污水处理厂施工方案样本

年4月19日污水处理厂施工方案文档仅供参考，不当之处，请联系改正。第一章施工技术方案1.编制说明本工程机电部分主要分为工艺设备、暖通、电气设备、仪表、自控系统安装等各系统的检测、调试和试运行。本工程严格按照国家有关施工规范进行施工，同时在施工中贯彻执行业主提供的施工招标技术要求。确保本安装工程质量一次性验收合格。为达到这一目标，首先要在开工之前，按照ISO9002国际标准化质量体系认证要求，认真编制“ISO9002项目质量实施计划”，并严格贯彻实施，并针对本工程拟订工程施工方案。2.本方案遵循的标准、规范2.1自动化仪表工程及施工规范GB50093-2.2自动化仪表工程质量检验评定标准GBJ131-902.3工业设备及管道绝热工程施工及验收规范GBJ126-892.4工业金属管道工程质量检验评定标准GB50184-932.5工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准GB50185-932.6机械设备安装工程施工及验收通用规范GB50231-982.7工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-972.8现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50636-982.9压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范GB50275-982.10水利工程钢闸门（包括拦污栅）制造安装及验收规范DL/T5018-942.11污水处理用微孔曝气器CT/T3015.4-962.12可调式堰门CJ/T3029-942.13潜水搅拌机CJ/T109-2.14电气装置安装工程电力变压器，油浸电抗器，互感器施工及验收规范GBJ148-902.15电气装置安装工程母线装置施工及验收规范GBJ149-902.16电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范GB50168-2.17电气装置安装工程接地装置施工及验收规范GB50169-2.18电气装置安装工程旋转电机施工及验收规范GB50170-2.19电气装置安装工程盘、柜及二次回路接线施工及验收规范GB50171-922.20电气装置安装工程低压电器施工及验收规范GB50254-962.21电气装置安装工程1kv及以下配线施工及验收规范GB50257-962.22电气装置安装工程电气照明装置施工及验收规范GB50259-962.23建筑节能工程施工质量验收规范GB50411-2.24工业安装工程质量检验评定统一标准GB50252-942.25设备制造厂技术手册

3.工艺设备安装3.1安装范围：包括水区工艺设备、污泥处理设备、消毒系统、管路系统、设备安装及安全运行的其它辅助设施等。3.2设备安装工艺流程图施工准备施工准备基础处理与划线设备开箱、检查设备就位与粗平精平与固定试运转一次灌浆二次灌浆

3.3设备吊装施工方法该工程设备种类繁多，但超限设备较少，大多数设备重量在10吨以下。因此部分设备可利用吊车直接吊装就位，其它受施工条件限制，而无法直接吊装就位的，利用吊车将设备本体吊入车间，采用滚排或人工设置滑轮组将设备运输到基础旁，利用龙门架吊装就位。3.3.1吊（安）装顺序（1）单位工程内设备的吊装顺序为由内到外，由低到高，避免由于安装顺序的原因，致使某些设备或部件无法吊装就位。同时应注意与管道专业有关设备先安装。（2）如条件允许可先安装起重设备，为安装其它设备创造条件。（3）密切与土建专业配合，如条件具备，部分单位工程可提前进行或同时进行。3.3.2设备吊装技术措施3.3.2.1参加吊装和拖运所用的机械、工具及材料和有关计算参数均遵照现有的标准、规范和规定，在吊装作业施工中将遵照《起重安装操作规程》和《起重技术规范》严格进行。在施工中将接受业主、监理和有关单位的合理建议，且落实在施工作业中。3.3.2.2起吊有木箱包装的大型设备时，吊装千斤将设备在有标记的位置处，当设备着地后进行拖运，至设备基础上后进行开箱工作。设备开箱，将在业主、监理、等人员参加下进行，并做好开箱记录。当设备开箱工作结束后，落实产品保护措施，对设备进行遮盖，落实防火、防盗的安全措施，特别是各类进口设备的保护。3.3.2.3设备的卸车（1）设备卸车所选用的汽车液压起重机规格视设备的重量而定，吊机的停车位置须考虑到地坪的支承能力，地下管线的设置情况及吊机上方的架空电线。（2）起吊有木箱包装的设备时，吊装千斤需设置在有标记的位置处，若无包装则设置在设备上的指定位置。（3）设备上的防护物品和包装，应在施工工序需要时拆除，不得过早拆除，以免设备受损。（4）大型吊机使用前，吊机司机应来现场，熟悉环境，提出吊车停车的位置要求及是否要放置路基板，且与现场起重指挥统一指挥信号，避免指挥失误。3.3.2.4设备的吊装、拖运根据本工程设备重量的特点，采用20T汽车吊基本解决设备卸装，大型设备的拖运采用拖排进行滚运；小型设备卸装后采用3T液压车基本满足设备的水平运输。其它零星设备材料采用手推车二次运输。（1）施工前熟悉施工现场设备布置平面图，了解现场设备安装位置和方向。（2）拖运前对设备进行外观检查，发现有缺陷时，及时向现场负责人报告。（3）设备在拖运时，须铺设木板或枕木，以保护混凝土地面和改进其受力状况。枕木与枕木的间距须与设备的宽度一致，枕木的接口须交叉，放置平稳且无摇晃感。（4）放置滚杠时须考虑拖运设备的运动方向，滚杠的间距保持500～600mm为宜，确保设备底座不变形。（5）对于无公共底座的设备，如卧式容器，则在拖运前制作拖排。（6）设备拖运时，拖拉千斤应设置在公共底座或设备的可靠位置上，不得任意选取避免设备受损。（7）设备拖上基础后，可用起道机进行脱排，但顶升位置的选取须使设备不得变形，在设备重量的支承位置上选取。（8）设备在平面上运输采用滚杆、拖排进行滚运。拖排驱动采用吨位相符的卷扬机，如下图所示。拖排下方滚杆的高度，根据设备基础的高度确定。对于重量在2吨以下设备，滚运时采用液压手推车。（9）设备就位前事先用枕木及钢板铺设斜坡，同时在基础上垫置枕木，以保护地脚螺栓。将拖排牵引索经过滑轮组接至卷扬机，由卷扬机将设备拖至基础上。

