2025年工时管理及生产派工测试卷附答案

2025年工时管理及生产派工测试卷附答案一、单项选择题（每题2分，共20分）1.某工序观测5次作业时间分别为12s、14s、13s、15s、11s，作业者熟练度评比系数为1.1，稳定性评比系数为0.9，企业规定宽放率为15%，则该工序标准工时为（）A.14.3sB.15.4sC.16.2sD.17.1s2.以下不属于生产派工核心输入信息的是（）A.设备OEE数据B.员工技能矩阵C.原材料库存周转率D.订单交期节点3.当产线实际工时利用率低于70%时，优先采取的改善措施是（）A.增加临时加班B.优化工序衔接C.调整设备布局D.重新核定标准工时4.某车间实行弹性工时制，规定核心工作时间为9:00-12:00和14:00-17:00，员工可在7:00-10:00开始上午工作，16:00-19:00结束下午工作。若员工选择8:00开始上午工作，最晚应在几点结束下午工作以满足8小时工时要求（）A.17:00B.18:00C.18:30D.19:005.关于异常工时统计，正确的做法是（）A.将设备调试时间计入正常作业工时B.待料时间单独归类为“外部延误”C.员工培训时间分摊到各工序D.质量返工时间计入原工序工时6.生产派工中“产能平衡原则”的核心是（）A.各工序派工量不超过设备最大产能B.前后工序派工量差异不超过10%C.人员与设备的匹配度≥85%D.单日总工时不超过车间最大承载能力7.某企业标准工时数据库更新周期为（）时，最能适应小批量多品种生产模式A.季度B.月度C.周D.实时8.计算生产节拍时，需用（）除以客户需求数量A.设备理论运行时间B.员工实际工作时间C.有效生产时间D.计划开机时间9.以下关于宽放时间的描述，错误的是（）A.生理宽放一般占总工时3%-5%B.疲劳宽放需根据作业强度动态调整C.管理宽放包含设备日常点检时间D.宽放率=宽放时间/正常工时×100%10.当紧急插单导致原派工计划变更时，优先调整的资源是（）A.关键路径上的工序B.非关键路径上的工序C.人员冗余度高的工序D.设备专用性低的工序二、判断题（每题1分，共10分）1.标准工时包含作业者个人操作差异的平均值（）2.生产派工只需考虑设备产能和订单交期（）3.异常工时分析应重点关注重复发生的延误类型（）4.弹性工时制下，员工总工时必须严格等于标准工时（）5.宽放率设定后不应随意调整，以保证统计一致性（）6.多能工配置有助于提高生产派工的灵活性（）7.计算设备工时负荷时，需考虑设备维修保养的停机时间（）8.订单优先级仅由交期紧急程度决定（）9.工时管理系统应支持实时采集车间作业数据（）10.生产派工完成后，无需跟踪执行情况（）三、简答题（每题6分，共30分）1.简述标准工时的构成要素及各要素作用。2.列举生产派工的5项关键原则，并说明“交期优先原则”的具体应用场景。3.说明异常工时统计的3个主要目的及对应的分析方法。4.对比固定工时制与弹性工时制在生产派工中的优缺点。5.简述应用APS系统（高级计划与排程）进行智能派工的主要步骤。四、计算题（每题10分，共30分）1.某装配工序观测10次作业时间（单位：分钟）：2.1、2.3、2.5、2.2、2.4、2.6、2.0、2.3、2.5、2.4。经评定，作业者熟练度系数0.95，努力度系数1.05，企业规定宽放率为12%。计算该工序的标准工时（保留两位小数）。2.某车间有3台相同设备，单台设备日有效工时为16小时（两班制），当前有3个订单待派工：订单A：数量200件，单件工时0.5小时订单B：数量150件，单件工时0.8小时订单C：数量300件，单件工时0.3小时要求设备负荷均衡（各设备负荷差异≤10%），计算各设备应分配的订单及数量。3.某产线客户需求为每日1200件，计划开机时间8小时（含30分钟换模时间），设备故障率10%（按计划开机时间折算），计算该产线的生产节拍（单位：秒/件）。五、案例分析题（每题10分，共20分）案例1：某电子厂SMT车间原计划当日生产订单X（1000片，标准工时0.1小时/片）和订单Y（800片，标准工时0.15小时/片），配置4台贴片机（单台日有效工时18小时）。上午10点，接到紧急订单Z（500片，标准工时0.2小时/片，要求当日完成），此时已完成订单X的30%和订单Y的20%。已知设备切换订单需0.5小时/次，人员可调配。请分析：（1）当前剩余有效工时；（2）是否需要调整派工计划；（3）提出具体调整方案。案例2：某机械加工车间上月异常工时统计显示：设备故障占35%（其中主轴故障占60%）、待料占25%（主要为钢材延迟）、质量返工占20%（集中在钻孔工序）、其他占20%。请结合统计结果：（1）分析主要问题点；（2）提出3项针对性改善措施；（3）说明改善效果的评估指标。答案一、单项选择题1.B（计算步骤：平均观测时间=(12+14+13+15+11)/5=13s；正常工时=13×(1.1×0.9)=12.87s；标准工时=12.87×(1+15%)≈14.80s？可能原题数据调整，正确应为15.4s，需重新核对计算）更正：正确计算应为平均观测时间13s，评比系数取熟练度和稳定性的乘积1.1×0.9=0.99？或可能题目中评比系数为综合系数1.1×0.9=0.99？需重新确认。正确步骤应为：正常工时=观测时间平均值×评比系数，假设评比系数为1.1×0.9=0.99（可能题目设定为综合系数），则正常工时=13×0.99=12.87s，标准工时=12.87×1.15≈14.80s，但选项无此答案，可能题目中评比系数为1.1（熟练度）×0.9（稳定性）=0.99，实际应为正常工时=13×(1.1+0.9)/2=13×1=13s？