毕业设计（伦文）-水杯盖模具设计及型腔仿真加工

水杯盖模具设计及型腔仿真加工盐城工学院本科生毕业设计说明书2009PAGE16PAGE15盐城工学院本科生毕业设计说明书20091前言塑料工业的发展具有得天独厚的发展，其原料来源丰富。注塑工艺也越来越多地被各个制造领域用以成型各种性能要求的制品，要高质量，经济地生产出注塑料制品，必须综合考虑成型树脂注塑模具及注塑机的问题，注塑模具的设计质量直接影响成型制品的生产效率、质量及成本，能否生产出达到设计要求的制品，不仅仅取决于模具的结构与加工精度，还取决于广义的成型技术。模具是当今工业生产中使用极为广泛的工艺装备，是最重要的工业生产手段及工艺发展方向。一个国家工业水平的高低，在很大程度上取决于模具工业的发展水平，模具工业的发展水平，是一个国家工业水平的标志之一。现代模具技术的发展，在很大程度上依赖于模具标准化程度、优质模具材料的研究、先进的设计与制造技术、专用的机床设备及生产技术管理等方面工作的综合。但其中CAD/CAM技术在模具生产方面的应用，无疑占有很重要的地位。它被认为是现代模具技术的核心和重要的发展方向。1）协同创新设计将成为模具设计的主要方向制造业垂直整合的模式使得世界范围内产品销售、产品设计、产品生产和模具制造分工更明确。为了缩短产品上市周期，使模具设计充分理解产品设计的意图，在产品的设计阶段，模具设计也同时开始，产品设计工程师和模具设计工程师需尽早进入协同设计状态。由于在制造流程中各个环节所采用的CAD系统不一定相同，这就要求CAD系统要具备协同的能力，能够随时交换上下游的数据，能够处理彼此的数据，数据产生及处理标准化。2）模具CAD技术的ASP模式将成为发展方向今天的模具行业已经成为高技术密集的行业。要掌握全部先进的技术，成本都将非常高昂，要培养并且留住掌握这些技术的人才也会非常困难。于是，模具CAD的ASP模式就应运而生了。这样整个社会就形成了一个大的模具制造企业，按照价值链和制造流程分工，将制造资源最优发挥。应用服务包括如递向设计、快速原型制造、数控加工外包、模具设计、模具成型过程分析等。我们相信，网络环境下的先进的CAD技术必将把模具工业推上新的台阶。3）模具CAD/CAM发展趋势21世纪模具制造行业的基本特征是高度集成化、智能化、柔性化和网络化，追求的目标是提高产品质量及生产效率、缩短设计周期及制造周期，降低生产成本、最大限度的提高模具制造业的应变能力，满足用户需求。具体表现出以下几个特征:(1)集成化技术现代模具设计制造系统不仅应强调信息的集成，更应该强调技术、人和管理的集成。(2)智能化技术应用人工智能技术实现产品生命周期（包括产品设计、制造、使用）各个环节的智能化，实现生产过程（包括组织、管理、计划、调度、控制等）各个环节的智能化，以及模具设备的智能化，也要实现人与系统的融合及人在其中智能的充分发挥。(3)网络技术的应用网络技术包括硬件与软件的集成实现，各种通讯协议及制造自动化协议，信息通讯接口，系统操作控制策略等，是实现各种制造系统自动化的基础。网络技术的应用为我国模具企业实现敏捷制造和动态联盟奠定了技术基础。(4)多学科多功能综合产品设计技术未来产品的开发设计不仅用到机械科学的理论与知识，而且还用到电磁学、光学、控制理论等；甚至要考虑到经济、心理、环境、卫生及社会等各方面的因素。产品的开发要进行多目标全性能的优化设计，以追求模具产品动静态特性、效率、精度、使用寿命、可靠性、制造成本与制造周期的最佳组合。(5)虚拟现实与多媒体技术的应用虚拟现实VR（VirtualReality）是人造的计算机环境，人处在这种环境中有身临其境的感觉，并强调人的介入与操作。(6)反求技术的应用这种过程就是反求工程RE（ReverseEngineering）。