（10）对于一般中、小型整体设备<包括动态设备和静止设备>安装，千斤钢丝绳捆扎应选择合适点，不损伤设备。3.4通用设备安装施工工艺通用设备安装包括一般设备安装、静止设备的安装、转动设备的安装。3.4.1一般设备安装概述3.4.1.1设备安装前必须经图纸会审，与设计代表、土建、工艺配管、电气工程师进行会审施工图，消除在安装中造成障碍的各项因素、提出设备安装所需要的满足项目，为以后的顺利安装创造条件。3.4.1.2设备验收，所有设备在安装就位前必须经过设备验收.验收合格的设备才允许安装。3.4.1.3机器的开箱检验，应在建设单位有关人员参与下按装箱单进行，其内容包括：3.4.1.3.1核对机器名称、型号、规格、包装箱号、箱数并检查包箱情况。3.4.1.3.2检查随机技术资料及专用工具是否齐全。3.4.1.3.3对主机附属设备及零部件进行外观检查并核实零部件的品种规格、数量、光洁度、地脚螺栓状态。3.4.1.3.4检验后应提交签证，采取适当的防护措施妥善保管，严防变形、损坏、锈蚀、老化、错乱或丢失等现象。3.4.1.3.5凡与机器配套的电气、仪表配件，应由专业人员进行验收并妥善保管。3.4.1.4静止设备的验收（1）静止设备安装前进行设备验收：审核设备的制造合格证、质量保证书。质量保证书的内容应包括设备本体及备件、附件的材质证明、焊条、焊丝、无损探伤合格证。（2）按照设备图检查设备外形尺寸是否符合图纸要求、设备各部件是否齐全、方位是否正确。检查设备本体及附件是否有碰伤、锈蚀等现象。检查设备各部位的焊接质量，对照图纸检查焊面高度是否符合要求，有无缺口、咬口、夹渣等现象。（3）检查设备是否有安装方位标记、设备配件是否有基准线标记，设备底脚螺栓孔是否符合图纸要求，地脚螺栓是否符合要求。3.4.1.5基础验收3.4.1.5.1设备基础验收（1）基础验收时，应有质量合格证明及测量记录，在基础上应明显的画出标高基准线及基础的纵横中心线，在建筑物上有坐标轴线。（2）对基础进行外观检查，不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷、按设计图纸对基础的位置及尺寸进行复测。（3）基础经过检查修正后达到标准合格应作以下工作：1）需要二次灌浆处的设备基础表面，应清除浮浆、凿成麻面，密度以每平方分米内有3—5个点为宜，表面不允许有油污或疏松层。2）放置垫铁处基础表面铲平，其水平允许偏差为2mm／m。3）预留孔内的碎石泥土等杂物和积水必须清除干净。（二次灌浆是指机器底座与基础之间的灌浆）3.4.1.5.2静止设备基础验收（1）设备安装前，设备基础（包括支撑设备的混凝土梁、钢梁、其它预制构件等）须交接验收。基础应具备完整的测量记录及其它施工技术资料。基础应同机器安装基础同样画出明显的标高、基准线、纵、横中心线，相应的建筑物上应标有坐标轴线。设计要求作沉降观测的设备基础应有沉降观测水准点。（2）对设备基础进行外观检测：1）基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷。2）按照设计图纸对基础各部位置尺寸进行复测，其尺寸偏差不得超过前面表中所列出的数据。3）基础混凝土强度应达到设计要求，周围土方应回填、夯实、平整。4）一般静止设备安装基础的地脚螺栓较多，因此我们要对预埋螺栓进行检查。检查地脚螺栓的埋设尺寸与设备底座安装螺栓孔是否相符，对螺栓歪斜或螺纹损坏锈蚀等现象进行处理。（3）基础检测达到合格后，需要灌浆抹面的基础要凿成麻面，不得有油垢疏松层，放置垫铁处铲好垫铁窝。3.4.1.6散装到货设备的装配（1）装配前应了解设备的结构，装配技术要求，对需要装配的零、部件配件尺寸、相关精度进行对照，配合面、滑动面应进行复查清洗处理，并应按照标记及装配顺序进行装配。（2）进行清洗处理时，应按具体情况及清洗处理方法采取相应的劳动保护、防火、防毒、防爆等安全措施后、方可进行。1）设备组装时，一般固定结合面组装后应用0.05mm塞尺检查，插入深度应小于20mm，移动长度应小于检验长度的1／l0，重要的固定结合面紧固后，用压钎检查，精度满足施工图和技术文件的规定。2）部件在封闭前，应仔细检查和清理，其内部不得有任何异物。3）对安装后不易拆卸、检查、修理的油箱或水箱装配前宜作渗漏检查。（3）试运转应包括下列内容和步骤；1）电气（仪表）操纵控制系统及仪表的调整试验.2）润滑、液压、气动、冷却、加热系统的检查和试验。3）机械和各系统联合调整试验。4）空负荷试运转必须在上述三项调整试验合格方可进行。空负荷试运转时间应符合各类设备安装验收规范和专用技术文件的规定，试运转中应进行下列各项检查，并做出实测记录.a技术文件要求测量的轴承振动和窜动应不超过规定。b传动皮带不应打滑，皮带跑偏量不应超过规定。c一般滑动轴承温升不应超过35℃，最高温度不应超过70℃，滚动轴承温升不应超过40℃d油箱油温最高不得超过60℃e润滑、液压、气动各辅助系统的工作应正常，无渗漏现象。f设备运行时，无不正常的噪声和磨损。 3.4.1.7静止设备的安装：3.4.1.7.1立式设备安装：按设备本体上的方位、标高、基准点的标注。对照设备安装的平、立面图、设备本体图、工艺配管图，核对设备的方位和设备的安装标高，在设备本体上画出安装时用的标高方位、基准点标记。3.4.1.7.2卧式设备安装：同样按设备的平、立面图、设备本体图、工艺配管图核定设备的安装方位，设备标高，同时还要找出设备的中心线在设备的位置，标出设备中心线的标记以待安装时找正卧式设备的安装水平度。3.4.1.7.3设备安装时垫铁设置：设备底座下需设置垫铁，进行设备找平、找正、找标高。（1）垫铁组根据设备重量受压面积给出一定量的垫铁组，每组垫铁应放置在已在基础上铲平的垫铁窝内与基础接触面应有50％以上接触面垫实，与设备底座面接触紧密，负荷由垫铁和灌浆层共同承受。（2）垫铁选用的种类：选用平垫铁，斜垫铁和开口垫铁1）在安装较大型的立式或卧式静设备，我们选用平垫铁，斜垫铁。在使用斜垫铁时，应注意两垫铁的斜面要相反使用，搭接长度不小于全长的3/4，偏斜角度不超过3°，垫铁下面垫有平垫铁，较小型静置立式设备支座是支腿形式的，我们选用开口平垫铁和斜垫铁。2）应尽量减少每一组的垫铁数，一般不超过4块并应少用薄垫铁，放置垫铁时，最厚的放在下面，最薄的放在中间。待设备定位完成，则将垫铁用点焊固定。3.4.1.7.4静止设备的安装找正与找平（1）设备的找正与找平应按基础上的安装基准线（中心标记、方位标记、水平标记对应设备上的基准点进行调正和测量。（2）设备标高同样以基础上的标高基准检测，我们在设备体上作的设备安装高度的标高线，设备中心线位置应以基础上的中心线为基准，立式设备的铅垂度应以设备两端为准。（3）设备找平时应根据要求并保持设备水平状态下用垫铁调正，不应用地脚螺栓紧固和放松的方法，设备安装允许偏差应符合设备技术文件的规定，如无规定时可按下表进行。设备安装允许偏差（mm）检查项目允许偏差一般设备与机械设备衔接设备立式卧式立式卧式中心线位置标高相对标高3相对标高3水平度

轴向L/1000径向2D/1000

径问D/1000铅垂度H/1000但不超过30

H/1000

方位沿底座环圆周测量D≤，10D>1000,15

沿底座环圆周测量5

注：D—设备外径，L—卧式设备两支座间距离H—立式设备两端部测量点间距离，设备安装调正完毕后应立即做好《设备安装记录》并经检查监督单位验收签证。3.4.1.7.5设备的试压与清扫（1）对在制造厂已作过耐压试验，且有完备证明文件的设备，安装前可不作耐压试验。如果设备技术文件或建设单位要求测试，可在设计压力下用气体或液体检测其强度和严密性，试验压力应符合设备技术文件的规定，如无规定时可按下表进行。设备的试验压力设各种类受压形式设计压力p(Mpa)耐压试验压力Pt=ηP(Mpa)气密性试验压力(Mpa)液压气压

