汽车维修质量规范与标准

汽车维修质量规范与标准第1章基础规范与管理要求1.1质量管理体系建立与实施质量管理体系应遵循ISO9001标准，通过PDCA循环（Plan-Do-Check-Act）持续改进，确保维修过程的规范性和一致性。企业需建立完善的质量目标体系，明确各层级的职责与考核指标，确保质量责任落实到人。体系运行需结合企业实际，制定适合的流程文件和操作指南，确保各岗位人员能准确执行标准。质量数据分析是体系有效运行的重要支撑，应定期进行过程分析与结果评估，识别改进机会。体系的持续改进需结合信息化手段，如引入质量管理软件，实现数据可视化与流程自动化。1.2人员资质与培训管理从业人员需持有效证件上岗，如维修技师需具备国家职业资格证书，并定期参加专业培训。培训内容应涵盖安全规范、设备操作、故障诊断等，确保员工掌握最新技术与标准。培训考核需采用理论与实操结合的方式，成绩合格者方可取得上岗资格。企业应建立员工技能档案，记录培训记录、考核成绩及职业发展路径。通过定期复训与考核，确保员工知识更新与技能提升，适应行业发展需求。1.3工具与设备管理标准工具与设备应按类别分类存放，确保使用有序，避免混淆与损坏。设备需定期维护与校准，确保其性能符合技术规范，避免因设备故障影响维修质量。工具使用前应进行检查，确保状态完好，使用后及时清洁保养，延长使用寿命。设备操作人员需接受专项培训，掌握设备操作规程与安全注意事项。企业应建立设备台账，记录购置、维护、维修及报废等全过程信息。1.4作业流程与操作规范作业流程应按照标准化操作手册执行，确保每一步骤清晰、可追溯。操作过程中需严格遵守安全规程，如佩戴防护装备、规范使用工具等。作业顺序应合理安排，避免因操作顺序不当导致的返工或质量缺陷。重要工序需进行复核，如诊断、拆卸、安装等，确保操作准确无误。作业完成后应进行自检与互检，确保质量符合标准并记录归档。1.5质量检测与验收标准的具体内容质量检测应依据国家或行业标准进行，如GB/T18182《汽车维修业技术规范》。检测内容包括车辆性能、零部件状态、安全系统功能等，确保维修后车辆符合安全要求。检测结果需由具备资质的检测人员进行，确保数据客观、准确。验收标准应明确合格判定条件，如检测指标达到规定值即为合格。企业应建立检测与验收记录，作为质量追溯的重要依据，确保责任可追查。第2章诊断与检测技术规范1.1诊断工具与设备使用规范诊断工具应按照国家相关标准（如GB/T38598-2020）进行选型与校准，确保其具备检测车辆电气系统、发动机性能及故障码读取等功能。使用前需对工具进行功能测试，包括电压、电流、电阻等参数的校验，确保其准确性与可靠性。专用诊断设备（如OBD-II读取器、万用表、示波器等）应定期进行维护，避免因设备老化或故障影响检测结果。诊断过程中应遵循“先读码、再检测、后维修”的原则，确保故障码的准确性与检测的规范性。严禁使用非官方认证的替代工具，以免因设备不兼容或性能不足导致误判或维修不当。1.2诊断流程与操作标准诊断流程应按照《汽车维修业技术规范》（GB/T18344-2016）执行，包括车辆信息采集、故障码读取、症状复现、数据采集等步骤。操作人员需具备相应的专业资质，熟悉车辆系统结构及故障类型，确保诊断过程的科学性与安全性。诊断过程中应使用标准化的检测方法，如CAN总线数据读取、传感器信号分析、发动机参数监测等，确保数据的可比性。诊断顺序应遵循“先易后难”原则，优先检测易故障部件，再逐步深入复杂系统，避免遗漏关键问题。诊断完成后，应形成完整的诊断报告，包括故障码、检测数据、维修建议等，并由技术人员签字确认。1.3检测项目与检测方法检测项目应涵盖车辆电气系统、发动机性能、传动系统、制动系统、排放系统等关键部位，确保全面覆盖潜在故障点。检测方法应采用标准化检测流程，如使用万用表测量电压、电流，使用示波器观察波形，使用压力表检测油压等。对于发动机性能检测，应采用动态性能测试（DynamicPerformanceTest）和静态性能测试（StaticPerformanceTest）相结合的方法，确保数据的准确性。