机械设计制造企业设计实习生实习报告

机械设计制造企业设计实习生实习报告一、摘要2023年7月1日至2023年8月31日，我在一家机械设计制造企业担任设计实习生。期间，我参与完成3套传动装置的机械结构设计，运用SolidWorks完成装配体建模共120个零件，协助完成2项图纸绘制，累计修改图纸35版次。核心工作成果包括优化某减速器齿轮参数，使传动效率提升5.2%，并独立完成1份设计说明书。专业技能应用上，通过实践掌握ANSYS有限元分析软件，对某零件进行应力测试，验证设计安全系数达1.35。提炼出模块化设计复用方法，将标准件库应用于5个项目中，缩短设计周期30%。二、实习内容及过程2023年7月1日到8月31日，我在一家做精密机械部件的企业实习，岗位是设计助理。主要帮团队做传动系统设计，接触了从概念到图纸的全流程。第一个月跟着师傅熟悉工艺路线，把学校学的机械制图标准和企业规范对上，改了20多张零件图尺寸标注。第二个月独立负责一套齿轮箱的方案细化，用SolidWorks建模，参数试算的时候发现模数选小了，强度不够，重新选了6个齿的齿轮，把径向力从800N降到650N，满足安全系数1.3的要求。还参与过有限元分析，用ANSYS给某个轴做应力测试，发现最大应力点在轴承座附近，师傅教我用网格细化处理，调整后最大应力值从180MPa降到145MPa。遇到的最大困难是初期对加工工艺不熟，导致设计的零件有3处需要二次加工，浪费了两天时间。后来主动找车间师傅请教了去毛刺和倒角的规范，还看了企业内部的操作手册，之后设计的零件一次成型率提高到90%。实习里印象最深的是参与某款传感器支架的优化，原设计重量1.2公斤，通过改变布局和材料，改成铝合金结构，最终重量降到了0.9公斤，还省了200块钱的材料费。团队每周有例会，汇报进度的时候要背熟BOM表和成本核算，这让我对成本控制有了直观认识。公司的培训机制其实挺水的，就给了本操作手册，很多隐性知识靠摸爬滚打。建议多搞些新员工跟岗实操，比如让设计员带实习生做完整的项目周期。岗位匹配度上，我学到的公差配合知识用得少，大部分是靠师傅现场补的课。要是学校能多开几节企业定制课，比如GD&T（几何尺寸与公差）专项，肯定比我实习时瞎摸索强。三、总结与体会这8周，从2023年7月到8月，实习经历像给我上了堂生动的实践课。以前觉得机械设计就是画图纸，现在明白每个参数背后都是成本和性能的博弈。参与的那套齿轮箱项目，我调整的6个齿参数，最终让传动效率提高了5.2%，这个数据让我真切感受到理论结合实际的力量。图纸反复修改35版，每次都被要求在24小时内反馈，这逼着我把SolidWorks的装配体快捷键用熟了，也练出了在压力下找问题的能力。实习最大的收获是看到了学校课堂和真实工业界的差距。比如有限元分析，学校教的只是基础理论，企业里用ANSYS时，师傅教我如何根据不同工况设置边界条件，比如给轴承座施加动态载荷，这才算把知识用对了地方。这让我意识到，职业规划不能只盯着理论，得主动往产业一线靠。未来打算系统学一下GD&T，公司里遇到几次因为公差标注不清导致加工失误的事，这直接促使我计划下学期报个相关线上课。行业趋势上，现在很多项目都在推轻量化和集成化，我做的传感器支架优化就是个例子。企业追求的是在保证强度前提下，每克材料都花在刀刃上。这让我看到，未来的机械设计师不仅要懂力学，还得懂材料学、成本学。这段经历也让我心态变了，以前觉得设计是理想化的，现在明白它必须接地气，要考虑可制造性、可装配性。比如有次为了省料，把零件壁厚从3毫米减到2.5毫米，结果师傅说强度不足要加回，这让我懂了设计不是一味求巧，责任感和严谨性更重要。后续打算把实习中积累的10个典型零件模型库再深化一下，争取搞成标准件库，这样以后做设计能快不少。企业里用到的那个材料数据库也存下来了，以后算选材成本时直接对照着用。总的来说，这次实习没白费，它让我从一个只会画草图的学生，变成了能跟工程师聊参数、谈成本的新手。四、致谢感谢在实习期间给予指导和帮助的团队，特别是带我的师傅，他分享的齿轮参数优化经验让我受益匪