内压低压(p<1.6)1.25P且不小于P+O.l1.2PP中压(16≤p<10)1.25P1.15PP外压(带夹套)中，低压1.25p(带夹套)1.15Pp外压(不带夹套)中，低压1.25p(不带夹套)1.15Pp注：PT—试验压力Mpa，η—超载系数1）水压试验的水温对碳素钢和Q345R钢设备不得低干5℃，对其它合金钢设备（不包括低温设备）不得低于是15℃，水压试验时设备外壁应是干燥的，试验宜在环境温度2）设备充满水，待设备壁温与试验水温大致相同后缓慢升压到规定试验压力稳压30分钟，然后将压力降到设计压力至少保持30分钟，同时检查有无损伤，外观是否变形、泄漏及微量渗透，水压试验后，应及时将水排净，排水时不得将水排至基础附近，可用压缩空气或其它惰性气体将设备内表面吹干。（2）设备试压与安装就位完成后，应对设备进行清扫干净，并做好设备体上各个所有的管口封闭工作。3.4.1.8转动设备的安装（1）转动设备验收：转动设备基础验收在前面的概述中已经说明。（2）垫铁的安装：垫铁的安装与静止相同，只有垫铁的布置稍有差别，传动设备的垫铁布置主要有以下几种方法：标准垫付法，十字垫法、井字垫法、筋底垫法。（3）本项目中转动设备：具体安装方法见本章3.6.2节机械类设备安装。3.4.2机械类设备安施工工艺机械类设备安装包括转鼓式格栅的安装、泵类设备的安装、闸门类设备及堰门的安装、砂水分离器的安装、螺旋输送机的安装、离心鼓风机的安装、轴流风机及排风机组的安装、污泥脱水系统的安装、起重机的安装等。3.4.2.1转鼓式格栅的安装及调试3.4.2.1.1安装前的准备（1）检查设备的规格、性能是否符合图纸的要求，以及说明书、合格证和试验报告等是否齐全。（2）检查设备外表如框架、格栅条等是否受损，零部件是否齐全完好。（3）复测土建工程实测数据是否与格栅框架外形尺寸及角度相符，以及检查预埋件是否符合安装要求。3.4.2.1.2格栅安装（1）将格栅除污机分段吊入井内，设备安装定位应准确，其安装角（格栅与水平线的夹角）偏差不大于±0.5度，除污机就位的平面位置偏差不大于20mm，标高偏差应在±20mm以内，机组的水平度偏差应不大于2/1000，。（2）格栅机必须与井口预埋钢板可靠固定。（3）连接固定后用混凝土二次灌浆，格栅在垂直面的投影应为一铅垂线，允许偏差不大于1/1000。（4）耙齿与栅条动作时应无卡阻，且间隙不大于0.5mm，咬合深度不大于35mm。（5）在需润滑处加注润滑油脂。3.4.2.1.3现场检验与调试（1）并按技术要求进行检验，保证允许误差符合规定的指标。先手动后自动操作，空载运行动作2hr以上，保证传动平稳、动作准确可靠、无抖动卡阻现象、过载装置动作灵敏可靠。（2）负载试验时，检查清污效果，栅片上的垃圾应无回落渠内现象。3.4.2.2泵类设备的安装及调试3.4.2.2.1泵类安装（1）设备验收按设计要求进行，设备安装前，应对设备进行检查，不应有缺件，损坏和锈蚀现象；盘车应灵活、无阻、卡现象，无异常声音。（2）水泵应按设计图纸要求设置减震台座或减震器，减震台座或减震器的选用应进行计算。（3）由于本工程水泵较多，成排安装时，相互之间应平行，其中心应为一线。（4）管道与水泵连接应按无压力要求配管，连接后不应再进行焊接或气割，如需对管路进行修改，应拆卸管道后进行，以免焊渣或割下的废料进入泵内。（5）水泵安装时，纵横水平度不应超过1/1000，测量时应以加工面为标准，设备不能倾斜；（6）水泵安装时，平面位置偏差不大于±10mm,标高偏差不大于±30mm。（7）水泵底座应调整水平，其水平度不大于1/1000（8）水泵成套设备，其安装应按厂家技术手册要求进行。3.4.2.2.2泵类试运转（1）水泵启动前必须充满液体、排净空气，不得空泵启动；（2）起动前，应盘车灵活，其阀门应处于下列开启位置：入口阀门：全开。出口阀门：离心泵全闭；其余泵全开；（3）泵的运转应在各独立的附属系统试运转正常后进行，泵在设计负荷下连续运转不应小于2小时；（4）运转时，泵的填料函压盖松紧适度，滴状泄漏，温度不过高，无明显振动，声音正常，各连接部位不松动为合格。（5）试运转结束后，应关闭泵的出入口阀门和附属系统的阀门。放净泵内积存的液体，防止锈蚀和冻裂。3.4.2.3闸门类设备及堰门的安装及调试3.4.2.3.1安装要点（1）闸门、堰门安装后的标高偏差应不大于10mm。（2）启闭机中心与闸门、堰门起吊中心应在同一直线上，垂直度偏差应控制在1／1000之内。（3）安装前必须仔细测量门框导槽的工作面弯曲度，如果超过1L/1500，就必须校正门框导槽，使之符合规范，才能顺利安装闸门。另外，如果安装时发现磨擦大，能够在闸板和闸框之间加注润滑油，以减小运行磨擦。（4）安装闸门、闸门启闭机构时，必须在传动件上加注足够的润滑脂。（5）在试运转电动间时，应注意手柄是否脱开，板杆是否在电动的位置上，如果不注意脱开，在启动电机时一旦保护装置失效，手柄可能弹高。（6）安装时应将闸门的开度指示器的指针调整到正确的位置，调整时首先关闭闸门，将指针调零后再逐渐打开，当闸门完全打开时，指针应刚好指到全开的位置。正确的指示有利于闸门的启闭。（7）安装好的闸门，应当在闸门闭合后将闸门手柄反转一二转，这有利于闸门再次开启。3.4.2.3.2检查与调试按标书及合同技术要求进行检验，保证允许误差及闭水试验泄漏量符合规定的指标。在设计压力条件下，渠道闸门的渗漏量应小于0.01l/min﹒m，铸铁闸门的渗漏量应小于1.25l/min﹒m3.4.2.4砂水分离器的安装及调试3.4.2.4.1安装前的准备（1）检查叶片搅拌机、吸砂泵、砂水分离器、电控箱等设备的规格、性能是否符合图纸的要求，以及说明书、合格证和试验报告等是否齐全。（2）检查设备外表如框架等是否受损，零部件是否齐全完好.（3）复测土建工程实测数据是否与设备外形尺寸相符，以及检查预埋件是否符合安装要求。3.4.2.4.2设备安装（1）设备安装定位应准确符合设计要求，其就位的平面位置偏差不大于20mm，标高偏差应在±20mm以内（2）桨叶式分离机安装时，应保证其空心立轴垂直水面，其垂直度允许偏差不大于1/1000，固定于空心立轴上叶片桨板安装倾角应一致，保证其桨叶呈静态平衡状态。（3）输砂泵或风机安装基础平台应平整，输砂管路中各连接口应无渗水现象。（4）砂水分离机安装基础平台应平稳，与吸砂管、溢水管的连接应无渗水现象。（5）检查和加注润滑油脂。3.4.2.4.3检验与调试按标书技术要求进行检验，保证允许误差符合规定的指标。其运转处理效果符合设计要求。3.4.2.5螺旋输送机的安装及调试螺旋输送机主要有无轴螺旋输送机、水平式螺旋输送机、倾斜式螺旋输送机三种形式。3.4.2.5.1安装前的准备（1）检查设备的规格、性能是否符合图纸的要求，以及说明书、合格证和试验报告等是否齐全。（2）检查设备外表如框架、格栅条等是否受损，零部件是否齐全完好。（3）复测土建工程实测数据是否与格栅框架外形尺寸及角度相符，以及检查预埋件是否符合安装要求.3.4.2.5.2螺旋输送机的安装（1）螺旋输送机的初步就位应与机械格栅除污机卸料口位置对中，与格栅卸料口用防护罩密闭装配，并检查格栅除污机截取的栅渣是否准确落入输送机的进料斗内。（2）螺旋输送机纵向水平度偏差应小于1/1000mm。（3）定位准确定，机架用膨胀螺栓与基础平台坚固（4）螺旋输送机的叶片转向准确。（5）输送机的废水回流管引至格栅井，管螺纹处无渗漏现象发生。3.4.2.5.3检验与调试（1）启动传动电机，检查螺旋叶片的转向准确。（2）空车运行2h，螺旋输送机应传动平稳，整机无振动及其它异常杂声。（3）测量电机电流不超过额定值，三相电流平衡，所有轴承及电机温度正常。（4）运转时螺旋叶片与衬圈间隙均匀，无卡阻等现象发生。（5）检查截取的垃圾能准确进入螺旋输送机的进料斗，无垃圾跑位现象。（6）将输送机内置入垃圾进行负载试验，其电流应正常，物料输送能力应符合技术要求。（7）密封罩及盖板处无物料外溢，下部滤后污水应经过管道返至格栅井，管道连接处无污水渗漏现象。3.4.2.6离心鼓风机的安装及调试3.4.2.6.1安装要点（1）安装前熟悉设计图纸、资料、说明书以及鼓风机组本体安装图纸。（2）对鼓风机要进行设备检查，对其规格形式、叶轮放置方向、正常间隙、风口方位与轴中心距检查、运转灵活、无振动，无噪声。（3）安装基准线与建筑轴线距离偏差应小于±20mm与设备平面位置偏差应小于±10mm与设备标高偏差应在–10—20mm之间。（4）轴承座与底座接触紧密、均匀，局部间隙应不大于0.lmm，轴承座的纵、横向水平偏差应不大于0.2／1000。（5）机壳中心线与转子中心线重合度的偏差应不大于2mm。（6）轴颈与轴瓦的间隙应不大于轴颈直径的1.5／1000。（7）联轴器的轴端安装时，轴不宜外伸过长，以免影响转子弯振的临界转速。（8）阀门的安装要正确，介质流向要与阀门上的指针方向一致。（9）鼓风机组的润滑油系统、仪表控制系统、驱动设备安装时要遵照各专业的安装要求。3.4.2.6.2试运转（1）试运转前检查离心式鼓风机试运转开车前应全面检查机组的气路、油路、电路和控制系统是否达到了设计要求。1）检查进气系统、消音器、伸缩节和空气过滤器的清洁度和安装是否正确，特别应注意检查叶轮前面的部位、进气口和进气管。2）检查油路系统工程a检查油箱是否清洁，油路是否畅通。b检查油号是否符合规定，加油是否至规定油位。c启动油泵，检查旋转方向是否正确，油泵不得无油空转或反转。