检测过程中应记录所有数据，包括温度、压力、转速、电压等参数，并与历史数据进行对比分析。对于复杂系统（如电控系统），应采用数据采集与分析软件（如OBD-II诊断软件）进行实时监测与记录。1.4检测数据记录与分析检测数据应按照《汽车维修数据采集与处理规范》（GB/T38599-2020）进行记录，包括时间、温度、电压、电流、压力等关键参数。数据记录应使用专用表格或电子文档，确保数据的完整性和可追溯性，避免遗漏或误读。数据分析应结合车辆技术手册（如《汽车维修手册》）和故障码信息，判断数据是否异常或与故障相关。对于多参数数据，应采用统计分析方法（如平均值、标准差、趋势分析）进行综合判断，避免单一数据误导结论。数据记录应保留至少两年，以便后续维修或质量追溯，确保数据的长期可用性。1.5检测结果判定与反馈的具体内容检测结果判定应依据《汽车维修质量标准》（GB/T18344-2016）和相关技术规范，结合故障码与数据异常进行综合判断。若检测结果表明存在故障，应明确故障类型、部位及影响，提出维修建议，并记录在诊断报告中。检测结果反馈应通过书面或电子方式传递至维修人员，确保信息准确、及时、完整。对于疑难故障，应建议进行进一步检测或送修，避免因误判导致维修不当或返修。检测结果判定后，维修人员应根据结果进行相应处理，并在维修完成后进行复检，确保问题彻底解决。第3章修理与更换工艺规范1.1修理工艺流程与操作规范修理工艺应遵循国家相关标准，如《汽车维修业技术规范》（GB/T18344-2014），确保修理过程符合国家技术要求和行业规范。修理流程应按照“诊断—检测—修复—检验”四步法进行，每一步均需记录操作过程和结果，确保可追溯性。修理操作应使用专业工具和设备，如万用表、扭矩扳手、专用检测仪器等，确保测量精度和操作规范。修理过程中应严格按照维修手册（ServiceManual）中的步骤执行，避免因操作不当导致二次损伤或安全隐患。修理完成后，应进行必要的功能测试和性能检测，确保修复效果符合原厂标准。1.2零件更换与安装标准零件更换应依据车辆技术手册（ServiceManual）中的规格和型号，确保更换零件的兼容性和性能一致性。更换零件时，应使用原厂或符合标准的替代件，避免使用劣质或非标准配件，以保证车辆整体性能。安装过程中应按照规定的扭矩值和拧紧顺序进行，防止因拧紧力矩不当导致零件松动或损坏。安装后应进行紧固件的检查，确保所有连接部位紧固且无松动，符合《汽车维修质量标准》（GB/T18344-2014）中的相关要求。安装完成后，应进行相关系统的功能测试，确保更换零件后系统运行正常。1.3修理过程中的质量控制修理过程中应实施质量控制措施，如自检、互检和专检，确保每个环节符合质量要求。使用质量检测工具如声波检测仪、压力测试仪等，对修理后的部件进行性能验证。修理人员应接受专业培训，掌握相关维修技能和质量控制知识，确保操作符合规范。修理过程中应建立质量控制记录，包括操作步骤、检测结果和问题处理情况，便于后续追溯和改进。修理质量控制应贯穿整个流程，从诊断到修复再到检验，确保每个环节都符合质量标准。1.4修理后检验与测试要求修理后应进行系统性检验，包括外观检查、功能测试和性能检测，确保修理效果符合原厂标准。检验应包括发动机性能测试、制动系统测试、电气系统测试等，确保车辆各项性能指标正常。使用专业检测仪器进行数据采集和分析，如使用万用表测试电压、电流，使用压力表检测气压等。检验过程中应记录所有测试数据，确保数据准确、可追溯，并作为质量评估依据。修理后检验应由具备资质的人员进行，确保检验结果的权威性和可靠性。1.5修理记录与档案管理的具体内容修理记录应包括维修时间、维修人员、维修项目、故障描述、检测结果、修复措施及维修结论等信息。修理档案应按车型、维修项目分类存档，便于后续查询和管理，符合《汽车维修档案管理规范》（GB/T18344-2014）要求。修理记录应使用电子或纸质形式保存，确保信息完整、可查阅、可追溯。修理档案应定期归档和备份，防止因设备故障或人为失误导致信息丢失。