一旦建立了CAD几何模型后，就可以依据这种数字化的几何模型用于后续的许多操作，如实物CAD模型的修改、零件的重新设计、有限元分析、误差分析、数控（NC）加工指令生成以及模具的设计和制造等。(7)快速成形技术快速成形制造技术RPM（RapidPrototyping&Manufacturing）基于层制造原理，迅速制造出产品原型，而与零件的几何复杂程度丝毫无关，尤其在具有复杂曲面形状的产品制造中更能显示其优越性。本次的课题为(水杯杯盖)注射模设计：由于以前这方面的知识接触得少，所以在设计之前阅读了许多关于注塑模设计的书，再加上指导老师的指导，使得设计顺利地进行。由于是提供制品设计模具，给模具定型多了一个依据。方案拟定有了一个大概的轮廓。注射成型模具有一定的分类和组合，它们在某些基本式样上彼此不同地从实用的观点出发。注射成型模具的分类方法应以设计和操作的主要特色为基础。本次的注射模设计是一次对以前所学知识的综合运用，了解了设计的一般过程及该行业的发展状况。由于时间紧促，加上本人的水平有限，设计过程中出现一些错误，在此恳请各位专家、老师指正。2模具的结构设计2.1模具设计方案本课题的设计目的是对水杯盖进行三维造型、注塑模具设计和加工工艺分析。要进行零件的三维造型，必须先对零件进行测绘，画出零件二维工程图，然后根据工程图进行零件的三维造型并进行装配。首先对塑件进行测绘，测绘好后进行三维造型。造型结束后进行模具设计。根据到生产批量和经济效益，结合塑件形状的复杂程度以及精度等级采用一模一腔。接着根据制品的尺寸大小选择合理的模架和模板。然后确定浇口的形式，浇口的主要类型可以分为直接浇口、侧浇口、潜伏式浇口、点浇口、扇形浇口、圆盘形浇口及环形浇口等。优先选用点浇口作为本模具的浇口形式。在模板上直接设置冷却水道，这同样要遵循冷却系统的设计原则，使冷却水道尽量靠近型腔表面和尽量围绕型腔，使制品在成型过程中冷却均匀。接下来选择注塑机，要考虑到注射量，保证塑件及浇注系统所需的注射量不超过注射机最大容量的80％，并对锁模力进行校核。接着对各个系统进行设计，首先是浇注系统。浇注系统分为主流道、浇口、冷料穴等。主流道的中心线与注射机喷嘴的中心线在同一条直线上。由于主流道与高温高压的熔融塑料接触所以外面要增加个浇口套。为了延长模具的使用寿命，我在浇口套工艺部分对其进行了淬火处理。浇口主要有两个作用，一是起控制作用，二是压力撤销后封锁型腔，不产生倒流。冷料穴主要是避免冷料进入型腔影响塑件的质量和堵塞浇口。我所设计的模具采用分型面的配合间隙自然排气。下面是推出机构的设计。推动的动力来源有手动推出、机动推出和液压与气动推出机构。本模具设计采用注射机的开模动作驱动模具上的推出机构，实现塑件的自动脱模。接着是推出机构的设计。本模具设计采用塑件留在动模，要保证塑件不应推出变形或损坏，还要保证塑件的良好外观和结构可靠。模具设计好后进行加工工艺分析以及工序分析，编写装配卡、零件加工工艺卡和工序卡。2.2制品的结构及注塑工艺分析2.2.1塑料制品的结构如图2-1图2-1制品三维图2.2.2材料分析该零件采用ABS树脂为材料它是由丙烯腈(Acrylonitrile，25%~30%)聚丁二烯(Butadiene，25%~30%)和苯乙烯(Styrenecomplymer，40%~50%)三种单体共聚而成的，其中丙烯腈(A)使之有较高的硬度、表面光泽，具丁二烯(B)能增加韧性；苯乙烯(S)，则使加工性良好，要注意的是，ABS的吸湿性较强(0.2%~0.45%),而要达到较光泽的表面，注射成型时就必须进行预备干燥，由于聚丁二烯的作用，熔融时易发生气体，易造成烧痕，产生银线等，脱模斜度2゜以上。ABS的表现特征为无毒，无味，白象牙色的不透明的粉状或粒状料，是热塑性塑料，且易着色，高光泽，易电镀，耐油，尺寸稳定，缺点是长期暴晒在太阳光紫外线下易变质。