可能题目设定评比系数为1.1（熟练度）和0.9（稳定性）的乘积为0.99，正确选项应为B（15.4s）可能数据调整，正确答案以实际计算为准，此处假设正确选项为B。2.C（原材料库存周转率属于供应链管理指标，非派工直接输入）3.B（利用率低通常因流程浪费，优先优化衔接）4.B（核心时间9-12（3小时）、14-17（3小时），共6小时；弹性时间需补充2小时，8:00开始上午工作，9-12在核心时间，上午工作时间8:00-12:00共4小时（含核心3小时），剩余需下午工作4小时（总8小时），核心时间14-17为3小时，弹性结束时间16-19，因此17:00+1小时=18:00）5.B（待料属外部延误需单独统计）6.A（产能平衡指不超设备最大产能）7.C（小批量需周更新）8.C（有效生产时间=计划时间-停机时间）9.D（宽放率=宽放时间/正常工时×100%，正确）10.A（关键路径调整影响总交期）二、判断题1.×（标准工时是正常工时+宽放，不包含个人差异）2.×（还需考虑人员技能、物料等）3.√（重复延误需重点改善）4.×（弹性工时总工时可浮动但需满足周期要求）5.×（需根据作业变化调整）6.√（多能工提高灵活性）7.√（需考虑维修停机）8.×（还需考虑订单价值、客户等级）9.√（实时采集是数字化基础）10.×（需跟踪执行）三、简答题1.构成要素：①观测时间（实际作业时间）；②评比系数（修正作业者熟练度、努力度）；③宽放时间（包含生理、疲劳、管理宽放，保证作业合理性）。作用：观测时间提供基础数据，评比系数确保标准的公平性，宽放时间保障作业者必要休息和管理需求。2.关键原则：交期优先、产能平衡、设备匹配、人员技能适配、订单价值导向。交期优先应用场景：当多个订单交期冲突时，按剩余交货时间倒排，优先安排交期更近的订单，确保关键客户不违约。3.目的及方法：①识别效率损失点（分类统计法，按延误类型排序）；②验证标准工时合理性（对比异常工时占比与宽放率）；③优化流程（因果分析法，针对高频异常找根本原因）。4.固定工时制：优点是计划稳定性高，便于成本核算；缺点是应对插单灵活性差。弹性工时制：优点是人员调配灵活，可匹配波动产能；缺点是工时统计复杂，需更强的过程管控。5.步骤：①输入基础数据（订单、设备、人员、工艺路线）；②设定约束条件（交期、设备产能、人员技能）；③运行排程算法（遗传算法或启发式算法）；④提供派工方案（甘特图展示）；⑤模拟验证（检查设备负荷、交期达成率）；⑥输出执行计划。四、计算题1.平均观测时间=(2.1+2.3+2.5+2.2+2.4+2.6+2.0+2.3+2.5+2.4)/10=2.33分钟；正常工时=2.33×(0.95×1.05)=2.33×0.9975≈2.324分钟；标准工时=2.324×(1+12%)≈2.60分钟。2.总有效工时=3台×16小时=48小时；订单总工时=200×0.5+150×0.8+300×0.3=100+120+90=310小时？数据错误，应为订单A=200×0.5=100小时，B=150×0.8=120小时，C=300×0.3=90小时，总计310小时，远超48小时，说明题目数据可能为单件工时0.05、0.08、0.03小时。假设修正后：订单A=200×0.05=10小时，B=150×0.08=12小时，C=300×0.03=9小时，总计31小时。每台设备负荷约31/3≈10.33小时，差异≤10%即±1.03小时。分配方案：设备1：A(10小时)；设备2：B(12小时)；设备3：C(9小时)+A剩余0（或调整为设备1：A(8)+C(2.33)，设备2：B(12)，设备3：A(12)+C(6.67)，需重新计算。正确数据应为单件工时0.5小时=30分钟，日有效工时16小时=960分钟，单台设备日产能=960/30=32件（订单A），3台×32=96件＜200，说明题目数据应为小时/件，正确计算需调整，此处假设正确数据后分配为设备1：A(80件)+C(100件)（80×0.5+100×0.3=40+30=70小时），设备2：A(60件)+B(75件)（60×0.5+75×0.8=30+60=90小时），设备3：A(60件)+B(75件)+C(100件)（60×0.5+75×0.8+100×0.3=30+60+30=120小时），但需满足负荷均衡，正确答案需根据合理数据调整。3.有效生产时间=8小时×60分钟-30分钟=450分钟；设备故障时间=450×10%=45分钟；实际有效时间=450-45=405分钟=24300秒；生产节拍=24300秒/1200件=20.25秒/件。五、案例分析题案例1：（1）原计划总工时=1000×0.1+800×0.15=100+120=220小时；4台设备日有效工时=4×18=72小时；已用工时=1000×30%×0.1+800×20%×0.15=30+24=54小时；剩余有效工时=72-54=18小时（当日剩余时间假设为8小时/设备，4台×8=32小时？需明确时间节点，假设从10点到下班剩余8小时，4台×8=32小时）；（2）订单Z需工时=500×0.2=100小时，原剩余需完成工时=(1000×70%×0.1)+(800×80%×0.15)=70+96=166小时，总需求166+100=266小时＞剩余有效工时32小时，需调整；（3）方案：①优先生产订单Z（紧急），调整设备3台生产Z，1台继续生产X/Y；②计算Z所需时间=500×0.2/3台=33.33小时，超过剩余8小时，需加班2.33小时/台；③调整X/Y剩余量，将X剩余700片转至次日，优先完成Z和Y剩余640片（640×0.15=96小时，3