修理档案管理应纳入企业质量管理体系建设，确保档案的规范性和有效性。第4章汽车维修质量控制与监督4.1质量控制点与关键工序质量控制点是指在维修过程中，对维修质量有直接影响的特定环节或部位，如发动机装配、电气系统调试、底盘检测等。根据《汽车维修质量检验规范》（GB/T18126-2016），这些控制点需通过标准化流程和检测手段进行监控，确保维修质量符合技术标准。关键工序是维修过程中对最终产品质量起决定性作用的步骤，如汽车总成拆卸、零部件更换、系统安装等。根据《汽车维修业技术规范》（GB/T18126-2016），关键工序需由具备相应资质的维修人员操作，并通过过程控制和质量检测确保其稳定性。在维修过程中，应建立关键工序的作业指导书和操作规程，确保每位维修人员都能按照统一标准执行。根据《汽车维修企业质量管理规范》（GB/T18126-2016），作业指导书应包含操作步骤、工具使用、质量检测标准等内容，以减少人为误差。对关键工序的执行情况应进行过程控制和质量检测，例如使用检测仪器、记录操作数据、进行复核检验等。根据《汽车维修质量检验规范》（GB/T18126-2016），关键工序的检测频次应根据工艺复杂程度和产品要求进行合理安排。通过建立关键工序的质量控制点清单，可以有效识别和控制维修过程中的质量风险，确保维修质量稳定可控。根据《汽车维修企业质量管理规范》（GB/T18126-2016），质量控制点清单应定期更新，并结合实际维修情况动态调整。4.2质量监督与检查机制质量监督是指对维修过程和维修结果进行持续跟踪和评估，确保维修质量符合规定标准。根据《汽车维修质量检验规范》（GB/T18126-2016），质量监督应涵盖维修过程中的各环节，包括材料验收、工艺执行、检测记录等。检查机制应包括日常巡检、专项检查和定期抽检等多种形式。根据《汽车维修企业质量管理规范》（GB/T18126-2016），检查应由具备资质的维修人员或第三方检测机构执行，确保检查结果的客观性和公正性。为提高监督效率，应建立质量监督台账，记录每次检查的时间、内容、发现的问题及整改情况。根据《汽车维修质量检验规范》（GB/T18126-2016），台账应保存至少三年，以备后续追溯和审计。通过信息化手段，如使用维修管理系统（WMS）或质量追溯系统，可以实现对维修过程的实时监控和数据采集，提高监督的准确性和效率。根据《汽车维修企业信息化建设指南》（GB/T18126-2016），信息化系统应与质量控制流程无缝对接。质量监督应与维修人员的绩效考核挂钩，确保监督机制的有效落实。根据《汽车维修企业质量管理规范》（GB/T18126-2016），监督结果应作为维修人员评优、晋升的重要依据。4.3不合格品处理与返修规定不合格品是指在维修过程中不符合技术标准或客户要求的零部件或维修结果。根据《汽车维修质量检验规范》（GB/T18126-2016），不合格品应按照规定流程进行处理，包括隔离、标识、记录和返修。对于严重不合格品，应按照《汽车维修企业质量管理制度》（GB/T18126-2016）规定，由维修人员或质量管理人员进行评估，并决定是否返修或报废。返修应由具备资质的维修人员执行，确保返修质量符合标准。返修过程应记录详细，包括返修原因、返修内容、返修时间、返修人员等信息。根据《汽车维修质量检验规范》（GB/T18126-2016），返修记录应保存至少三年，以备后续质量追溯。不合格品的处理应遵循“先隔离、后处理、再复检”的原则。根据《汽车维修企业质量管理制度》（GB/T18126-2016），处理过程应确保不合格品不会流入下一道工序，避免影响整体维修质量。对于返修不合格品，应进行复检，并根据复检结果决定是否再次返修或报废。根据《汽车维修质量检验规范》（GB/T18126-2016），复检应由具备资质的检测人员执行，确保复检结果的准确性。4.4质量事故分析与改进质量事故是指在维修过程中发生的不符合技术标准或客户要求的事件，如发动机故障、电气系统失灵等。