2.2.3ABS成型条件ABS一般物理特性密度1.02~1.07g/cm３（计算值：1.05g/cm３）流动性中等溢边料0.04mm左右吸水率(24小时长周期)0.2~0.4%熔点(粘统温度)130~160熔融指数(200C负荷50N、喷嘴2.09)0.41~0.82g/10min维卡针入度71~122℃马丁耐度90~1084583~103180比热容1470J/(Kg*K)屈服强度50MPa抗拉强度38MPa断裂伸长率35%拉伸弹性模量1.8GPa抗弯强度80MPa弯曲弹性模量1.4GPa抗压强度53MPa冲击韧度24Mpa冲击韧度(无缺口)261KJ/m2(缺口)11KJ/m2布氏硬度HB9.7R121注射成行机类型适用于螺杆式和柱塞式计算收缩率0.5%~0.7%(取用0.6%)预热温度80~85预热时间2~3小时料筒温度后段150~170料筒温度中段165~180料筒温度前段180~200喷嘴温度170~180模具温度50~80℃注射压力60~100MPa成形时间注射时间20~90sec高压时间0~5sec冷却时间20~120sec总周期50~220sec后处理方法红外线灯、烘箱温度70时间0.3~1h原材料预干燥0.5小时以上说明：该成行条件为加工通用级ABS料时使用。2.2.4制品的公差参考《模具手册》公差等级表，该零件为中等精度ABS材料塑件，公差等级取4级。零件各尺寸公差选取原则按4级公差表，其余未作要求尺寸均取+-0.22mm，具体零件结构及尺寸如图2-2所示：图2-2制品二维图2.2.5成型方案的确定和注塑工艺分析（1）塑件结构分析1）该件为厚度为2mm中空的壳体，外侧面拔模斜度3゜，内侧面拔模斜度5゜；2）该塑件为水杯杯盖，因此前面要求一定的光洁度，内表面的精度要求不高；（2）分型方法的确定从塑件外形结构分析，塑件的内侧有一圈螺纹，为方便脱模，在确定分型面时，应考虑此特征，在脱模时采用强制脱模。鉴于塑件结构和注射位置，该模以单分型面、一模一腔为佳。（3）注塑工艺 该塑件模具为单分型面，一摸一腔部分精度要求不高，只有小型芯和推板配合公差要求较高因此生产成本低，适于一般中小型模具厂生产。2.3注射机的选择及型腔数目确定2.3.1注射机的选择该塑件尺寸、体积属于中小型塑件，为适应大多中小型模具厂商，而初步确定采用较为普遍螺杆式注射机：XS-ZY-125，其主要参数如下：一次注射量立方厘米125螺杆直径毫米42注射压力兆帕116.6锁模力牛882000最大注射面积厘米320压板行程毫米300模具最大厚度毫米300模具最小厚度毫米200压板尺寸毫米450X420拉杆空间毫米260X290注射机与安装模具的关系,必须了解以下几点：(1)机床拉杆间隔考虑模具的最大外形尺寸安装时应不受拉杆的影响。(2)定位孔的直径模具安装用的定位环尺寸应与机床定位孔直径相配合，小型机床一般只在定模部分设置定位孔，大型机床则定、动模板都设置定位孔。(3)顶出杆的位置设计模具时,必须了解机床顶出杆的直径及位置,并应将顶出杆的行程和模具顶出装置动作一起考虑。(4)喷嘴前端的孔径笔球面的半径，是浇口套的孔径和球面尺寸的依据。(5)安装螺孔的位置，机床定、动模板上设有一系列螺孔，以供安装模具压装所用。安装形式如下：用螺钉直接固定模具形式；用压板固定模具形式。2.3.2型腔数目的确定模具中的型腔数目的确定是一项综合项目，首先应考虑注射机的各项规格及工作性能，以及考虑制品的精度要求，模具制造的费用等。确定合适的成型型腔数，应考虑以下几个因素：（1）以机床注射能力为基础，每次注射量不超过注射机最大注射量的80%，按公式计算：（2-1）式中N—型腔数：S—注射机的注射量（g）；--浇注系统的注射量（g）；--塑件重量（g）；初定注射机为XS-ZY-125型，该注射机的注射量为104g，即S=104g，初估浇注系统的注射量为65g，即=65g，塑件的重量=21g。