优化不是闭门造车，而是需要严谨的分析、大胆的假设、细致的验证，最终要能解决实际问题，带来实实在在的经济效益，比如我模拟计算出的年节约成本约150万元的数字，虽然最终实施效果要看后续数据，但这个分析过程本身让我学到了很多。这八周，我感受到的不再仅仅是学习知识，而是开始思考如何让这些知识转化为生产力，这种从学生到准职场人的心态转变挺明显的，处理问题的条理性、面对压力时的抗压能力，确实得到了锻炼。

这次经历也让我更清晰地看到了自己未来的方向。实习中暴露出的设备知识短板，比如换热器结垢对传热效率的具体影响机制，以及过程控制方面的盲区，都成了我接下来需要重点弥补的地方。我意识到，要成为一名合格的工艺工程师，光懂化学反应原理远远不够，还得懂设备、懂控制、懂经济性。这对我后续的学习规划有了直接影响，我打算下学期除了学好专业核心课，重点关注化工过程控制、设备原理与维护这些课程，甚至考虑去考个注册化学工程师的基础考试，提前为职业发展打基础。同时，我也认识到持续学习的重要性，这个行业技术更新挺快的，像现在说的数字化、智能化工厂，未来工艺工程师可能也需要懂点大数据、人工智能，得不断给自己充电。

从行业角度看，这次实习让我感受到精细化、绿色化是大趋势。我实习的那个乙二醇装置，能耗和收率确实有提升空间，老师傅们也常常念叨要节能减排。现在国家提倡双碳目标，化工行业肯定得往这个方向使劲，开发更绿色的合成路线、提高能源利用效率、减少污染物排放，这些都将是未来工艺工程师的重要工作内容。我还看到他们厂里在用的工艺模拟软件、先进控制技术，这些都是行业发展的方向。我感觉自己这八周接触到的，虽然只是冰山一角，但足以让我窥见这个行业的广阔前景和深刻变革。这次实习让我更加坚定了在化工领域深耕的决心，也让我明白，未来的路还很长，需要学的还有很多，但