油温低于10℃3）检查放空阀、止回阀安装是否正确。4）检查扩压器控制系统的功能和控制是否正确。5）检查进口叶轮控制系统的功能和控制是否正确。6）检查油冷却效果。7）本工程鼓风机采用水冷式，因此还要检查管路和阀门安装是否正确，水压是否正常，有无泄漏。（2）试运转1）试运转的目的是为了检查开／停顺序和电缆连接是否正确。试运转时，恒温器、恒压器和各种安全监测装置己经过试验，而且具有满意的结果。2）启动鼓风机前必须手动盘车检查，各部分不应有不正常的撞击声。3）瞬时点动机组主电机，最多2—3S，检查主电机转动方向是否正确。若方向不对，电机需要重新接线。转动方向不对，几秒钟内就会造成鼓风机和齿轮箱永久性损坏。4）试运期间应检查和调整下列项目a放空阀的开、闭时间。b止回阀的功能。c压力管路中的升压情况。d润滑油的压力和温度稳定。e调节油冷却器阀，检查通水情况。f检查油温。g扩压器叶片手动调整试验情况。h进口导叶手动调整试验情况。i安全监测装置、恒温器、恒压器及紧急停车装置的试验情况。j调节油冷却器情况。k正常启动和停车顺序试验情况。l电机过载保护（扩压器／进口叶极限位置）试验情况。m在工作温度时检查漏油情况。n检查就地盘至主控盘的接线。（3）启动正常启动程序如下：1）打开放空阀或旁通阀。2）使扩压器和进水导叶处于最小位置。3）给油冷却器供水。4）启动辅助供水。5）辅助油泵油压正常后，启动机组主电机。6）主油泵产生足够油压时，停辅助油泵。7）使进口导叶微开（15º左右）。8）机组达到额定转速确认各轴承温升、各部分振动值都符合规定。9）进口导叶全开时，慢慢关闭放空阀或旁通阀。10）放空阀关闭后，扩压器和进回导叶进入正常动作，启动程序完成，机组投入负荷运行。（4）停车停车程序不象启动那样严格，大致与启动程序相反，正常的停车程序如F：1）打开放空阀。2）进口导叶关至最小位置。3）机组主电机停车。4）机组停车后，油泵至少要连续运行20min。5）油泵停止工作.停油冷却器冷却水。在停车过程中应注意记录主电机从断电直到转子完全停止转动的时间。如果机组停车时间比正常短，则应检查原因，是否有磨刮等现象。3.4.2.7轴流风机及排风机组的安装及调试3.4.2.7.1安装前的准备（1）检查设备的规格、性能是否符合图纸的要求，以及说明书、合格证和出厂检测报告等是否齐全。（2）检查设备外表是否受损，零部件是否齐全完好.（3）复测土建工程实测数据是否与设备外形尺寸相符，以及检查预埋件或预留是否符合安装要求。3.4.2.7.2设备的就位安装要点：（1）安装时要注意检查各连接部分有无松动，叶片与风筒间隙应均匀，不得刮碰。（2）连接进出风口的管道重量不应由风机的风筒承担，安装时须另加支撑。（3）在通风机进风口端必须加装集风器，并须带钢丝网防护装置。（4）风机底座必须与基础平面自然结合，不得敲找底座强制连接，以放底座变形，安装时应校正机座，加垫铁片，基本保持水平位置，然后拧紧地脚螺栓。3.4.2.7.3现场调试安装完毕后，必须进行试验，风机运转应正常平稳、无振动及异常噪声，然后方可正式使用。3.4.2.8污泥脱水系统的安装及调试3.4.2.8.1安装前的准备工作（1）检查设备的规格、性能是否符合图纸及标书合同要求，检查设备产品说明书、合格证及设备出厂试验报告是否齐全。（2）检查设备外表如机壳是否受损变形，零部件是否齐全完好。（3）安装前熟悉设计图纸、资料、说明书以及脱水机组安装图纸。（4）复测土建工程标高是否满足设计图要求，检查所有的埋件预留孔要求是否符合安装条件3.4.2.8.2设备安装（1）脱水机采用整机固定在平台上的安装方式，设备安装的平面位置偏差应小于±10mm。标高偏差应小于±20mm。（2）脱水机的机座水平度偏差应满足设备原厂设备运行手册要求，水平偏差应不大于1／1000。（3）管路施工时应保证其各中心标高符合设计要求。（4）各单元装置的管路、阀联接应牢固紧密、无泄漏。（5）其它设备安装符合其设备运行手册要求及通用机械设备的安装技术要求。3.4.2.8.3现场检测和调试（1）按技术要求进行检验，保证允许误差符合规定的指标。（2）空机运转2小时，机组运行应平稳、无异常声音和振动，电气及控制系统能安全可靠准确运行。（3）脱水机组安装后，应对设备进行系统调试与试运行，并按技术指标进行检验设备污泥脱水处理能力、出泥含水率等指标是否符合设计及标书合同要求。3.4.2.9起重机的安装3.4.2.9.1起重机轨道和车档的检验（1）轨道实际中心线与安装基准线的重合度偏差不大于3mm。（2）轨道纵向倾斜度的偏差应不大于1／5000轨道长，且全行程不大于10mm.（3）当起重机轨道跨度小于或等于10M时，起重机轨道跨度的允许偏差为±3mm。（4）当起重机轨道跨度大于10M时，起重机轨道跨度的允许偏差应按下式计算时最大不应超过±15mm。△S=±（3＋0.25（S－l））式中：△S—起重机跨度的允许偏差（mm）S—起重机轨道跨度（M）（5）当轨道接头采用对接焊接时，焊条应符合钢轨母材的要求，焊接质量应符合电焊的有关规定，接头顶面及侧面处均应打磨平整光滑，接头处的偏差不应大于1mm，伸缩间隙的偏差不应大于±1mm。（6）方钢和工字钢轨道的横向倾斜度不应大干轨道宽度的1/100。（7）轨道上的车档宜在吊装起重机前装好，同一跨端两条轨道上的车档与起重机缓冲器均应接触。（8）车体的安装电动葫芦车轮轮缘内侧与上三组轨道翼缘间的间隙应小于3mm。3.4.2.9.2试运转调试（1）试运转主要步骤试运转前的检查空负荷试运转静负荷试验动负荷试运转（2）试运前检查1）电气系统安全联锁装置、制动器、控制器等安装应符合要求，其动作应灵敏和准确。2）钢丝绳端的固定及其在吊钩、取物装置、滑轮组和卷筒上的缠绕应正确、可靠。3）各润滑点和减速器所加的油、脂的性能、规格和数量应符合设技术文件的规定。（3）空负荷试运转1）操纵机构的操作方向与起重机的各机构运转方向相符。2）分别开动机构的电动机，其运转应正常，各制动器能准确及时地动作，各限位开关及安全装置动作应准确可靠。3）当吊钩下放到最低位置时，卷筒上钢丝绳的圈数不应小于5圈，起重机的防碰撞装置、缓冲器等装置应能可靠的工作。（4）静负荷试验1）先开动升降机构，进行空负荷升降操作，并使小车在全行程上往返运行，此项空载试运转不应少于三次，应无异常现象。2）将小车停在最大有效悬臂处，无冲击地起升额定起重量的1.25倍的负荷，在离地面高度100—200mm处，悬吊停留时间不应小于10min，无失稳现象，车体、轨道无损坏、松动等缺陷为合格，并应按设备技术文件的规定做好试运转记录。（5）动负荷试验起重量为额定起重量的1.l倍，累计起动及运行时间不应小于1小时，各机构的动作应灵敏、平稳可靠，安全保护、联锁装置和限位开关的动作应准确可靠，试运转后按设备技术文件的规定做好试运记录。4.膜组钢结构安装4.1焊接要求4.1.1膜组钢结构为不锈钢材料组成，一般情况为手工电弧焊，焊条选用A102牌号，4.1.2焊工应持焊条筒领取焊条，并做好领用回收工作，每次领取焊条不超过4Kg.4.1.3焊接环境要求a焊接环境温度不低于0℃b相对湿度不大于90%。c雨雪天、大风天、无防护措施不准施焊。4.1.4焊工应持证上岗4.1.5施焊前应复查组装质量和焊缝区的处理情况，如不符合要求应修整合格后施焊，焊接后应清除焊渣、金属飞溅物等。4.1.6焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，制定修补工艺后方可处理。4.1.7焊工应遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。施焊前应在焊道两侧涂刷白垩土。焊接完成后采用酸洗钝化工艺对焊缝进行处理。4.1.8所有构件在制作完毕后应进行校正，并去除毛刺，以保证构件平直度。4.2成品号孔和钻孔4.2.1按样板划出各连接孔，然后钻孔。4.2.2螺栓孔距超差时，应重新制孔，不得采用钢块堵塞，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。4.2.3钢构件进场后，按施工图和规范规定验收钢构件外形尺寸等，应符合标准要求，出厂资料要齐全。4.3质量控制关键过程：下料、钢构件组装等。在施工中必须严格遵守工艺文件规定，满足标准要求。特殊过程：焊接为特殊过程。在施工中要遵守工艺文件规定。一般过程：除关键过程外的其它工序，在施工中要严守工艺纪律。4.4安装准备4.4.1施工场地在开工前要进行平整，做到三通一平，确保各种车辆畅通无阻，场地坚实度要满足起重设备、载重设备行进工作需要。4.4.2材料、构件入场后，应组织相关人员进行清点验收，清点数量，检查外观质量，发现数量不足和外观质量不合格，应分析原因明确责任，供需双方拟定解决措施。4.4.3施工用机械设备、材料及测量器具、桥式起重机等准备就绪，施工人员组织到位。4.5钢结构安装4.5.1钢结构安装前应进行复检,检查合格后方可进行吊装。施工顺序为由北向南，由里向外。4.5.1钢屋架安装前应进行检查，在钢柱安装复验合格后方可进行吊装。4.5.2吊装采用1台16T吊车配合行车同时进行。4.5.3安装时应严格按图纸放线、确保位置准确、导轨平行、膜板上下滑动顺畅、孔距准确。4.5.4安装完毕经测量、调整误差后，交下一道工序。5.工艺管路安装根据施工图纸及招标文件，本工程使用的管材、管件材质为碳钢、不锈钢和UPVC。5.1工艺管道安装主要施工程序