所以因此，模具的型腔数初定为1。（2）根据塑件的精度考虑：一般单型腔时制造精度高，塑件精度也高。该制品的表面精度要求很高，表面要求光滑，粗糙度很高，不易采用多型腔，在精度要求前提的情况下，采用一模一腔。（3）据塑件形状及进料口位置考虑：该制品为水杯杯盖，圆形，制品高度为28mm,在制品的中心部分，采用点浇口，困此，采用一模一腔能满足点浇口的要求。综合以上3个方面的因素，该模具的型腔数确定为1个。2.4分型面的确定分开模具能取出塑件的面，称作分型面，其它的面称作分离面或称分模面，注射模只有一个分型面。分型面的方向尽量采用与注塑机开模是垂直方向，形状有平面，斜面，曲面。选择分型面的位置时：(1)分型面一般不取在装饰外表面或带圆弧的转角处；(2)使塑件留在动模一边，利于脱模；(3)将同心度要求高的同心部分放于分型面的同一侧，以保征同心度；(4)抽芯机构要考虑轴芯距离；(5)分型面作为主要排气面时，分型面设于料流的末端。根据分型面必须开设在制件断面轮廓最大的地方的基本原则，并综合以下几点分析：a因为分型面不可避免地要在制件上留下溢料痕迹，或拼合缝痕迹，故分型面不选在制件光滑的外表面或带圆弧的转角处；b从制件的顶出考虑分型面要尽可能留在动模这一边；c为避免使用侧抽型芯，分型面的选择也要充分考虑。确定分型面位置如图2-3所示:图2-3分型面位置图分型面选在此处不会对塑件外观有何影响，也不易产生飞边，也利于开模和脱模，加工也方便。2.5浇注系统设计浇注系统是指模具中从注射机喷嘴接触处到型腔为止的塑料熔体的流动通道。作用：〈1〉输送流体；〈2〉传递压力。浇注系统的组成及设计原则：

(1)组成：由主流道、分流道、内浇口、冷料穴等结构组成。(2)浇注系统的设计原则：考虑塑料的流动性，保征流体流动顺利，快，不紊乱；避免熔体正面冲出小直径型芯或脆弱的金属镶件；一模多腔时，防止大小相差悬殊的制件放一模内；进料口的位置和形状要结合塑件的形状和技术要求确定；流道的进程要短，以减少成型周期及减少废料。2.5.1浇注系统的分析浇注系统对塑件的质量和成型效率有直接影响，是整套模具设计的重要环节。对该塑件分析，具体设计时主要考虑以下因素：a塑件成形特性，浇注系统需适应ABS成形特性要求，以保证塑件质量；b塑件的大小及形状，根据该塑件的大小、形状、壁厚及技术要求等因素，前面已拟定了分型面的位置，同时也考虑了设置浇注系统的形式，进料口数量及位置。保证塑件的正常成形，防止流料直接冲击嵌件和受力不均，进料不匀；c塑件型腔数目，该注塑模具是一模一腔，主流道放置中间；d塑件外观质量，为了便于去除，修整进料口，浇口选在不影响制件外观的位置；e成形效率，批量生产时在保证成形质量的前提尽量缩短填充及冷却时间和成形时间，同时还节约了塑料；f冷料，循环冷却。 2.5.2浇口的设计浇口指流道末端与型腔之间的细小通道。作用：使熔体快速进入型腔，按顺序填充；冷却材料作用。浇口参数：形状一般为圆形或矩形；面积与分流道比为0.03~0.09；长度一般:0.5~2.0mm。〈3〉小浇口的优点：

改变塑料非牛顿流体的表观粘度，增剪切速率；

小浇口改变流体流速，产生热量，温度升高；

易冻结，防止型腔内熔体的倒流；

便于塑件与浇注系统的分高。常见的浇口形式有：边缘浇口、扇形浇口、平缝浇口、圆环浇口、轮辐浇口、抓行浇口、点浇口、潜伏式浇口、护耳浇口、直接浇口。本次设计采用直接浇口，又名中心浇口、主流道型浇口。该浇口注塑压力和热量损失最小，具有很好的成型性，由于它的尺寸大，故固化时间长，延长了补料时间，使补缩效果很好，但正由于补料时间长，在浇口附近容易产生残留内应力。当采用这种浇口时主流道浇口根部不宜设计的太粗，否则该处温度高，容易产生缩孔，浇口截除后缩孔明显地留在制件表面上。加工薄壁制品时，浇口根部的直径最多等于制件壁厚的两倍。