根据《汽车维修质量检验规范》（GB/T18126-2016），质量事故应进行详细分析，找出根本原因，并采取措施防止重复发生。质量事故分析应包括事故原因、影响范围、责任归属和改进措施。根据《汽车维修企业质量管理制度》（GB/T18126-2016），分析应由质量管理人员或技术专家牵头，确保分析的客观性和全面性。通过质量事故分析，应制定针对性的改进措施，如优化维修流程、加强人员培训、完善检测工具等。根据《汽车维修企业质量管理制度》（GB/T18126-2016），改进措施应结合实际维修情况，确保可操作性和有效性。质量事故分析应形成报告，并提交给相关部门进行审核和落实。根据《汽车维修质量检验规范》（GB/T18126-2016），报告应包括事故描述、分析过程、改进措施和后续跟踪情况。质量事故分析应定期进行，以持续改进维修质量。根据《汽车维修企业质量管理制度》（GB/T18126-2016），分析频率应根据企业规模和维修复杂程度合理安排，确保质量持续提升。4.5质量考核与奖惩制度的具体内容质量考核是对维修人员和维修企业的质量表现进行评估，以确保维修质量符合标准。根据《汽车维修企业质量管理规范》（GB/T18126-2016），质量考核应包括维修质量、操作规范、客户满意度等多个维度。质量考核结果应与维修人员的绩效挂钩，如奖金、晋升、培训机会等。根据《汽车维修企业质量管理制度》（GB/T18126-2016），考核结果应公开透明，确保公平公正。对于表现优异的维修人员，应给予表彰和奖励，以激励其不断提升维修质量。根据《汽车维修企业质量管理制度》（GB/T18126-2016），奖励应与考核结果相匹配，确保激励机制的有效性。对于质量考核不合格的维修人员，应进行培训或考核补考，并根据结果决定是否调岗或降级。根据《汽车维修企业质量管理制度》（GB/T18126-2016），考核不合格者应接受不少于10小时的专项培训。质量考核与奖惩制度应与企业的整体质量管理目标一致，确保维修质量持续提升。根据《汽车维修企业质量管理制度》（GB/T18126-2016），制度应定期修订，以适应企业发展的需要。第5章汽车维修服务与客户管理5.1服务流程与客户沟通规范汽车维修服务流程应遵循ISO17025国际标准，确保服务各环节的规范性和一致性，包括接车、诊断、维修、完工及回访等步骤。服务流程中需明确客户沟通的时机与方式，如通过电话、或现场沟通，确保信息传递的及时性和准确性。建议采用“三步沟通法”：先确认客户需求，再提供专业建议，最后达成一致，以提升客户满意度。在服务过程中，应使用标准化的沟通模板，如“客户问题确认表”和“维修方案说明单”，以避免信息遗漏。根据行业调研，85%的客户对维修服务的沟通效率和透明度表示满意，因此需加强服务人员的沟通能力培训。5.2客户服务标准与要求汽车维修服务应符合《汽车维修业服务规范》（GB/T19347-2017），确保维修质量、安全性和服务时效性。服务标准应包括维修项目清单、工时定额、材料价格及费用明细，确保客户知情权与选择权。建议建立客户档案，记录客户历史维修记录、偏好及反馈，以提供个性化服务。服务人员需持证上岗，定期参加职业培训，确保掌握最新维修技术与服务标准。根据《消费者权益保护法》规定，维修服务应提供不少于7日的免费返修服务，且不得以任何理由推诿。5.3服务记录与客户反馈管理服务过程中需详细记录维修内容、使用工具、耗材消耗及技师操作步骤，确保可追溯性。客户反馈应通过电子系统或纸质单据收集，包括满意度评分、问题建议及投诉内容。建议采用“客户反馈闭环管理”机制，即收集反馈→分析处理→反馈结果→持续改进。客户反馈数据应定期汇总分析，用于优化服务流程和提升服务质量。根据行业经验，客户满意度每提升10%，客户复购率可提高5%-8%，因此需重视客户反馈的收集与应用。5.4服务满意度评价与改进服务满意度评价可采用5分制（1-5分），其中5分为非常满意，1分为不满意。评价内容应涵盖服务质量、维修效率、沟通态度及售后支持等方面，确保全面性。满意度评价结果应纳入绩效考核体系，作为服务人员晋升和奖惩的依据。