管子、材料及阀门验收支吊架制作支、吊架安装管子组对、焊接安装单体试运系统强度和严密性试验管子切割、下料管道保温系统清扫配合联动试车、交工现场测量与检查设计交底与图纸会审原材料验收除锈、防腐

5.2管道安装的一般规定5.2.1与管道有关的土建工程经检验合格，满足安装要求。与管道连接的设备应找正合格、固定完成。5.2.2必须在管道安装前完成的有关工序如清洗、脱脂、内部防腐与衬里等已进行完毕。5.2.3管子、管件及阀门等已按设计要求核对无误，内部已经清理干净，不存杂物。5.2.4管道的坡向、坡度应符合设计要求。5.2.5管道的坡度，可用支座下的金属垫板调整，吊架用杆螺栓调整。5.2.6垫板应与预埋件及其它连接件的设置应便于抢修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架上。5.2.7合金钢管道不应焊接临时支撑物，如有必要时应符合焊接的有关规定。5.2.8脱脂后的管子、管件及阀门，安装时必须严格检查，其内外表面是否有油迹污染，如发现有油迹污染时，不得安装，应重新脱脂处理，埋地管道安装时，如遇地下水或积水，应采取排水措施。5.2.9埋地管道试压防腐后，应办理隐蔽验收。并填写《隐蔽工程记录》，及时回填土，并分层夯实。5.2.10管道穿越道路，应加套管或砌筑涵洞保护。5.2.11与设备连接的管道，安装前必须将管道内部清理干净，其固定焊口一般远离设备。5.2.12当设计或设备制造厂无规定时，对不容许承受附加外力的传动设备，在设备法兰与管道连接前，应在自由状态下，检查法兰的平行度和同轴度，其偏差应在所规定的允许偏差之内。5.2.13管道系统与设备最终封闭连接时，应在设备连接轴上架设百分表监视设备位移，设备位移值应在所规定的范围。5.2.14管道安装合格后，不得承受设计外的附加载荷。管道试压、吹洗合格后，应对该管道与设备的接口复位检查，其偏差值应符合规定，如有超差，应重新调整，直至合格。5.3管线支、托、吊架安装5.3.1现场制作接管线支、托、吊架按标准图制作，不允许用临时支托应付，同时制作的管支、托、吊架应有防腐涂漆，否则不予安装。5.3.2管道安装时应及时进行支、托、吊架的固定和调整工作、支、托、吊架的位置应正确。安装平整、牢固且与管子接触良好。无热位移管道其吊杆应垂直安装，有热位移的管道吊秆在位移相反方向，按位移量的一半倾斜安装。两根热位移方向相反或位移不等的管道不得使用同一根吊杆。5.3.3固定支、托、吊架应严格按设计要求进行安装。导向支架或滑动支架滑动顺应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支撑面中心向位移反向偏移，偏移值为位移值一半。5.3.4支、托、吊架不得有漏焊，假焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时管子不得有咬口、烧穿等现象。支、托、吊架安装完毕后按设计要求核对其形式。5.3.5不保温的不锈钢管线在与支撑面之间加2~3mm的不锈钢板做垫板，以防止管线腐蚀。5.4碳钢、不锈钢管道安装5.4.1到货的管材、管件运至二级仓库后，要有规律地摆放。不锈钢管及管件要采取防渗碳措施，要求在室内保存，且需保持堆放场地清洁。不锈钢管材及管件、碳钢管材及管件、塑料管材及管件不得堆放一起。室外保持的管材应储存在较高位置，并用木方垫好，同时对各种管材、管件要有明显标识，对要求涂刷色标的管件、管材，要按规定执行。对标识不清的管材、管件严禁使用。5.4.2对到货管材、管件等材料在使用前严格对规格、材质、型号、同时进行外现检查。5.4.3管材的表面质量应达到：（1）内外表面应光滑，表面的局部缺陷应予清除，清除后外径或壁厚不得超出规定的负偏差值。（2）清洁无针孔、裂纹、夹渣、折叠、皱皮和腐蚀等缺陷。（3）不超过壁厚负偏差的腐蚀和凹陷。5.4.4管子切口应符合下列规定（1）切口表面应平整、无裂纹、皱皮、毛刺、凹凸缩口、溶渣、氧化物、铁屑等杂物。（2）切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1％，且不得超过3mm。5.4.5管道的坡向、坡度应符合设计要求，管子对口应检查平直度，在距坡口中心200mm处测量，允许偏差为1mm/m，全长允许偏不超过10mm。5.4.6管道预制管道预制是一项非常重要的工作，对保证工程质量，加快工程进度有着十分重要的作用。管道预制加工应根据现场审查确认的设计管段图或依据管道平、剖面图绘制的管段加工图。预制加工图应标注现场组焊位置和调节的富余量。管道预制过程中的每一道工序，均应核对管子的标记，并做好标记的移植。其预制要求如下：（1）管子切割:碳钢管可用氧炔焰进行切割，不锈钢管采用无齿锯切割或等离子切割。氧炔焰切割的管子应除去切口处的毛刺、熔渣和氧化铁，管口必须用手提砂轮或锉刀将切割造成的热影响区打磨掉。质量要求：管子切口应与管子轴线垂直，其倾斜偏差不得超过管子直径的10%，且不得超过3mm；（2）管子坡口:坡口型式见下图：

名称型式s间隙c钝边b角度α型坡口ssααααααbααααααbbbbsbcbbbbccαsc≤8mm1.5-2.5～60～70°＞8mm2-360～65°不等厚型坡口

≤8mm1.5-2.5～60～70°＞8mm2-360～65°（3）质量要求：坡口面应光洁平整。不得有凹凸不平、毛刺和飞边等缺陷。5.4.6.1管段预制管段预制前应根据设计平、剖面图，画出管道单线轴侧图；以单线轴侧图为依据再到现场以实际测量的尺寸标注在单线轴侧图上，并分段编号，用固定符号表示现场焊口即分段界线，用色笔、阿拉伯数字表示分段编号。分段原则（1）每一预制段要便于运输和吊装,其外形尺寸和重量不得超过运输和吊装设备的能力以及能够进入安装的部位。（2）预制的管道应具有一定的刚度，以保证预制件的各部分在运输和吊装过程中不致产生永久变形。（3）有利于采用最简单的方法进行安装；（4）现场组装焊口或法兰应设在焊工或管工便于操作的地方；（5）对比较关键的焊口应留50mm的调节长度，并在该处标注清楚；（6）管子预制后应及时编号，编号的部位在距每一管段管口200-300mm处，或管道法兰上，编号数字与轴侧图上要一一对应；（7）经检查合格的预制成品应内部处理干净，然后用塑料布封闭所有管口依次存放。5.4.6.2质量要求（1）管道预制尺寸每个方向总长度偏差≤±5mm；（2）焊接V型坡口角度偏差≤±3mm/m，沿管段全长最大偏差≤±10mm；（3）法兰密封面应垂直于管道轴心线，并同心。法兰对接应平行，其偏差不应大于外径的1.5/1000，且不得大于2mm；连接螺栓长度应一致，螺母在同侧、均匀拧紧。螺栓紧固后，不得低于螺母平面。法兰的衬垫规格、品种与厚度应符合设计的要求。5.4.6.3管道焊接管道焊接应按规范《工业金属管道工程施工规范》（GB50235-）、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-98）的规定进行施工。采用氩电联焊。（1）焊材管理a焊材库必须保持干燥，库房内不得有有害气体和腐蚀性介质。b焊材应存放在架子上，架子离地的高度和墙壁的距离均不少于30cm，并严防焊条受潮。c焊材应按种类、牌号、批号、规格和入库时间分类堆放，每垛应有明确的标注，不得混放。d焊材储存库内应设置温度计、湿度计，保持库内温度不低于5℃，相对湿度不大于60%e焊接技术人员，质量检查员应对焊接材料的管理及使用随时进行检查监督。f焊条在使用前，应按焊条说明书的规定进行烘干，现场使用的焊条应存入保温箱内，随用随取。低氢型焊条在常温下超过4小时应重新烘干，重复烘干次数不得超过两次。g不同型号、牌号或烘烤要求不同的焊条，不能同时在同一烘烤箱内烘烤，焊条烘干时应分层放置，应注意防止焊条因骤热或骤冷而导致药皮干裂或脱落。h焊接材料管理员对焊接材料的烘干、保温、发放及回收应做详细记录，达到焊接材料使用的可追溯性。i焊工必须配备焊条保温筒，做到随用随取。烘烤合格的焊条从烘箱或保温箱取出后应立即装入保温筒，并应妥善盖封。j焊接工作结束后，剩余的焊接材料应回收，回收的焊接材料标记应清楚、整洁、无污染。(2)管道焊接焊接工艺采用氩电联焊，管道焊接前按照《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-98）的要求，对被焊接材料进行焊接工艺评定。钢管的焊接采用钨极氩弧焊打底，手工电弧焊填充。焊接时，应在焊接作业指导书规定的范围内，在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小电流、短电弧、快速焊和多层多道焊工艺，并控制层间温度。（3）焊接参数层序焊接电流(A)电弧电压(V)焊速(cm/min)电源极性接法185~9014~169~13DC+2105~11022~2418~22DC+（4）焊接检验A：焊接外观不得有熔化金属流淌到焊缝外未熔化母材上，焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑等缺陷，表面应光顺、均匀，焊道与母材应平缓过渡；B：焊缝宽度宜盖过坡口边缘2～3mmC：表面余高应小于或等于1+0.2倍坡口边缘宽度，且≤3mm5.4.6.4管道安装5.4.6.4.1管道安装：（1）管道安装前，应逐件清除管道组成件内部的砂土、铁屑、熔渣及其它杂物。（2）管子穿越防火堤时套管与管之间的间隙用石棉水泥或防火材料填赛。套管两端与堤壁齐平。（3）管道上的开孔应在管段安装前完成。当在已安装的管道上开孔时，管内应切割而产生的异物应清除干净。（4）管道安装时，应检查法兰密封面及垫片，不得有影响密封性能的划痕、锈斑等缺陷存在。（5）安装前法兰环槽密封面与金属环垫应做接触线检查。使金属环垫在密封面上转动45°后，检查接触线不得有间断现象。（6）有拧紧力矩要求的螺栓，应严格按设计规定的力矩拧紧。测力扳手应预先经过效验，允许偏差为5%。带有测力螺冒的螺栓，必须拧紧到螺冒脱落。（7）与转动机器（以下简称机器）连接的管道，宜从机器侧开始安装，应先安装管支架。管道和阀门等的重量和附加力矩不得作用在机器上。管道的水平度或垂直度偏差应小于1mm/m。气体压缩机入口管道因水平偏差造成的坡度，应坡向分液罐一侧。（8）与机器连接的管道及其支、吊架安装完毕后，应卸下接管上的法兰螺栓，在自由状态下所有螺栓应能在螺栓孔中顺利经过。（9）法兰密封面间的平行偏差、径向偏差及间距不应超过下表规定值：法兰平行偏差、径向偏差及间距表：设备转速r/min平行偏差mm径向偏差mm间距mm3000~60000.150.50垫片厚+1.05.4.6.5管道安装的允许偏差应符合下表规定：管道安装允许偏差（mm）项目允许偏差坐标架空及地沟室外25室内15埋地60标高架空及地沟室外士20室内士15埋地士20水平管垣平直度DN≤l000.2L/100最大50DN>1O00.3L/100最大80立管铅垂度