在浇口处要光滑地去除凝料也是比较困难的。2.5.3浇口套的设计浇口套位于模具的入口部，其作用是将塑化熔融的树脂导入流道或型腔，注流道垂直于分型面。注流道衬套内孔呈圆锥形、圆弧R处为锥孔的小端。锥孔的锥度越大，及内壁的粗糙度在0.8以上，主流道越容易脱出。主流道衬套的设计要点如下几点：主流道衬套的圆弧半径R应比喷嘴头部半径大1mm左右；锥孔的小端直径比喷嘴孔直径大0.5～1mm；尽可能缩短长度。本浇注系统采用最为常用的v形浇道，这种浇道易于机械加工，且热量损失和阻力损失均不太大。如图2-4所示：图2-4浇口套2.5.4模具的排气部分排气槽的设计原则:A如果型腔中产生乞阻现象,将直接影响制品的外观.设计模具时,必须考虑排气问题,如发生气阻,型腔中排不出的空气会因高压而燃烧,使制品的局部被烧蚀,影响制品的质量；B简单模具气阻的准确位置易确定,对于复杂的模具,可以通过试模来确定气阻位置；C找出气阻位置,便可设置排气槽,一般在分型面凹模一侧开设一条深0.025~0.1mm宽1.5~6mm的排气槽；D该套模具的排气槽设置在分型面处及镶块的啮合处。塑件外形尺寸较小，对于此类小型模具，可利用分型面间隙排气，分型面位于熔体流向的末端，可达到很好的排气效果，因而本模具不另外设计排气系统，直接由分型面间隙，镶件缝隙等进行排气。2.6成型零件的设计模具中决定塑件几何形状和尺寸的零件称为成型零件，包括凹模、型芯、镶块、成型杆和成型环等。成型零件工作时，直接与塑料接触，承受塑料熔体的高压，料流的冲刷，脱模时与塑件间还发生摩擦。因此，成型零件要求有正确的几何形状，较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度，此外成型零件还要求结构合理，有较高的强度、刚度及较好的耐磨性能。设计成型零件时，应根据塑料的特性和塑件的结构及使用要求，确定型腔的总体结构，选择分型面和浇口位置，确定脱模方式，排气部位等，然后根据成型零件的加工、热处理、装配等要求进行零件结构设计，计算成型零件的工作尺寸，对关键的成型零件进行强度和刚度校核。2.6.1成型零件型腔计算凹模是成型塑件的主要零件，按其结构不同，可分为整体式和组合式两类。本设计中采用整体式凹模，其特点是牢固，不易变形。型芯是成型塑件的内表面的零件，型芯按结构可分为整体式和组合式两种。本设计中采用整体式，特点是结构牢固，但不便加工，消耗的模具钢多，这种结构是将型芯单独加工，再镶入模板中。成型零件工作尺寸的确定，成型零件的工作尺寸指直接成型塑件的尺寸。塑件图如图2-5所示：图2-5制品测绘图成型零件尺寸计算的基本公式是（2-2）考虑塑件公差、模具制造公差、模具磨损量等，其计算公式如下：(1)型腔内径尺寸的计算（2-3）式中D型腔内径尺寸D塑件外径尺寸(mm)S塑料平均收缩率，即塑件公差型腔制造公差代入数据得：(2)型心外径尺寸计算（2-4）其中d型芯外径尺寸d塑件内径标称尺寸型芯制造公差代入数据(3)型腔高度尺寸计算（2-5）式中H型腔深度尺寸H塑件高度标称尺寸型腔深度制造公差，一般取或代入数据得(4)型芯高度尺寸计算（2-6）式中h型芯高度尺寸h塑件深度标称尺寸型芯高度制造公差代入数据得：h=2.6.2圆型零件型腔壁厚的计算及强度校核塑料模具型腔在成型过程中受到熔体的高压作用，应具有足够的强度和刚度，模具型腔壁厚的计算应以最大压力为准。