某衡器厂生产调度工作方案

某衡器厂生产调度工作方案某衡器厂生产调度工作方案

第一章总则

本方案旨在规范生产调度工作流程，提升生产效率与质量控制水平，确保生产活动有序、高效运行。通过PDCA循环管理，强化风险管理，实现数据驱动决策，满足ISO体系要求（GB/T19001-2016）。生产调度工作必须坚持计划先行、过程监控、动态调整的原则，确保生产目标达成。各部门需明确职责分工，确保信息传递准确、及时。

条款1.1适用范围

本方案适用于某衡器厂所有生产车间的生产调度管理，涵盖物料准备、生产执行、质量检验、成品交付等全流程。

条款1.2依据标准

1.GB/T19001-2016《质量管理体系要求》；

2.ISO9001《质量管理体系基础和术语》；

3.企业《生产作业指导书》《设备维护规程》。

条款1.3目标要求

1.生产计划达成率≥95%；

2.产品一次合格率≥98%；

3.设备综合效率（OEE）≥85%；

4.生产异常响应时间≤[]小时；

5.库存周转率≥[]次/年。

第二章组织架构与职责

生产调度工作由生产管理部统一负责，设立调度主管、调度员、数据分析师三级岗位，明确职责权限。

条款2.1生产管理部

1.调度主管：负责全厂生产计划的编制、下达与动态调整，协调跨部门资源冲突；

2.调度员：负责每日生产任务的分配、跟踪，记录生产数据，反馈异常情况；

3.数据分析师：负责生产数据的统计分析，提出优化建议，编制生产绩效报告。

条款2.2跨部门职责

1.生产车间：执行调度指令，提交生产日报，配合质量部门进行首检、巡检；

2.采购部：确保原材料按时到料，满足生产节拍需求；

3.质量部：负责工序间及成品检验，出具检验报告，反馈质量问题；

4.设备部：负责设备维护保养，保障生产设备正常运转。

第三章生产计划管理

生产计划分为中长期计划、月度计划、周计划、日计划，通过PDCA循环持续优化。

条款3.1计划编制流程

输入：市场订单、库存数据、产能资源（设备、人力）

过程：

1.生产管理部收集订单需求，结合库存水平，制定月度生产计划（[]日前完成）；

2.车间根据月度计划，分解为周计划（[]日前下达）；

3.调度员每日根据周计划，确认日生产任务（[]时前发布）。

输出：正式生产计划单、物料需求清单（BOM）、产能负荷分析报告。

条款3.2计划调整机制

1.异常触发：当出现设备故障、物料短缺、质量返工等情况时，车间需在[]小时内上报；

2.分级授权：

-调度员：可调整日计划内的工序顺序；

-调度主管：可调整周计划及产能分配；

-总经理：可批准订单变更或紧急插单。

第四章生产执行监控

采用“输入-过程-输出”模式，确保生产过程透明可控。

条款4.1生产过程监控

输入：日生产计划、物料配送清单

过程：

开始→调度员下发任务→车间领料→设备开机→执行SOP作业→质量部抽检→记录工时与产量→反馈异常→调整计划→归档记录

输出：生产实绩表、异常处理单、工时统计表。

条款4.2关键管控要点

1.OEE提升：通过FMEA（条款5.3）识别瓶颈工位，实施专项改进；

2.物料追溯：每批次物料需绑定生产订单，成品批号与生产记录一一对应；

3.异常闭环：所有生产异常需记录原因、责任、整改措施及验证结果。

第五章风险管理

全面覆盖技术、操作、管理、环境四类风险，建立风险库并动态更新。

条款5.1技术风险（设备类）

1.风险识别：衡器核心部件（如传感器）易受振动、温湿度影响；

2.控制措施：设备部定期进行精度校准（频率[]次/年），车间实施5S管理；

3.应急预案：建立备件库，故障响应时间≤[]小时。

条款5.2操作风险（人为类）

1.风险识别：操作人员疲劳或误操作导致计量偏差；

2.控制措施：实施轮班制，加强SOP培训（[]次/季度），设置防错装置；

3.监控方法：质量部抽查操作记录，不合格者进行再培训。

条款5.3管理风险（流程类）

1.风险识别：计划与实际脱节导致库存积压或订单延误；

2.控制措施：采用滚动计划法，每日召开生产例会（[]时，[]人参会）；

3.改进机制：每月分析计划偏差原因，优化预测模型。

条款5.4环境风险（外部类）

1.风险识别：自然灾害（如洪水）中断供应链；

2.控制措施：与供应商签订战略合作协议，建立多源采购渠道；

3.应急演练：每[]年组织供应链中断应急演练。

第六章数据分析与改进

建立生产数据看板，运用统计学方法持续改进。

条款6.1数据采集与监控

1.采集指标：产量、工时、设备停机时间、不良率等；

2.监控工具：MES系统自动采集数据，每日生成生产简报；

3.可视化呈现：生产管理部每周发布OEE、合格率趋势图。

条款6.2PDCA循环应用

1.计划（Plan）：基于历史数据预测下周期产量，制定改进目标；

2.执行（Do）：实施试点改进（如优化夹具设计降低废品率）；

3.检查（Check）：对比改进前后的OEE变化，验证效果；

4.改进（Act）：将有效措施标准化，纳入SOP。

第七章附则

本方案自发布之日起实施，由生产管理部负责解释。每年修订一次，修订版本需经总经理批准。

条款7.1文件接口

1.与《设备维护管理规程》对接，设备故障信息实时共享；

2.与《质量手册》联动，异常品处理流程同步更新；

3.与《采购管理制度》衔接，保障物