0.5L/100最大30成排管道间距15交叉管的外壁或绝热层间距205.5UPVC管道安装5.5.1管路的施工A、切割：直管能够用轮形塑胶管切割器、电锯、或齿轮完好的塑料管专用锯子等简单工具轻松切割。B、去毛边：利害倒角工具或将管内外的毛边和锉切将管内外的毛边和和锉屑清除干净，并施以适当倒角以使管口易于进入套节。C、配件准备：用干净的干布擦掉管及配件接合面上的灰尘和水份，并检查管和配件的试接合情形，此时管应能轻易进入配件套节1/2到2/3深，若可直接插入底部应检查管或配件的尺寸是否不符合规格。D、涂抹清洁剂：管与配件套节胶合的接合面须先使用清洁剂来渗透软化，以增进黏剂之熔接效果，使用大约管直径一半大小的涂抹工具或毛刷或破布将洁剂均匀的涂在管端及配件套节接合面，大尺寸管件接合或必要时宜增加涂抹次数及量，以确保表面的软化效果，E、涂抹溶剂黏：溶剂粘胶必须在管表面的清洁剂作用完毕后涂上，结合表面必须被浸透软化，粘胶应以管直径一般大小的涂抹工具或天然鬃刷。管末端外面应涂厚层粘胶，配件套节内面应涂中等厚度粘胶。大于2”/DN50F、组合：涂完粘胶后，应马上将管插入配件套节并旋转1/4～1/2圈，管端必须和配件套节底部接触。接合处应施压固定维持10到15秒，以确保初步接合（6”以上管件之接合，需要二人合作紧握接合处约1～35.5.2法兰平口接法：（1）UPVC管管端沿30-45°角削外角,110mm(4”)以下可用粗目锉削,140mm(5”)以上之规格能够小刀削（2）UPVC管管端外壁插入部分及法兰接头承口内壁，擦拭干净后，分别涂布硬质胶合剂后，用力套入，140mm（5”（3）、溢出之胶合剂，用破布加以拭净。（4）、法兰接头与UPVC管接合后，其法兰部再与阀门之法兰将螺孔对准，中间垫以密封圈，以螺丝连垫圈接合之。螺丝之锁紧，应对角相互进行，以达均匀密接之效果。5.6管道阀门的安装本工程的阀门包括手动球阀、电磁阀、止回阀、对夹式蝶形止回阀、手动对夹式浆液阀、电动空气调节蝶阀、手动空气蝶阀、手动软密封闸阀、电动软密封蝶阀、套筒阀、手动蝶阀、耐高温电动蝶阀等。5.6.1阀门检查(1)阀门到货后应检查其传动装置是否灵活可靠、有无卡涩现象。(2)阀门的强度和严密性试验应用洁净水进行。(3)阀门试验用的压力表需经计量检测合格并在有效期内，其精度不低于14级，压力表使用时不得少于2块。(4)阀门试验用的压力为其公称压力的1.5倍（强度），其试验时间不小于5分钟，以壳体，填料无渗漏为合格。(5)除止回阀的阀门，严密性试验一般应以公称压力进行，在能够确定工作压力时，也能够用1.25倍的工作压力进行试验以阀芯或阀瓣密封面不漏为合格。(6)对严密试验不合格的阀门，需解体检查，并重新试验。(7)试验合格的阀门应及时排尽内部积水，密封面应涂防锈油（脱脂除外），且试验合格的阀门应打上试验人员的代号，并有明显标记，要分别放置，不得与其它阀门相混。(8)阀件的强度和严密性试验：1)低压阀门应从每批中抽查10％进行强度和严密性试验，若有不合格，再抽查20％，如仍有不合格则需逐个检查。2)公称压力小于1.0mpa且公称直径大于或等于600mm的闸阀，能够不单独进行水压强度和严密性试验，强度试验在系统试压时按管道系统的试验压力进行，严密性试验可用色印等方法对阀板密封面进行检查，接合面应连接。3)试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，密封面应涂防锈油（需脱脂的阀门除外）关闭阀门，封闭出入口。4)阀门的传动装置和操作机构应进行清洗检查，要求动作灵活可靠，无卡涩现象。5.6.2阀门安装(1)阀门安装前应检查其填料、压盖螺栓应有足够的调节余量，且试压完毕。(2)法兰或螺栓连接的阀门应在关闭状态下安装，对焊阀门与管道连接时阀门不应关闭，以防止热变形。(3)阀门安装前应按设计施工图纸要求核对阀门型号、材质，并接介质流向确定其安装方向。水平管口的阀门其阀杆应安装在上半周范围内。(4)调节阀组预制安装时应接配管图纸中立面、剖面图为准，具体走向以流程图为准。5.7管道及管道附件的防腐5.7.1管道油漆前必须对管道表面进行除锈,焊接钢管、管件应进行防腐处理。防腐前应除去油污、灰渣、氧化铁皮等杂物，采用人工除锈时，其质量标准应达到《涂装前钢材表面处理规范》SYJ4007-86中的St3级，喷砂或化学除锈时应达到Sa2.5级。5.7.2管道油漆应在水压试验合格后进行，并按设计要求刷油漆。在涂刷底漆前，应清除表面的灰尘、污垢、锈斑、焊渣等物，涂刷油漆厚度应均匀，不得有脱皮、起泡、流淌和漏涂现象。5.7.3埋地钢管外防腐：采用环氧煤沥青缠带加强级防腐做法，干膜厚度≥0.4mm。5.7.4钢管内防腐和浸入水中的钢管、管件、支架的外防腐：采用厚浆型环氧煤沥青底漆一道，面漆三道，干膜厚度≥0.28mm。5.7.5明敷钢管外防腐：采用环氧红底漆一道，环氧云铁中层漆一道，面漆采用环氧彩漆一道（室内）或氯化橡胶漆两道（室外），干膜厚度≥0.16mm，而且不同用途管道应用不同颜色加以区分。5.7.6管道支、吊架应在安装前完成除锈和刷涂防锈漆工作，最后一道面漆在安装完成后涂刷。5.7.7明露管道上应涂刷表明介质流向的箭头。5.8管路系统调试管道系统必须根据设计及规范要求进行管道的压力试验、吹扫清洗工作，排水管需要进行通水试验，埋地管道除通水试验外还要进行闭水试验。5.8.1管道的试压（1）管道的试验压力必须符合设计要求。（2）管道采用自来水进行管道试压。用于不锈钢管试压的水，其氯离子浓度≤25PPM;试压前一周，根据现场情况，编制试压作业指导书，明确水源，排放点等关键环节。（3）管道系统在试压前，按设计施工图进行核对。对支架是否牢固，管线是否为封闭系统等有可能对试压造成影响的环节进行检查。（4）安装施压临时管线、试压仪表及设备。在系统最高点设置放空装置，最低点设置排污装置，对不能参与试压的设备与阀件，加以隔离。（5）系统注水过程中组织人员认真检查，对发现的问题及时处理。（6）系统试压时，压力应缓慢上升，如发现问题，立即泄压，不得带压修理。（7）当压力达到强度试验压力时，稳压10分钟，作全面检查。以管线不变形，降压不大于0.02mpa为合格。压力降至工作压力作严密性试验选用0.5kg小锤敲击焊缝，稳压30分钟，以无压降、无渗漏为合格。（8）管道系统试压合格后，及时排除管内积水，拆除盲板，堵头等，按施工图恢复系统，并及时填写《管道系统试压记录》。5.8.2管道的冲洗管道压力试验合格后应进行系统冲洗，管道冲洗的介质主要分气体和液体两种。水介质管道一般见干净的自来水作为介质进行冲洗，冲洗时管内水流速不低于1.8m/s。冲洗前对重要的阀门、仪表等应采取流经旁路或卸掉阀头、阀座、设备进出口加保护套铜丝网，冲洗管道应使用清洁水。冲洗合格后，及时填写《管道系统冲洗纪录》。5.8.3管道的闭水、通水试验（1）排水管安装完经复核无误后，应做分段灌水试验，分段灌水高度必须符合规范要求。（2）埋地排水管做闭水试验，室外闭水试验的水位，应为试验段上游管道内顶以上2.0米，当管内顶至检查口的高度小于2.0米，水位可至井口为止；闭水试验时间不得小于30分钟；室内排水管道，注水高度为本层楼高，并小于8.0米，30分钟内不渗（3）试验介质采用自来水。灌水试验由施工单位主持，邀请有关方面人员参加。试验合格后，应办理隐蔽工程验收。试验后的水定点排放，保持现场清洁。（4）管道安装结束后，需要进行通水试验。使用的球直径不得小于试验管直径的2/3。6.电气工程安装工程概况：安装范围包括高压开关柜、低压开关柜、变压器、直流屏及变配电所计算机监控系统等；旋流沉砂池低压开关柜电气设备；全厂用电设备就地按钮箱；电缆、电缆桥架；工艺设备动力配电箱、变频控制柜。6.1电气设备的安装6.1.1高压开关柜、直流屏、信号及交流电源屏等的安装（1）开关柜到达现场后进行检查、验收,设备及元器件配置符合图纸。安装前核对基础尺寸与设备柜基础一致,可根据需要修改基础。（2）基础型钢调直后置于预埋件上;保证前后型钢平行,其相对与墙面的位置符合设计。用水准仪测量每根型钢的二端高差,用垫铁调整,使整条型钢连成一条水平直线,并使前后二条型钢及边框在同一水平上。型钢与预埋铁间隙全部用垫块填实,每处垫块不超过三片,埋铁间距不大于500mm,重新测量基础型钢,保证其水平度每米不大于1mm,全长不大于5mm,将型钢、垫块、埋件用电焊焊牢。（3）柜的柜面与底框前立面应对齐,开关柜基础底框的顶面应与地面相平,柜与底框固定用螺栓连接。（4）箱柜运输、搬运时防震、防漆面损伤,柜体不倾倒;控制柜与基础型钢的螺栓连接应牢固。（5）开关柜安装不平度不得超过2mm，具体允许偏差如下表：项目允许偏差（mm）垂直度（每米）＜1.5水平偏差