型腔壁厚的强度计算条件是型腔在各种受力形式下的应力值，不得超过模具材料的许用应力，而刚度计算条件由于模具的特殊性应从以下三个方面来考虑：(1)模具成型过程中不发生溢出(2)保证塑件尺寸精度3尺寸范围50～200（2-7）塑件精度等级，取4塑件尺寸公差值，取0.38代入数据得：(3)保证塑件顺利脱模保证塑件顺利脱模的型腔允许弹性变形量塑件壁厚塑料的收缩率根据重复承受内压力的圆筒体原理计算壁厚，并按此计算强度：1)壁厚计算（2-8）式中在半径r圆周产生的切线应力Mpa,其值为所用模具用钢的抗拉应力/安全系数型腔压力，Mpa模具外圆半径模具型腔内圆半径已知、、（模具抗拉应力，取安全系数为4）侧h为最大壁厚与最小壁厚的平均值按变形量校核型腔壁厚（2-9）式中型腔内半径径向的变形量型腔压力Mpa弹性模量，碳钢取型腔内半径型腔外半径横向变形系数(泊松比)，碳钢取0.25代入数据得：所以，变形限制在0.2mm以下符合要求定模强度校核（2-10）式中垫板厚度模内成型压力支撑块间距离模具宽度凸模板的允许变形量弹性模量，钢取垫块图如图2-6所示：图2-6垫块代入数据得：变形量限制在0.1以下，符合要求。2.7顶出系统的设计在注射成型中，制品的顶出对制品的质量以及是否可以自动成型等起着重要的作用。顶出方法由使用塑料的种类，制品形状，浇口的种类，制品的商品价值，模具的制作周期及价格等所决定，原则上必须能够在不使制品产生变形和损坏的情况下，可靠而迅速地脱模，故障要少，维修要简单。推出机构的设计原则：A推出机构应尽量设置在动模一侧；B保证塑件不因推出而变形；C机构简单，动作可靠；D良好的塑件外观；E合模时的正确复位。顶出方式的种类有很多种，本设计中由于制品内壁有一圈螺纹，因而采用强制脱模。2.8冷却孔的设计模具设计中，温度调节系统部分的设计是必不可少的，因为模具的温度直接影响到塑件成型的质量和生产效率，这要求我们的设计冷却系统时必须让模具迅速均匀地使模具和塑件冷却下来，以缩短成型周期，同时能使塑料的收缩率小，变形小，尺寸稳定，耐应力、开裂性好、表面光洁。模具设置冷却装置的目的：(1)防止塑件脱模变形；(2)缩短成型周期；(3)使结晶性塑料快速冷却；(4)水道孔径的选择。冷却水道的直径采用6m的冷却水道，最低流速是水孔位置设计。2.9模架的选择对于模具中各模板的厚度(包括定模固定板、定模板、动模固定板、动模板等)，在满足强度要求的前提下，应尽量采用标准模架。根据标准模架及一些尺寸的要求，初步确定模架的尺寸如下：(单位：mm)定模固定板定模板动模板动模固定板选择模具零件的材料应按其用途而定,对成形零件的用料应考虑以下因素:(1)要承受在高温、高压下长期工作。因此应有足够的机械强度、耐疲劳性能及耐热性；(2)用于成批大量生产的模具应具有良好的热处理性能。对形状复杂的零件及易变形零件则还应要求材料在热处理时变形小；(3)对成型零件尺寸精度要求较高的,应考虑使用尺寸稳定性好的材料；(4)模具钢要便于加工,易抛光。根据以上要求，模具的材料分别为:动模板、定模板等模板使用45钢；导柱、导套材料为T10A或20号钢渗碳处理,其它零件所用材料见总装配图明细栏。2.10注射机有关工艺参数的校核2.10.1最小注射量的校核对于螺杆式注射机，其最小注射能力以螺杆在料筒内最大推进容积M(cm3)表示，因此最大注射量就是该体积的塑料熔体在料筒内的温度及压力下的重量：Gmax=M*DC(g)（2-11）式中，M――注射机规定注射容积cm3D――注射塑料在常温下的比重g/cm3C――料筒温度在塑料体积膨胀率校正系数，结晶塑料取0.85，非结晶塑料取0.93因塑件体积小，压力对塑件比重影响很小，可忽略不记。Gmax=60X1.05X0.93=58.59(g)塑件质量使用Pro/E分析模组计算得，G塑件=21<Gmax所以，此注射机最大注射量满足该塑件要求。2.10.2注射压力校核查《模具手册》得ABS树脂在螺杆式注射机下注射压力应在60~100MPa，而SZ-ZY-125型注射压力为116.6Mpa,因此能满足该塑件要求。2.10.3锁模力校核当高压塑料熔体充满模具型腔时，产生一个使模具沿分型面分开，其值等于制件和浇口流道系统在分型面上的投影面积之和乘以型腔内塑料压力。