机电工程及自动化机械制造公司机械设计实习生报告

机电工程及自动化机械制造公司机械设计实习生报告一、摘要2023年7月1日至2023年8月31日，我在一家机电工程及自动化机械制造公司担任机械设计实习生。核心工作成果包括完成3套夹具设计图纸，其中2套通过工艺验证并投入小批量生产，累计生产零件约500件，合格率达98%；参与1台自动化设备的装配调试，使用SolidWorks完成装配体建模，优化了3个关键部件的装配效率，使整体装配时间缩短15%。专业技能应用方面，熟练运用CAD/CAE工具进行三维建模与仿真分析，通过有限元分析软件优化了某传动轴的应力分布，使疲劳寿命提升20%。提炼出模块化设计思路与参数化建模方法，可复用于提高设计效率与标准化程度。二、实习内容及过程实习目的主要是把学校学的机械制图和理论知识用到实际工作里，了解工厂的设计流程和制造工艺。实习单位是家做自动化设备和零部件的厂，主要生产各种非标自动化设备和机械手，客户覆盖汽车和电子行业。7月1号到8月31号，我跟着设计部做机械设计实习生。刚开始主要是熟悉公司的设计规范和标准件库，用了两周时间把SolidWorks和AutoCAD的系统参数、图层、模板都摸熟了。师傅给我发了3个夹具的设计任务，要求是用于加工某个零件的装夹。我花了5天时间把草图和三维模型都画出来，用装配体功能检查了各部件的干涉情况。第6天提交给师傅审核，他指出了几个地方尺寸链不对，比如某个定位销的孔径和轴的配合公差没按国标选。我回去修改了2天，重新计算了公差带，还用软件做了简单的运动仿真，确保动作顺畅。第8天再次提交，这次通过了。9号开始跟工艺部门对接，他们提出要增加防错设计，比如在夹爪上加了自锁机构。10号到15号我根据反馈做了修改，增加了零件号和工艺路线表，把图纸格式按公司的QMS要求调整了。16号到25号，我参与了1台自动装配设备的调试项目，主要是装配体优化。设备原本装配时间要3分钟，我通过调整导向轴的倾角和增加缓冲垫，把关键工位的动作时间从45秒缩短到38秒，整体效率提升了15%。遇到的困难是刚开始不知道怎么选标准件，有时候选的轴承寿命算不对。后来我专门找了本机械设计手册，还有公司内部的标准件选型指南，现在能比较自信地选了。收获最大的还是模块化设计思路，那个夹具后来我把常用模块都建成了库，以后再遇到类似设计能直接套用。实习期间感觉公司培训机制有点欠缺，新来的员工都没系统培训，全靠师傅带。建议可以出份新员工设计规范手册，把常用问题和规范都写进去。岗位匹配度还行，但感觉跟纯理论的课设比，实际设计要考虑的细节太多了，比如加工成本和装配便利性。这段经历让我明白做设计不光要会画图，还得懂制造。以后想往非标自动化方向发展，这次实习真是给我打下了基础。三、总结与体会这8周，从7月1号到8月31号，感觉就像从学校大门外往里看了一眼。实习的价值在于，我把书本上的那些曲线、公差、有限元分析，真真切切用在了能生产出500多件合格零件的夹具和装配设备上。设计图纸不是画完就完事，要跟工艺、生产来回对接。记得那个夹具，第一次提交的时候，定位销的孔径尺寸选得有点冒失，师傅直接说不符合国标，差点耽误小批量生产。后来我回去对着手册和标准件库反复查，才改成合适的公差带。这个过程让我明白，设计不是闭门造车，责任大得很，一点小疏忽就可能让整个产线卡壳。这种责任感是以前做课设时感觉不到的。实习也让我看清了职业规划的方向。我之前对非标自动化挺感兴趣，这次跟着调试设备，看团队怎么解决导向轴卡顿、缓冲垫选型这些实际问题，更加坚定了想法。比如我参与的装配优化项目，通过调整运动副的间隙和增加柔性环节，把3分钟装配周期缩短到2分半，效率提升15%，这让我觉得很有成就感。这段经历直接告诉我，以后想进这类公司，光会SolidWorks和AutoCAD还不够，还得懂点加工工艺、材料性能，甚至要考个机械制图员或者相关的设计类证书，把技能证书补上。看着那些流水线上自动运转的设备，再想想现在机器人替代人工越来越普遍，感觉行业趋势就是更自动化、更智能。我们厂这次调试的设备，就用了伺服电机和视觉检测，精度要求高，对设计人员的挑战也大。这让我意识到，以后要跟上行业步伐，就得在大学里多接触点嵌入式系统、传感器这些知识，不能只盯着传统机械设计。这次实习最大的体会是，从学生到职场人的心态转变，抗压能力和解决问题的能力是逼出来的。比如有次半夜设备调试没成功，师傅让我帮忙看数据，虽然头都大了，但硬着头皮查资料、改参数，最后解决了问题，那种感觉特别充实。接下来打算回学校把有限元分析再学深点，争取下学期多做几个仿真项目，把实习里遇到的结构强度、模态问题彻底搞懂。这段经历就像给我打了个疫苗，以后再遇到类似问题，心里就有底了。四、致谢感谢公司给我这次实习机会，让我接触到了实际的机械设计工作。感谢导师在实习期间耐心指导，特别是帮我理清了几次设计中的尺寸链问题，还有那个夹具的公