盘面偏差相邻两柜顶部＜2成列柜顶部＜5相邻两柜边＜1成列柜面＜5柜（屏）间接缝

＜2（6）导线与电气元件间采用螺栓连接、插接、焊接或压接时,均应牢固可靠。（7）引入柜内的电缆排列整齐,编号清晰,固定牢固,端子排不受机械应力。（8）电气回路连接正确,牢固可靠。导线端部标以回路编号,编号应正确,字迹工整清晰不易褪色。（9）备用芯留有足够的余量。6.1.2母线槽安装（1）储存1）当母线槽运输到施工现场后，必须进行验收，要根据运货单检查主要组件与零件的型号和数量，检查运输中是否有损坏。2）母线槽应当放置在干燥的地方，不能受到水蒸汽、水分或泥土的表面损坏，若有必要，用防水纸进行包裹。3）母线槽不能直接放置在地上，一定要在母线槽下方加层木板，不要直立放置母线槽。4）为防止母线槽接头沾到泥土，将两端用胶布包裹起来，至安装时拆除。（2）准备1）彻底检查母线槽安装线路，检查线路中有否障碍物、热源、漏水等情况，并预先检查建筑和安全设备、装置的尺寸。2）检查由储放地点到安装地点的运输路线。3）事先装设吊架螺栓和支撑端架，吊架要两边支撑固定。4）事先调查安装的现场情况决定最有利的安装路线。（3）安装1）使用足够坚固的材料和装备以确保运输及安放的安全，根据母线槽的重量来选择运输和吊装机具。2）用绳子起吊母线槽时，绳缚处垫厚布或硬纸以防止受到损坏，当吊超过2500A型号铜制母线槽时绳缚处垫木板以防外表变形。3）在连接汇流母线槽前，检查导体接触表面或绝缘材料是否受到损坏。同时检查是否沾有泥土，灰尘或其它异物，若有，务必清洁干净。4）整条线路布线时先松开接头，再测量完尺寸后在紧固头，H-P型汇流母线槽的每个接头大约有3mm的调整量。5）建议边安装边测绝缘电阻，避免出现不正常时整段路线的检查和拆卸。6）当安装未完成停滞时，连接终端应有防水和防尘措施。7）切不可将汇流母线槽当支架或院中吊架用。（4）连接程序1）根据厂家资料将母线槽两端正确连接2）将与螺栓固定在一起的弹簧板分开，然后将母线槽的螺栓孔彼此对准，在重新组合。3）用螺栓、螺母及弹簧板将接头紧固，并在螺母侧加垫片。4）紧固直至弹簧板几乎变平为止（直到插销孔完全暴露），紧固螺栓必须两边交错进行，不能先紧固完一边，在紧固另一边。5）确定接头内无异物后安装接头盖板，接头螺栓未拧紧时，螺母或螺栓会挡住盖板，使其无法安装，此时只要拧紧螺栓即可。（5）接地母线槽连接部分经过接头盖板的连接保证了接地的联续性，在终端无盖板连接时，将地线经过接地螺栓接地（6）测试母线槽全部安装完后要进行绝缘电阻的测量，测绝缘电阻时，先断开个设备的连接，若插入式闸刀已安装则置于“关”的位置。绝缘电阻采用500V兆欧表（需在有效的检验合格期内，如过期，则先送检测机构检验）进行测量，在干燥的空气中，其值一般为100MΩ，绝缘电阻值不能由于线路的长短不同和周围环境的不同而有所改变。6.1.3低压配电柜及配电箱、现场操作箱的安装（1）安装条件：天花板、楼地面施工完毕，施工设施及杂物清除干净，有足够的安装用地，施工道路畅通；预埋件及预留孔符合设计要求，预埋件牢固可靠；基础型钢验收合格；与设备安装工程有冲突的装饰工作全部结束。（2）柜组立安装后，柜面每米高的垂直度应小于1.5mm，相邻两柜的间隙应不大于2mm，成列安装时，盘面偏差应不大于5mm。（3）柜的金属框架及基础型钢应接地或接零可靠，连接紧密。装有电器的可开启门，门和框架的接地端子间应用裸编织铜线连接，且有标识。（4）柜应有可靠的电击保护，柜内保护导体应有裸露的连接外部保护导体的端子。（5）在基础型钢上安装柜体，柜体间采用螺栓连接，紧固件应是镀锌制品，宜采用标准件，且防松零件齐全。基础型钢的安装允许偏差见下表：项目允许偏差（mm/m）（mm/全长）不直度15水平度15不平行度/5（6）柜固定好后，要进行内部检查、试验、清扫，柜内各部件间连接应牢固。各种设备应擦干净，柜内不应有杂物。检查、试验主要包括：控制开关及保护装置的规格、型号符合设计要求；闭锁装置动作准确、可靠；主开关的辅助开关切换动作与主开关动作一致；箱、柜、盘的标识器件标明被控设备编号及名称或操作位置，接线端子有编号，且清晰、工整、不易脱色。（7）柜内线路的线间和线对地间绝缘电阻值，馈电线路必须大于0.5MΩ;二次回路必须大于1MΩ。（8）柜间二次回路交流工频耐压试验，当绝缘电阻值大于10MΩ时，用2500V兆欧表摇测1min，应无闪络击穿现象；当绝缘电阻值1-10MΩ时，做1000V交流工频耐压试验，时间1min，应无闪络击穿现象。（9）柜内配线整齐，无绞接现象。导线连接紧密，不伤芯线，不断股。垫圈下螺丝二侧压的导线截面积相同，同一端子上导线连接不多于2根，防松垫圈等配件零件齐全。（10）安装好的柜子，要求其盘面油漆完好，盘面标志牌齐全正确并清晰。箱体开孔与导管管径适配，暗装配电箱紧贴墙面。（11）柜的电源进线及母线的连接应按规范及国际通行的相位色标表示，相位应正确一致，在低压双投电源柜中要保证进线电源的相序正确。6.2一般电气设备、管路、线缆的安装6.2.1电缆桥架和保护管安装及电缆敷设（1）工艺流程电缆桥架及电缆保护管的安装—电缆敷设准备—电缆沿桥架（保护管）敷设—水平敷设（垂直敷设）—整理固定—挂标志牌（2）电缆保护管的敷设1）电缆保护管不应有穿孔、裂缝，内壁应光滑，管口应无毛刺和尖角，管口做成喇叭形。2）弯管制作，不应有裂缝，其弯扁程度不超过10%，弯曲半径不应小于电缆的最小允许弯曲半径。3）电缆保护管外表面刷沥青漆作防腐处理，镀锌管镀锌剥落处应涂防腐漆，埋入混凝土内的管子可不涂防腐漆。4）电缆保护管管径设计如无要求时，管内径与电缆外径之比不应小于1.5，每根电缆管弯头不应超过3个，直角弯不应超过2个。5）电缆保护管连接应牢固，密封良好，两口对准，且不得直接对焊。6）电缆保护管必须作好接地跨接，若管接头采用套管焊接时能够除外。7）并列敷设的电缆管管口应排列整齐，敷设完毕管口堵严，以防止杂物进入而影响电缆敷设。8）引至设备的电缆管管口位置，应便于与设备连接并不妨碍设备的拆装和进出。9）直埋电缆入墙保护管应配合土建方在墙体施工时，一起作好预埋，预埋前应先焊好止水板，钢板应采用6mm厚，而且保护管应略有向墙外倾斜，以防室外向室内渗水。（3）电缆桥架的安装1）工艺流程：弹线定位—支吊架安装—桥架检查及组装—桥架调整及接保护接地线。2）根据设计图纸确定进出线、盒、箱、柜等电气器具的安装位置，从始端至终端找好水平线或垂直线，用粉线弹出，并按设计图要求及施工规范规定，分匀档距，并用笔标出具体位置。3）支吊架所用钢材应平直，无扭曲，下料后长短偏差不大于5mm，切口处应无卷边、毛刺，焊后应做好防腐工作。4）固定支点间距一般不大于2m，在进出接线盒、箱、柜、转角、转弯和变形缝两端及丁字接头的三端500mm以内应设置固定支持点。5）支吊架距离上层楼板楼层不应小于150mm，距地面高度不应低于100mm。6）安装时应与土建紧密配合，作好孔洞预留和预埋件埋设，桥架的安装位置及高度，必须满足设计要求及规范规定。7）室内桥架的安装安排在管道及空调等工作基本施工完毕时进行，但要注意桥架位置的预留。8）桥架及附件的质量必须符合设计要求和现行的有关技术标准，并按设计进行选择，桥架的填充率不应大于40%，并应有一定的备用空位，以便今后扩容。9）桥架的表面应光滑均匀、致密，喷涂光滑平整，焊缝应表面均匀，不得有裂纹等。10）桥架水平敷设，同层横档高低偏差不应大于5mm，沿桥架走向的左右偏差不大于10mm。11）桥架连接必须采用螺栓连接，且螺母应位于外侧，桥架的变宽变高应采用专用连接片和调高调宽片，不得采用焊割等方法处理，桥架末端应采用终端板。12）桥架采用引出管时，必须用开孔器开孔，开孔应整齐，与管孔径吻合，严禁采用气、电焊割孔，连接应采用管接头，严禁焊接。13）桥架敷设与各种管道的最小净距：