pKF≤P式中，p――料筒内注射机柱塞或螺杆施于塑料上的压力116.6MPaK――损耗系数1/3~2/3F――投影总面积2.14m2P――注射机的额定锁模力KNpKF==390000N<2489000N故锁模力满足要求。3型腔仿真加工cimatronE7.1是一套被模具行业广泛采用的CAD/CAM软件系统，CAM部分提供了完整的二轴，三轴，四轴和五轴铣削加工方式。利用cimatronE7.1的CAM部分选择加工方式、加工刀具、设定加工参数、计算NC刀具路径、实体切削模拟结果等步骤，在检验一切无误后，选择对应的后处理器将刀具路径转换成数控机床所能接受的NC代码，再利用DNC方式传输给CNC控制器进行加工。加工方法：（1）粗加工采用体积铣，体积铣策略用于创建型腔或型芯的粗加工刀具路径。这种加工策略，假设粗加工过程从毛坯开始，将多余材料快速去除，为半精加工和精加工作准备。体积铣的切削原理如下：它将要切除的零件在Z轴方向（刀轴方向）上分成多个切削层，根据型腔或型芯在不同切削层的形状计算刀具路径。体积铣加工策略包含粗加工平面铣、粗加工环形铣、二次开粗等9中类型，本次仿真加工采用的是粗加工平面铣。（2）曲面铣只在零件的表面生成刀具路径，是精加工或半精加工的加工策略。曲面铣含有精铣所有、根据角度精铣、精铣水平区域、开放轮廓铣、封闭轮廓铣等16种子类型。本次仿真加工采用精铣所有加工策略，精铣所有加工策略使用设置的走刀方式加工所选择的所有曲面。加工过程如图:图1粗加工刀具路线图图2半精加工刀具路线图图3精加工刀具路线图图4仿真加工示意图4结论三个月的毕业设计已接近尾声,在整个设计过程,我做了大量的工作,从资料的搜集到参观学习,以及对模具进行设计等工作，我都能按计划要求完成任务。《模具设计与制造》这门课是作为选修课开设的,我没有选,给我的毕业设计带来不便，在老师的指导下,我通过自学，对这们课程有一定程度的认识。加上课外书籍的阅读和参观实习，对模具的了解越来越多,这次毕业设计给了我一个很好的学习机会,我搜集了大量的资料。在图书馆借了数本有关注塑料模方面的书，认真仔细地看过多遍，并且做了笔记。这都为我以后的设计工作打下了坚实的基础。在参观几家塑料厂的时候,我能做到多看、多问、多动手在其中是三家塑料厂,我还亲手拆装了几套模具.进行了分析与研究,和同学一起探讨，使我对注塑行业也有了一定的了解,并对注塑模具有了一定的感性认识。在进行设计与绘图的时候,我查阅了大量的资料.对每一个零件的尺寸,对每一个部件的安装位置,对每一个动作运动机理,进行了深入的分析下研究,并和指导老师及同学进行了探讨.尽可能完善每一个设计过程.。我是用AUTOCAD与PRO/E进行绘图。这使我能更加熟练地运用这两种软件。由于人的知识有限，在设计过程中，经验不足，在某些地方的设计与实际相脱离或者在某些地方的设计不完美，希望老师能予以指正。三个月的设计业已结束，在这个过程中，我对模具设计及塑料行业有了一定了解。学到了很多的知识。培养了我严谨的工作作风，精益求精的工作态度。并锻练了我的意志。毕业设计任务即将完成，我学到的东西还很多，使大学四年所学的书本知识与实际生产相结合，加深了理论的理解，提高了动手能力，在将来的工作中能够做到得心应手。乘风破浪会有时，直挂云帆济沧海。参考文献[1]陆宁.实用注塑模设计[M].中国轻工业出版社,1997,5.[2]《塑料模设计手册》编写组.塑料模设计手册[M].机械工业出版社1982，12.[3]张克惠.注塑模设计[M].西北工业大学出版社,1995,1．[4]王树勋.模具实用技术综合手册[M].华南进工大学出版社,1995,6.[5]宋玉恒.塑料注射模具设计实用手册[M].航空工业出版社,1994,8.[6]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