某轮胎厂检测设备期间核查规范

某轮胎厂检测设备期间核查规范某轮胎厂检测设备期间核查规范

一、总则

1.制定目的

本制度旨在规范公司检测设备的期间核查工作，确保设备在规定周期内保持准确可靠，保障产品质量，符合国家标准和客户要求。通过定期核查，及时发现和纠正设备偏差，避免因设备问题导致产品质量事故。

2.适用范围

本制度适用于公司所有检测设备，包括但不限于轮胎尺寸测量仪、硬度计、拉力试验机、无胎压检测仪等。适用于设备管理部门、生产部门、质检部门及所有使用检测设备的员工。

3.基本概念说明

-期间核查：指在两次校准之间，对检测设备进行的性能验证，确保设备在正常使用条件下保持准确。

-校准：指通过实验室或第三方机构，使用标准器对设备进行溯源，确定其测量误差的过程。

-设备关键度：根据设备对产品质量的影响程度，分为高、中、低三类，高关键度设备需更频繁核查。

二、设备期间核查周期与要求

1.核查周期

-高关键度设备（如拉力试验机、尺寸测量仪）：每季度进行一次期间核查。

-中关键度设备（如硬度计、重量秤）：每半年进行一次期间核查。

-低关键度设备（如标签打印机、划线工具）：每年进行一次期间核查。

2.核查条件

-核查应在设备正常工作环境下进行，避免温度、湿度等外界因素干扰。

-核查前需确保设备预热足够时间（具体时间参照设备说明书）。

3.核查项目

-核查设备零点、线性度、重复性等关键性能指标。

-核查设备是否有漂移或异常读数，记录偏差情况。

4.核查记录

-每次核查需填写《设备期间核查记录表》，详细记录核查时间、人员、项目、结果及偏差分析。

-若发现偏差，需立即隔离设备并上报，不得继续使用。

5.核查责任人

-设备管理部门负责制定核查计划，并安排专业人员执行。

-使用部门需配合核查，提供设备使用情况说明。

6.核查结果处理

-核查合格，在记录表上签字确认，设备恢复使用。

-核查不合格，需进行维修或校准，维修后重新核查直至合格。

7.记录保存

-所有期间核查记录保存三年，以备审计或追溯。

三、期间核查操作流程

1.核查准备

-设备管理部门提前一周发布核查通知，明确核查设备清单和时间。

-使用部门需清洁设备，确保核查环境符合要求。

2.核查步骤

-步骤一：核对核查记录表，填写基本信息（设备名称、编号、核查人等）。

-步骤二：使用标准器或对比样品进行核查，记录原始数据。

-步骤三：计算偏差值，与允许误差范围对比。

-步骤四：若偏差超范围，立即停止使用设备，并联系维修人员。

3.偏差处理流程

-偏差在允许范围内，记录“合格”并签字。

-偏差超范围，填写《设备维修申请表》，送修后重新核查。

-若多次核查不合格，需考虑更换设备。

4.特殊情况处理

-若设备突然故障，使用部门需立即报告，不得擅自维修。

-若核查人员临时缺席，由部门负责人安排代班人员执行。

5.记录提交

-核查完成后，记录表交设备管理部门存档。

-使用部门需签字确认收到通知，并在记录表上反馈配合情况。

6.培训要求

-每年对设备操作人员进行期间核查培训，确保其掌握核查方法。

-新员工上岗前需考核核查技能，合格后方可操作设备。

7.流程图示

-核查流程参照下图（文字描述替代图形）：

通知→准备→核查→记录→判定→处理→存档

四、期间核查结果分析与改进

1.偏差原因分析

-设备使用不当（如超负荷、未定期保养）。

-环境因素影响（如温度变化、振动）。

-设备老化或部件磨损。

2.改进措施

-针对使用不当，加强员工培训，制定操作规范。

-对环境因素，安装温湿度监控设备，保持稳定。

-定期更换易损件，延长设备寿命。

3.数据统计分析

-设备管理部门每月汇总期间核查数据，分析偏差趋势。