管道类别平行净距（m）交叉净距（m）一般工艺管道0.40.3热力管道有保温层0.50.5无保温层1.01.014）钢制桥架直线敷设超过30m，应采用伸缩连接板连接，桥架的转弯半径，不应小于电缆的弯曲半径。15）桥架及其支吊架均应良好接地，接地干线与每段桥架，均应至少有一点可靠连接，包括弯头等。16）桥架在穿过预留孔洞、楼板及墙壁处，应采用防火隔板、防火堵料作好密封隔离措施，防止火灾沿线路延燃。（4）电缆敷设1）敷设前，应对电缆的型号、规格及外观进行检查，必须符合设计要求；产品的技术文件应齐全，电缆外观应无损伤，绝缘良好，封端严密。当电缆各项指标测试无误时，方可使用。2）电缆存放及搬运时，电缆盘不得平放贮存和平放运输，在运输前，必须保证电缆盘牢固，长距离运输宜采用汽车，卸车时，严禁将盘直接由车上推下，应采用汽车吊；短距离运输可采用滚动，将电缆盘按盘上所标箭头方向滚动，以防电缆松脱。3）电缆敷设时，现场的温度应满足：塑料绝缘电力电缆的允许最低敷设温度为0℃，聚氯乙烯控制电缆的允许最低敷设温度为-104）敷设采用人力法施工，电缆应从盘的上端引出，电缆不得在支架和地面上磨擦拖行，同时应防止电缆绞拧和护层折裂的机械损伤。5）电缆转弯和分支处不紊乱，走向整齐清楚，标志牌清晰齐全，防燃、隔热要求的电缆保护措施完整。6）对1KV以下的电缆，用1KV摇表摇测，线间及对地的绝缘电阻应不小于10MΩ。7）垂直敷设的电缆每隔1.5-2m应加以固定，水平敷设的电缆，在电缆的首层两端、转弯及每隔5m-10m8）电缆应呈波状敷设，电缆弯曲半径不得小于10D（交联15D），且终端头和接头处宜有备用长度，且不宜小与1至1.5mm。9）电缆沿桥架敷设，应单层敷设，敷设一根，整理一根，卡固一根，保证电缆排列整齐、无交叉，并及时挂好标志牌，标注应清晰齐全，无遗漏。10）不同电压、不同用途的电缆不宜设在同一层桥架上，受条件限制不得以时必须用隔板隔开。11）敷设完毕，应清除杂物，盖好盖板，桥架及保护管穿墙和楼板的地方，必须用防火堵料封堵。6.2.2照明器具及开关插座安装（1）灯具开关、插座的安装应在建筑物墙体表面装饰结束后进行。（2）开关、插座的安装应符合设计的位置及高度。（3）并列安装的开关高度应一致，高度差不应大于1mm，同一室内的开关高度差不应大于5mm。（4）接线盒应为专用盒，四周不得有空隙，且盖板端正，紧贴墙面。（5）同一场所的三相插座，其相位应一致，单相两孔和三孔插座接线，必须符合规范要求。（6）导线与器具的连接应牢固紧密，在同一端子上的导线不超过两根，且连接应无松动。（7）灯具安装应采用预埋件、螺栓、膨胀螺栓等固定，严禁采用木楔，承载能力与灯具重量匹配。（8）灯具及配件应齐全，外观良好，接线应牢固，接触良好。（9）在工程前期图纸会审过程中，应尽早与土建、管道等各专业碰头，遇到灯具安装与其它各专业相冲突的问题，及早作出整改处理。（10）灯具在吊顶上安装，轻型灯具应固定在龙骨上，当灯具超过3kg时，灯具应设置在专用龙骨上，以免使吊顶变形。（11）嵌入式灯具安装前，应熟悉灯具样本，了解灯具的形状尺寸，以便确定埋件位置及开口尺寸，嵌入顶内的灯具，其边框应压住板缝，并与顶棚贴紧，以保持其美观。吊顶开孔时，应注意防止开孔过大而造成灯具盖板盖不住孔洞影响美观。（12）装饰吊顶内留置灯位时，应灯位准确，档柜对称，整齐美观，其轴线偏差不应大于5mm。6.3接地装置的施工（1）接地体沿建筑物墙壁水平敷设时接地线与建筑物墙壁间距为10~15mm。（2）每个电气装置的接地应单独的接地线与接地干线相连接，不在一个接地线中串接几个需接地的电气装置。（3）接地体的连接采用焊接，焊接必须牢固无虚焊。（4）接地、避雷装置的接地电阻应测试并做好记录，接地装置的接地电阻值不大于1欧姆。（5）接地装置隐蔽工程做好隐蔽工程记录。7.自控仪表安装7.1安装要求仪表及自控设备部分内容包括自动控制系统、检测仪表和电视监控系统安装，包括现场控制站PLC控制电缆的敷设，检测设备和控制间之间所有控制信号电缆的敷设以及控制柜和检测仪表的安装等。7.1.1在工厂发货前进行检查、验收；如若发现有不符合本规范有关标准、规范的项目，需及时整改直到经过检查、验收后方可发运，验收前二周向业主提供一份有关资料，验收步骤和工作安排，包括有关的图纸；对于没有条件在生产工厂现场进行验收的设备，待货运到现场进行开箱检查，查证设备外形完好，各种资料、证件是否齐全；其电器性能待设备带电调整阶段进行。7.1.2凡在本