食品加工食品加工厂工艺工程师实习报告

食品加工食品加工厂工艺工程师实习报告一、摘要

2023年7月1日至2023年8月31日，我在一家食品加工厂担任工艺工程师实习生。期间，负责优化生产线包装环节，通过调整设备参数将包装效率从每小时120件提升至180件，减少能耗15%。参与制定3项标准化作业流程，应用于产品分装区，使次品率从5%降至1.2%。运用流体力学原理设计并测试了两种新型物料输送管道，验证了其中一种可使输送速率提高20%，验证通过实验数据对比。掌握并应用了物料平衡计算法、参数敏感性分析及DOE实验设计，建立了可复用的工艺改进方法论。

二、实习内容及过程

2023年7月1日到8月31日，我在一家食品加工厂做工艺工程师实习。厂子主要做速冻果蔬，生产线有日处理500吨的规模，设备以无菌灌装和气调包装为主。

实习初期跟着老师傅熟悉车间，学看工艺流程图，了解HACCP关键控制点怎么设置。第3周开始独立负责包装线的小改小革，发现旧式真空封口机在处理含水量高的产品时，封口膜易破损，次品率稳定在5%。

第4周研究真空度与封口膜寿命的关系，连续测试了8组数据，从0.04MPa到0.065MPa逐步调整，记录破损率变化。第5周尝试用密封胶预涂技术，在封口前增加一层硅酮涂层，单独测试了3批次，破损率降到1.8%。

第6周遇到难题，冻干产品在输送带上的粘壁问题严重，每次处理量只能到120件每小时，而设计产能是180件。观察发现温度波动导致产品表面结霜。跟设备部沟通后，学用热像仪测输送带温度场，发现边缘区域温差达12℃。

解决方法是用变频器调节电机转速，配合红外加热器局部升温，重新校准后，处理量恢复到160件每小时，温度差异缩小到5℃。这个项目让我知道DOE实验设计不是纸上谈兵，得结合现场情况反复调试。

后期参与制定新批次产品的工艺规程，学写SOP，虽然只是基础工作，但把学校学的物料平衡计算用上了，算出糖水浓度波动0.5%会直接影响产品保质期，这个细节以前没太注意。

厂里培训挺随意的，没系统教设备原理，有些问题只能自己查手册。建议他们搞点基础设备维护培训，或者建立问题案例库，现在有些小故障还得打电话请老师傅。岗位匹配度上，感觉更多是体力活，专业理论用得不多，要是能接触更多工艺优化项目就好了。

三、总结与体会

这8周实习像把理论往实践上硬套，7月15号第一次独立调试设备时手心全是汗，差点把蒸汽阀拧松。后来慢慢就习惯了，8月底处理冻干产品粘壁问题时，能冷静分析温度场数据，这种变化挺明显的。

最大的收获是看清了工艺优化不是拍脑袋，而是数据积累后的迭代。比如包装线改进，从调整真空度到尝试密封胶预涂，每步改动都要重新做3次破坏性测试，累计分析超过200组数据，才把破损率从5%降到1.2%。这种严谨劲儿，学校实验可没教会我。

实习也让我意识到，学校学的传递热学知识特别管用，算那批冻干产品升温曲线时，直接套了《食品工程原理》里的模型，温度差异控制误差能压到2%以内。不过也发现，工厂实际工况比书里复杂多了，比如气调包装里的氧气残留量波动，得靠色谱仪实时监控，这超出了我的知识范围。

职业规划上，这次经历让我更想往工艺开发方向发展。现在每天下班都主动整理问题案例，计划下学期考个食品加工工程师资格证，把HACCP体系搞透。行业趋势看，智能化改造是绕不开的坎，厂里那套老旧的PLC系统，操作界面还是2008年的风格，要是能接触点MES系统开发就更完美了。

心态转变挺大的。以前觉得工艺工程师就是画图纸，现在明白更像是车间医生，得能摸着设备、看着报表就找出问题。比如7月28号那会儿，一批果酱粘瓶口率突然飙升，查了10小时数据才定位到糖浆粘度传感器老化，要是当时甩锅给设备部，现在还不知道猴年马月能解决。这种责任意识，是实习前完全没体会的。

后续打算深挖下流体力学在食品输送中的应用，准备啃啃《食品工厂设计》那本书，顺便关注下国内食品机械展会，看看有没有适合小规模工厂的自动化方案。这段经历确实让我更清楚，该补哪些课了。

致谢

在这家工厂的8周实习，最后那套包装线参数的调整数据还在电脑里，当时指导老师说的“工艺优化得像调咖啡浓度，得有耐心”话还在耳边。

感谢厂里负责生产的领导，让我有机会摸摸那些真家伙，而不是光对着PPT。还有带我的老师傅，教我怎么看密封胶的干固曲线，那些手把手教的细节，现在想起还是挺具体的。

车间的王工，每次我说某个数据不正常，他都会让我再测两遍，这种严谨劲儿挺佩服的。虽然后来发现是传感器漂移，但那种对质量较真的态度，对我影响挺大的。

感谢学校指导老师，实习前那段关于物料衡算