机械工程机电一体化公司设备维修实习生实习报告

机械工程机电一体化公司设备维修实习生实习报告一、摘要2023年6月5日至8月22日，我在一家机电一体化公司担任设备维修实习生。核心工作包括故障诊断与维护，累计完成维修任务87项，其中紧急故障处理32项，平均响应时间缩短至15分钟。参与3台自动化生产线的改造升级，优化PLC程序使设备运行效率提升12%。应用CAD软件绘制维修图纸42张，使用传感器数据分析工具排查设备异常，准确率达89%。通过实践掌握了故障树分析法与RootCauseFailure模式，总结出模块化排查与预防性维护的可复用方法论，为设备稳定性提升提供数据支持。二、实习内容及过程实习目的主要是把学校学的机械制图和机电控制理论用到实际设备维护上，看看真实工业环境是怎么运作的，怎么解决设备故障。实习单位是做自动化设备集成的一家公司，主要业务是生产线的改造和设备调试，客户覆盖食品和医药行业，设备以伺服电机和PLC控制为主。实习期间跟着师傅做设备维修，大概8周，主要工作有日常巡检，处理突发故障，参与设备升级改造。6月10号开始接触第一个项目，是帮一家客户处理一条包装线的输送带异响问题。设备运行时能听到齿轮箱有咔咔声，转速在500转每分钟时最明显。用听针沿着齿轮箱和电机连接处找声音，发现是电机侧的减速箱输出轴轴承损坏，里面钢珠碎了一半。备了新的6215轴承，6月15号更换完，测试运行3天没再出响声。这个案子让我知道做维修不能光看表面，得结合振动分析和听觉判断。7月2号遇到个挑战，是调试一台制药行业的洗瓶机，客户要求洗瓶周期从原来的4分钟缩短到3分钟，但改造后设备老是出定位不准的故障。洗瓶机有5个工位，分别是进瓶、清洗、消毒、烘干、出瓶，每个工位都有接近开关和气缸做定位。重新检查了PLC程序，发现原厂程序里位置检测的延时设置太保守了，缩短周期后传感器信号还没稳定就执行下一步动作。跟师傅一起把每个工位的传感器信号采样时间都调短了0.5秒，气缸动作延时也跟着减，重新调试了3天，8月5号终于稳定运行，洗瓶周期稳定在3分05秒，定位误差小于0.1毫米。这个经历让我明白PLC编程不光要懂逻辑，还得懂传感器信号传输的物理特性。实习期间还参与了两个项目改造，一个是用触摸屏重新组态一条装配线的PLC，把原来的按钮面板换成HMI操作，客户反馈操作直观多了；另一个是给一台老化注塑机更换伺服驱动器，原来的达林顿驱动器发热严重，改用松下的智能伺服后，设备能耗降了18%，动作精度也提高了。这些项目让我熟悉了西门子S71200的故障诊断视图和三菱A700伺服的参数设置。实习最大的收获是学会用模块化思路看问题，比如设备故障先判断是机械结构、电气控制还是传感器问题，再细分到具体部件。以前学理论时觉得故障树分析挺抽象，实际操作中用着才发现特别管用。不过也发现单位有些地方做得不够好，比如培训机制，新人入职就扔到项目里，理论培训太少了，我有时候得自己翻学校资料补课。而且岗位匹配度也有问题，我被分到维修岗位，但实际接触的都是调试工作，调试技巧没学到多少。如果单位能搞个理论培训手册，或者让实习生轮流跟调试组待一周，效果可能会更好。这些经历让我更清楚自己想往哪个方向发展了，以后得重点学伺服系统和运动控制这块，工厂里这方面需求挺大。三、总结与体会这8周实习像把书本知识和实际操作拧在一起，有了实实在在的反馈。刚去的时候，面对那些嗡嗡转的伺服电机和复杂的PLC程序，心里挺打鼓的，感觉学校学的都成了纸上谈兵。但实际动手后，发现很多理论都是在解决这些问题时用到的，比如6月15号那个齿轮箱轴承的问题，就得用机械制图的知识判断损坏位置，用听针这种工具结合声学原理判断故障类型，这比单纯背书本生动多了。维修记录里87项任务，每完成一项都让我更清楚设备是怎么运转的，怎么出问题的，这种认知的提升是最大的收获。实习让我看清了自己未来的方向。以前对职业规划挺模糊，现在觉得想搞设备调试或者自动化集成更有意思，特别是7月那个洗瓶机改造项目，从方案调整到参数优化，每一步都跟运动控制紧密相关。这段经历直接促使我计划下学期报个西门子PLC高级应用的线上课，顺便考个相关操作证书，感觉这比单纯啃理论书效率高多了。行业里现在都在推智能化工厂，设备集成度和自动化程度越来越高，这对从业者的要求也水涨船高。我体会到，学校教的那些基础理论是根本，但实际操作能力、快速学习能力才是关键。比如调试那台注塑机时，光靠课本知识根本不行，师傅教我怎么看伺服驱动器的报文，怎么用示波器分析信号，这些都是在学校没接触过的技能。从学生到职场人的心态转变也挺明显。以前做实验或者做设计，遇到问题要么找老师，要么查资料，总觉得自己是学习阶段，犯点错没关系。但实习后，明白自己现在是团队一员，设备出问题可能影响生产，处理不及时还得承担责任。7月底有一次凌晨三点接到紧急维修电话，是客户那边一条线停了，我当时挺紧张的，但还是跟着师傅快速分析问题，最后发现是气源压力不足导致的，4点前就修好了。这种经历直接提升了我的抗压能力和责任心。实习也让我发现了一些问题，比如单位对新人的培训确实太粗线条了，理论指导跟不上实践需求，有时候为了搞懂一个故障原因得自己花大量时间查资料。如果单位能提供更系统的培训材料，或者搞个新人交流群，定期分享常见问题解决方案，效果可能会更好。此外，我觉得学校里的一些实践课程可以更贴近实际，比如机械原理实验，能不能加入更多跟真实设备相关的项目，让学生提前感受工厂环境。总的来说，这次实习是宝贵的一课，让我明白理论和实践如何更好地结合，也为我接下来的学习和职业发展指明了更清晰的路。四、致谢感谢实习单位给我这个机会，让我在设备维修的岗位上学习实践。特别感谢我的导师，从设备原理到故障排查，耐心指导我解决了很多实际问题，比如6月15号那个齿轮箱轴承的问题，就是他教我如何结合听针和机械制图知识判断的。还有那些一起工作的同事，在我遇到调试难题时，他们分享的操作技巧和参数