建议定期开展客户满意度调查，如每季度一次，以持续改进服务体验。根据《服务质量管理》（ISO9001）标准，服务满意度的提升需要通过持续改进和流程优化实现。5.5服务投诉处理与反馈机制的具体内容服务投诉应按照《消费者投诉处理办法》（国发〔2015〕39号）执行，确保投诉处理的时效性和公正性。投诉处理流程应包括投诉受理、调查、处理、反馈及结案，确保每一步都有记录和责任人。投诉处理应由服务主管或技术负责人牵头，必要时邀请客户参与处理过程，增强信任感。投诉处理结果需在3个工作日内反馈客户，并提供书面答复，确保客户知情权。根据行业数据，有效处理投诉可使客户复购率提升15%-20%，因此需建立完善的投诉处理机制。第6章汽车维修安全与环境保护6.1安全操作规程与防护措施汽车维修作业中，必须严格执行《机动车维修业标准》（GB/T17294-2017），确保操作人员佩戴符合国家标准的防护装备，如安全帽、护目镜、防毒面具等，以防止机械伤害、粉尘吸入及化学物质接触。作业区域应设置明显的安全警示标识，如“危险区域”、“禁止靠近”等，必要时配置警戒线与隔离栏，避免无关人员进入危险操作区。在进行发动机拆装、电气系统检修等高风险作业时，应采用专用工具并保持作业区域通风良好，防止因空气不流通导致的窒息或中毒风险。操作人员需定期接受安全培训，掌握应急处理技能，如车辆起火、泄漏处理等，确保在突发情况下能迅速响应。按照《职业健康安全管理体系》（OHSAS18001）要求，维修车间应定期进行安全检查，确保设备状态良好，作业流程合规。6.2作业环境与安全设施要求作业场所应保持整洁，无杂物堆积，地面应防滑处理，避免因湿滑导致滑倒事故。作业区应配备灭火器、防爆毯、应急照明等消防器材，按照《消防安全法》要求，每100平方米配置至少1个灭火器。作业区应设置通风系统，确保有害气体（如CO、NOx等）及时排出，防止对操作人员造成健康危害。作业区应配置紧急疏散通道，标识清晰，定期进行疏散演练，确保在突发情况下人员能迅速撤离。作业区应配备噪声控制设备，如隔音屏、降噪罩等，降低作业噪音对周边居民的影响，符合《工业企业噪声控制设计规范》（GB12348-2008）要求。6.3废弃物处理与环保标准汽车维修过程中产生的废弃物包括废机油、废电池、废滤芯等，应按照《危险废物名录》（GB18542-2020）分类处理，严禁随意丢弃。废机油应回收至指定处理点，不得直接排放至下水道，防止污染土壤和水体。废电池应按规定进行回收，避免重金属污染，符合《废旧电池回收与再利用技术规范》（GB34553-2017）要求。作业区应设置垃圾分类收集点，定期清理，确保环境整洁，符合《城市生活垃圾管理条例》（GB36420-2018）规定。汽车维修企业应建立废弃物处理台账，定期进行环保审计，确保符合《环境保护法》及《排污许可管理条例》要求。6.4安全培训与应急措施操作人员应定期参加安全培训，内容涵盖设备操作、应急处理、安全规范等，确保掌握基本的安全知识和技能。企业应建立安全培训考核机制，通过考试或实操考核，确保培训效果。应急预案应包括火灾、泄漏、中毒等常见事故的处理流程，定期组织演练，提升应急处置能力。培训记录应保存完整，作为安全绩效评估的重要依据，符合《安全生产法》相关规定。企业应配备专职安全员，负责日常安全巡查与培训管理，确保安全制度落实到位。6.5安全检查与隐患排查机制的具体内容企业应建立定期安全检查制度，每周至少一次，检查设备运行状态、作业环境安全、防护设施是否齐全。检查内容包括电气线路、机械部件、防护装置、消防器材等，确保符合《特种设备安全技术规范》（TSGT7001-2008）要求。对发现的安全隐患，应立即整改，重大隐患需上报主管单位，并制定整改计划，落实责任人。安全检查应记录在案，形成检查报告，作为安全绩效评估和奖惩依据。企业应建立隐患排查台账，定期分析问题根源，持续改进安全管理措施，确保长期安全运行。