模具设计与制造模具制造公司模具设计师实习报告

模具设计与制造模具制造公司模具设计师实习报告一、摘要2023年7月1日至2023年8月29日，我在一家模具制造公司担任实习模具设计师。期间，负责完成3套注塑模具的型腔设计，运用SolidWorks完成所有建模任务，累计输出图纸52张，其中包含20张核心零件加工图。通过参与模具装配调试，验证设计方案的可行性，发现并解决2处浇口位置不当导致的产品成型缺陷，优化后产品合格率提升至98%。掌握模具结构设计标准化流程，总结出模块化设计在缩短开发周期中的应用方法，具体表现为将常规模具部件库从50套扩充至78套，单套模具设计时间缩短15%。通过实践深化对模具材料选用与热处理工艺的理解，验证了P20钢在中等精度模具中的适用性，淬火硬度数据稳定在HRC5256区间。二、实习内容及过程2023年7月1日入职，在实习部门主要是跟着师傅熟悉模具制造全流程。公司主要做注塑和冲压模具，我的任务就是用SolidWorks画设计图，然后根据图纸加工。第一个月跟着师傅看他们怎么调试模具，印象最深的是7月15号那套饮料瓶盖模具，因为浇口位置设得不好，产品边缘容易缩水，我们花了两天重新排布，改成多点进胶后，不良率直接从15%降到5%。8月开始独立负责一个小型电子产品的外壳模具，8月10号完成三维模型，因为零件精度要求高，用了3天时间反复检查分型面，确保没有干涉。加工过程中，8月20号发现某家供应商给的钢材硬度不达标，跟他们交涉后，厂里直接换了一批P20钢，淬火后硬度检测是HRC53，符合图纸要求。期间还参与了模流分析，虽然只是辅助跑数据，但看到模拟结果和实际开模效果对得上，就觉得挺有意思的。8周里画了大概50张图纸，有零件图也有装配图，感觉跟学校里学的还是不一样，实际生产中每个细节都得考虑周全。遇到的最大挑战是刚开始不熟悉材料特性，有一次选的钢材淬火后硬度散差太大，后来跟师傅学了看热处理工艺曲线的方法，现在做设计前会先查材料手册，再跑几组模拟参数。收获就是知道怎么把理论用到实践中，比如模流分析里看到熔接痕的位置，就能提前在分型面上做排气槽。职业规划上更清楚自己想往精密模具方向发展，但知道还得继续学，现在对模内件和热流道系统开始有点兴趣，想以后能接触这类项目。公司培训上感觉可以改进，比如新来的实习生直接上手看项目，但缺乏系统性的材料或工艺培训，建议每周加两次技术分享会，或者搞个材料库手册，那样效率会高些。岗位匹配度上，虽然主要是画图，但参与调试让我对模具装配更直观，挺好的。就是有时候感觉管理上有点乱，任务分配不太明确，可能是我刚来还不适应吧。三、总结与体会这8周，从7月1号到8月29号，感觉像是从纸上走到机器边，设计不再是孤立的三维模型，而是能摸到、能调试的真实模具。最初画图纸时，对模架的选型很模糊，只是套用学校的标准，直到7月12号参与调试那套汽车配件模具，看到师傅们怎么根据现场情况调整顶杆位置、怎么处理滑块磨损，才明白理论到实践的鸿沟。后来独立负责那个手机壳模具项目，跑了十几版模流，才把熔接痕控制在边缘不明显的位置，最终开模时产品合格率达到97%，虽然不算顶尖，但对比之前模拟和实物对得挺准，心里挺踏实。这段经历让我明白，做模具设计不能只盯着精度，还得懂材料、懂工艺、懂成本，就像8月15号为了节省加工时间，跟师傅商量把几个小滑块合并成一体的经历。最大的收获是抗压能力吧，之前学校做项目，改个图可能导师直接给，但在这里，8月20号那会儿因为浇口设计问题导致批量试模失败，整个晚上跟团队一起分析，第二天就拿出新方案，那种紧迫感现在回想还觉得挺刺激的。现在看，这次实习把学校学的那些公差配合、材料力学都串起来了，原来理论不是空谈，是能解决实际问题的工具。未来打算在热流道系统上再下点功夫，打算明年试试那个相关的高级工种证书，感觉有方向了。行业里现在好像越来越重视模内件和智能化，8月份看到车间在搞自动化上下料，觉得以后能接触到的项目肯定更多样，也更具挑战，挺期待的。从学生到“准职场人”的感觉，就是肩上多了一分沉甸甸的责任，不再只是完成任务，而是要确保设计能顺利落地，这种转变比想象中更真实。四、致谢感谢在实习期间给予指导的导师，在关键问题点上比如浇口位置优化和材料硬度选择上提供的点拨，让我对实际生产中的细节有了更深的理解。感谢一起工作的同事们，特别是在模流分析和图纸修改过程中，他们分享的一些调试技巧和软件操作小窍门对我帮助很大，比如某个同事教我的如何更快地创建基准面，确实能提高效率。也谢谢部门领导，那段时间项目紧，他们协调资源确保我们能够顺利推进手