-若某类设备频繁出现偏差，需重点检查或考虑淘汰。

4.报告制度

-每季度发布《设备期间核查分析报告》，向管理层汇报。

-报告内容包括核查率、合格率、主要偏差原因及改进建议。

5.责任追究

-若因管理疏忽导致设备偏差，相关责任人需承担部分责任。

-对多次违规操作员工，进行处罚或调离岗位。

6.持续改进

-根据分析结果，优化核查周期或方法。

-引入先进设备，减少人为误差。

7.客户沟通

-若设备问题影响产品质量，需及时向客户说明情况并道歉。

-调整生产计划，避免批量问题发生。

五、期间核查的监督检查

1.检查责任部门

-设备管理部门负责日常检查，质检部门负责抽查。

-管理层每月随机抽查设备核查记录。

2.检查频率

-设备管理部门每周检查一次记录完整性。

-质检部门每月抽查10%的设备核查记录。

-管理层每季度参与一次现场核查。

3.检查内容

-核查记录是否完整、签字是否齐全。

-设备状态是否与记录一致。

-核查人员是否按标准操作。

4.检查方式

-现场查看设备状态，核对记录表。

-随机抽取设备进行复核查验。

-询问操作人员核查流程掌握情况。

5.问题处理

-若发现记录不完整，要求限期整改。

-若核查不当，重新培训相关人员。

-若设备存在严重问题，暂停使用并追责。

6.检查记录

-所有检查结果需记录在《设备管理检查表》中。

-检查表保存一年，以备复查。

7.奖惩关联

-检查结果与部门绩效考核挂钩。

-连续三次检查不合格的部门，负责人需书面检讨。

六、期间核查的奖惩办法

1.奖励措施

-若部门核查合格率达到100%，给予奖金奖励。

-主动发现设备隐患并避免事故的员工，给予通报表扬。

-提出改进建议被采纳的员工，给予额外加分。

2.处罚措施

-未按时进行核查的，罚款100元/次。

-核查记录造假或敷衍的，罚款500元/次，并调离岗位。

-因设备问题导致质量事故的，追究相关责任人责任。

3.处罚执行

-罚款由设备管理部门执行，金额上缴财务部门。

-违规员工需书面检讨，并在全公司通报。

4.申诉机制

-受处罚者可向管理层申诉，由主管领导复核决定。

-复核结果需书面通知申诉人。

5.特殊情况处理

-若因不可抗力（如自然灾害）导致核查延误，可申请延期。

-若员工因公外出，需提前安排他人代为核查。

6.奖惩公示

-每月公布一次奖惩名单，张贴在公告栏。

-优秀案例需在全公司分享经验。

7.年度总结

-每年年末进行一次全面奖惩评估，调整制度细节。

-对表现突出的部门和个人，给予年度评优资格。

七、期间核查的应急处理

1.设备故障应急

-若设备突然无法使用，立即停止生产，报告设备管理部门。

-使用部门需保护现场，不得擅自拆卸设备。

2.核查人员缺席应急

-部门负责人需安排其他人员核查，确保不延误生产。

-若无人可用，申请外部人员临时协助。

3.标准器故障应急

-若核查标准器损坏，立即报备并申请更换。

-使用备用标准器或第三方标准器进行核查。

4.核查结果异常应急

-若发现设备偏差严重，立即隔离设备，通知质检部门。

-重新核查确认，必要时停线整改。

5.记录丢失应急

-若记录表丢失，需查找原始数据并补录。

-若无法找回，需经主管领导批准，方可使用复印件。

6.客户投诉应急

-若客户投诉产品质量，立即核查相关设备。

-核查结果需书面回复客户，并采取补救措施。

7.责任界定应急

-若因应急处理不当导致问题扩大，需追究相关人员责任。

-制定应急处理预案，每年演练一次。

八、附则

1.解释权

本制度由设备管理部门负责解释，如有疑问可咨询部门主管。

2.执行时间

本制度自发布之日起执行，旧制度同时废止。

3.修订程序