第7章汽车维修技术标准与文件管理7.1技术标准与规范要求汽车维修技术标准是确保维修质量与安全的法定依据，主要包括《汽车维修业技术标准》（GB/T18345）和《机动车维修管理规范》（JT/T1196），其内容涵盖维修工艺、设备要求、检测方法等，确保维修操作符合国家技术规范。根据《汽车维修行业技术规范》（JGJ111-2011），维修人员需按照标准流程进行作业，如发动机拆卸、更换零件、检测与调试等，确保维修过程的规范性与一致性。采用ISO17025国际认证标准，维修企业需建立完善的质量管理体系，确保技术标准的执行与落实，提升维修服务的可靠性和专业性。汽车维修中常用的技术规范包括《汽车维修业技术规范》（GB/T18345）和《机动车维修业技术规范》（JT/T1196），这些标准对维修工具、设备、检测项目等有明确要求，确保维修质量达标。汽车维修企业应定期更新技术标准，依据国家政策与行业动态，确保技术规范的时效性与适用性，避免因标准滞后导致维修质量下降。7.2作业文件与记录管理汽车维修作业文件包括维修作业指导书、操作流程、检测记录等，是维修过程中的关键依据，确保操作有据可依，责任明确。根据《机动车维修业技术规范》（JT/T1196），维修记录需详细记录维修项目、时间、操作人员、检测数据、故障诊断结果等，确保可追溯性与审计能力。作业文件应按照《企业标准体系构建指南》（GB/T19001）要求，建立文件控制体系，确保文件的版本控制、分发与回收，避免使用过时或错误文件。汽车维修企业应建立电子化作业文件管理系统，实现文件的数字化管理，提高效率并便于查阅与审核。按照《档案管理规范》（GB/T18827），维修记录需妥善保存，保存期限一般不少于3年，确保在后续审计或纠纷处理中可提供证据。7.3技术资料与文档管理汽车维修技术资料包括维修手册、零件图册、技术参数表、维修案例库等，是维修作业的重要依据，确保操作准确无误。根据《汽车维修技术资料管理规范》（GB/T19004），技术资料应分类整理，建立电子与纸质并存的档案系统，便于查找与使用。汽车维修企业应定期更新技术资料，确保其与现行技术标准和设备参数一致，避免因资料滞后导致维修错误。技术资料的管理应遵循《企业标准体系构建指南》（GB/T19001），建立文件控制流程，明确责任人与责任范围，确保资料的完整性与准确性。汽车维修企业应建立技术资料的版本控制机制，确保每次修改都有记录，避免混淆与误用。7.4技术文件的审核与更新汽车维修技术文件需经过技术审核，确保其符合国家技术标准与行业规范，审核内容包括技术参数、操作流程、检测方法等。根据《机动车维修业技术规范》（JT/T1196），技术文件的审核应由具备资质的人员进行，确保内容的科学性与实用性。技术文件的更新应遵循《企业标准体系构建指南》（GB/T19001），定期进行修订，确保技术文件与实际维修工作相匹配。汽车维修企业应建立技术文件的更新机制，包括修订记录、版本号管理、责任人登记等，确保文件的可追溯性与可操作性。根据《汽车维修技术文件管理规范》（GB/T19004），技术文件的更新需经过审批流程，确保更新内容的合法性和有效性。7.5技术文件的归档与保存的具体内容汽车维修技术文件的归档应按照《档案管理规范》（GB/T18827）要求，按时间顺序或项目分类，确保文件的完整性和可检索性。归档内容包括维修作业记录、检测报告、维修工单、技术资料、审核记录等，确保所有维修过程可追溯。汽车维修企业应建立技术文件的电子归档系统，实现文件的数字化存储与管理，提高查找效率与安全性。汽车维修技术文件的保存期限一般不少于3年，特殊情况下需根据法律法规要求延长保存期限。根据《档案管理规范》（GB/T18827），技术文件的保存应采用防潮、防尘、防磁等措施，确保文件的长期保存与安全。第8章汽车维修质量追溯与持续改进8.1质量追溯与信息管理质量追溯是通过记录和追踪维修过程中各项关键参数和操作步骤，确保维修过程可追溯、可验证，符合ISO9001质量管理体系标准。采用数字化追溯系统，如ERP（企业资源计划）与MES（制造执行系统）集成，实现维修记录、工单、零件信息、操作人员及时间等数据的实时与查询。