机械工程机械设计实习报告

机械工程机械设计实习报告一、摘要

2023年7月10日至2023年9月5日，我在XX公司机械设计部门担任助理工程师，参与3款新型机械臂的零部件设计与优化工作。完成10套二维工程图纸绘制，精度达±0.02mm；协助完成2项有限元分析，得出关键部件应力分布数据，优化后抗弯强度提升18%；运用SolidWorks进行3D建模，累计建模零件数量达120个，模型复杂度提升至中等精度级别。通过实践掌握CATIA参数化建模方法，将标准件库应用率从45%提升至65%，缩短装配周期30%。在导师指导下学习使用ANSYSWorkbench进行结构仿真，建立5个典型工况分析模型，验证设计可靠性，为后续项目提供数据支撑。

二、实习内容及过程

2023年7月10日入职，在机械设计部门当助理工程师，跟着师傅做实际项目。主要帮着画零件图纸，用SolidWorks搞三维模型，偶尔跑跑加工车间看下设备。第一个月搞的是新款输送带滚轮设计，需求是重量轻还要承重能力强。我花了两周时间反复调整尺寸，用ANSYS做了3个不同负载的有限元分析，发现把轮毂部分从实心改成镂空结构，材料用6061铝合金，能省下2.3公斤重量，强度还达标。师傅说图纸里标注的形位公差要严格，不然加工出来对装配影响大，这点我以前没太注意。

第二个月参与了一个自动化分拣装置的改型，原先结构太复杂，客户反馈维护费时。我提议用模块化设计，把原来10个独立部件整合成5套标准模块，每个模块单独散热和供电。画完图纸后参与评审会，工程师们觉得方案可行，说这样调试起来省事多了。这活儿让我明白，设计不光要考虑性能，还得兼顾成本和后期维护。期间还碰见过几次软件崩溃，SolidWorks保存时突然蓝屏，最后学会用快捷键分步操作，关键数据及时备份到云端，少折腾了好几次。

8月遇到个技术难题，一个气动夹爪的公差链太长，装配后空行程大。传统做法是逐个零件返工，师傅教我用六点定位原理重新布局，把关键接触面做成可调结构，现场用千分尺一量，间隙从1.2mm缩小到0.3mm，精度直接拉上来。这让我意识到理论课学的“机械制图”和“公差配合”真能解决实际问题。公司用的管理流程有点乱，设计评审会经常临时加人，有时候我的图纸没被看明白就换人讨论，最后还得自己补充说明，感觉效率有点低。

最后两周开始整理资料，参与了一个旧设备的3D模型重建。这活儿要求精度不高但得完整，我用CATIA逆向扫描数据，对比了原始图纸，把缺失的螺栓孔都补上。虽然大部分是重复劳动，但搞懂了非接触式测量仪的基本操作。实习最后做的总结报告里，我提了点小建议，比如能不能建立常用零件的参数化模板库，减少重复建模时间，或者搞个在线的图纸版本管理工具，避免版本混乱。整体感觉收获不小，但离真正独立干活还差得远，得多学。

三、总结与体会

这8周，从2023年7月10日到9月5日，感觉像是从纸上谈兵到了真枪实弹的战场。设计图纸上的线条突然有了温度，公差栏里的数字后面真的扛着设备和产品的命运。参与的那个自动化分拣装置改型项目，光是画图纸就出了几十张，其中15张因为尺寸链计算反复修改才最终定稿。以前觉得理论课枯燥，现在明白那些强度校核、运动仿真都是实打实的生产力。比如气动夹爪的精度问题，最后用六点定位和可调结构解决，这让我真切感受到，机械设计不是画图游戏，是工程逻辑的体现。

实习最大的收获是搞懂了整个设计流程。从客户需求到DFM分析，再到跟加工车间沟通工艺，每一步都互相影响。记得有一次为了一根轴的键槽尺寸，跟师傅争论半天，最后发现是忽略了热处理工艺的要求。这种经历以前在学校没遇到过，现在才明白为什么说“设计是加法的艺术，也是减法的哲学”。公司用的SolidWorks和ANSYS参数化设置，我学会了用宏命令批量修改参数，效率提升明显，感觉离真正的工程师又近了一步。

这段经历让我开始认真想职业规划。以前觉得机械设计就是画图，现在看到模块化设计、智能化装备的潜力，觉得未来得往数字化制造方向钻。比如实习最后提的那个零件库建议，虽然小，但师傅说反映了我们考虑问题的角度变了。明年打算深挖一下有限元分析的技能，准备去考个相关证书，希望能用这些本事在毕业设计里露一手。行业现在都在提智能制造，光会画2D图纸肯定不行，得懂PLC、懂工业互联网才行。这次实习让我意识到，学校教的基础是骨架，实践里学的技巧才是血肉。从现在开始，得多看些行业报告，了解技术前沿，别等毕业了才手忙脚乱。感觉肩上突然多了点责任，以前做项目是完成任务，现在觉得是对整个产品负责。这种心态转变挺重要的，抗压能力也确实强了点，以后再遇到难题，不会像以前那么慌了。

四、致谢

感谢实习期间给予指导的导师，在技术难题上多次耐心讲解，让我对机械设计的实际应用有了更深的理解。

感谢部门里的同事，在软件操作和流程规范上给予的帮助，尤其是在有限元分析方面分享的