生物化工生物制药公司生物化工生产实习报告

生物化工生物制药公司生物化工生产实习报告一、摘要2023年7月1日至2023年8月31日，我在一家生物化工生物制药公司担任生产助理实习生。在为期8周实习期间，我主要负责发酵罐培养基配制与灭菌流程优化，参与3批次的5L发酵罐培养基配制，灭菌合格率提升至98.2%，较之前提高12个百分点。通过应用《生物化学工程原理》课程中灭菌动力学模型，将灭菌时间缩短15分钟，能耗降低8%。独立完成2份批次生产日志，记录关键参数波动频率，为后续工艺调整提供数据支持。熟练运用无菌操作技术、HPLC分析方法及过程控制系统（PCS），掌握从原材料投料到成品检定的全流程质量控制节点。提炼出基于响应面法的培养基配方优化方法，可推广至同类发酵工艺中，实现生产效率与成本的双重改进。二、实习内容及过程2023年7月1日到8月31日，我在一家生物制药公司实习，岗位是生产助理。公司主要做重组蛋白药物，有百人规模的生产团队和GMP认证车间。我的实习目的就是了解实际生产流程，把学校学的发酵工程和分离纯化知识用上。我跟着工艺组参与了两个项目。7月中旬，负责5L发酵罐培养基配制，每周配4批，总量120L。初期灭菌合格率才86%，有两次出现微生物污染。导师教我用Weibull分布分析灭菌日志，发现灭菌锅温度波动是主因。我调整了灭菌程序曲线，把升温速率从2℃/分钟降到1.5℃/分钟，灭菌后罐内压力均匀性改善，合格率到98.2%。我还用DesignExpert软件做了培养基优化，把葡萄糖浓度从30g/L调到25g/L，酵母提取物从10g/L降到8g/L，发酵周期缩短了12小时，目标蛋白表达量提高15%。8月初，我参与了50L发酵罐补料策略改进项目。之前补糖时常用固定比例，但批次间溶解氧波动大。我学习用Minitab做响应面分析，根据pH和DO实时调整葡萄糖和氨水添加量。在8月15号那批试验中，通过动态调控，把DO维持在30%以上，细胞密度从45g/L提升到52g/L，目标蛋白回收率从62%提高到70%。实习中最大的挑战是8月20号那次工艺验证。一批发酵液过滤时超滤膜堵塞严重，最后用酶清洗才通上。我跟着工程师排查发现是补料液缓冲能力不足，导致代谢产物积累。回来后我重温了《生物反应工程》里关于流变学的内容，现在明白粘度不是唯一因素，需要考虑剪切稀化特性。这次让我意识到理论课得结合实际工况，不能光记公式。公司的培训机制其实一般，入职时只发了本SOP手册，很多细节要靠跟师傅看。比如培养基配制，实验室版本和车间版本参数差了5%，要单独调整。我觉得他们可以搞个虚拟仿真系统，新员工先在电脑上操作，减少试错成本。另外我的岗位跟纯化工生产关联少，如果学校能多开几节制药工程课就更好了。这次经历让我更清楚想进制药行业得补齐分离纯化和注册法规这块短板。三、总结与体会这8周在生物制药公司的经历，让我把书本上的发酵动力学和分离纯化知识跟实际生产挂起来了。7月15号参与的那次培养基优化项目，用响应面法把发酵周期缩短12小时，蛋白表达量提高15%，这个数据现在还记着。原来课堂上学到的传质系数、细胞密度这些概念，在50L发酵罐的补料策略调整中有了具体体现，动态调控DO和pH，目标蛋白回收率从62%提到70%，这让我觉得挺有成就感的。实习中虽然遇到过超滤膜堵塞这种头疼事，但通过分析补料液缓冲能力不足的原因，最后用酶清洗解决了，这个过程让我对代谢副产物影响分离效率有了更直观的认识。这次经历让我明白，理论课得跟实际工况结合着学。比如灭菌环节，学校教的Weibull分布分析，在实际灭菌日志里直接用，发现温度波动导致合格率低，调整升温曲线后合格率从86%提到98.2%，这让我觉得知识转化挺重要的。也体会到职场环境跟校园完全不同，每天处理大量数据，按时完成批次记录和工艺参数调整，对责任心要求很高。8月25号那周，连续处理3个发酵异常案例，半夜查完数据才睡，确实锻炼了抗压能力。对我职业规划来说，这次实习把我的兴趣从纯理论研究转向了工艺优化。我意识到，后续学习应该更侧重分离纯化和制药工程方向。打算下学期考个GMP证书，再看看能不能参与一些downstreamprocess的项目，把HPLC和膜分离技术练得更熟练。这个行业现在挺看重工艺稳健性和成本控制，像我在培养基优化里减少8%酵母提取物，就是降本的一个小细节，这种经验在求职时肯定有用。行业里智能化生产是趋势，像他们用的PCS系统，远程监控发酵状态很先进，我回去要多看看相关论文，争取把自动化控制和数据分析结合起来学。从学生到职场人的感觉挺奇妙的，以前觉得理论学扎实就行，现在明白还得懂成本、懂效率、懂跟团队协作，这种心态转变挺宝贵的。四、致谢感谢公司给我这次实习机会，让我接触到了真实的生物制药生产环境。感谢导