纺织品印染与染整工艺规范

纺织品印染与染整工艺规范第1章印染工艺基础与设备配置1.1印染工艺概述印染工艺是纺织品加工中重要的后处理环节，主要通过染料渗透、固色、印花等步骤，实现对纺织品色彩、图案及性能的调控。根据纺织品的材质、用途及最终要求，印染工艺可分为染色、印花、整理等阶段，其中染色是基础步骤，直接影响产品的色牢度与外观质量。传统印染工艺多采用浸染法，即通过液体染料对织物进行浸渍，使染料分子与纤维发生化学反应，实现着色。近年来，随着环保要求的提高，水性染料、低污染染料等新型染料逐渐被应用，以减少对环境的污染。根据《纺织染整工艺》（GB/T18401-2015）标准，印染工艺需遵循“先染后整”原则，即先进行染色处理，再进行印花、整理等后续工序，以确保染色效果的稳定性。印染工艺的流程通常包括染料配制、浸染、漂洗、固色、印花、定型、后处理等环节，每一步均需严格控制工艺参数，以确保最终产品的色牢度、耐洗性及外观质量。印染工艺的发展趋势是向环保、节能、高效方向发展，例如采用连续染色机、自动化染整设备，以提高生产效率并减少人工干预。1.2印染设备与流程印染设备主要包括染色机、印花机、定型机、烘干机等，其中染色机是核心设备，其性能直接影响染料的渗透效率和色牢度。根据《纺织染整设备》（GB/T18402-2015）标准，染色机应具备良好的染料输送系统、温度控制及压力调节功能。印花机根据印花方式不同，可分为平纹印花、凸纹印花、凹纹印花等，其中平纹印花应用广泛，适用于大面积印花。印花机通常配备印花辊、印花网、印花水槽等部件，印花过程中需控制印花液的浓度、温度及压力，以确保印花图案的清晰度与均匀性。定型机用于对印花后的织物进行定型处理，使其具有良好的尺寸稳定性与表面平整度。定型机通常采用高温高压工艺，如热定型、冷定型等，其中热定型适用于棉、涤纶等纤维材料，能有效提升织物的挺括度与抗皱性。烘干机用于去除印花过程中残留的水分，确保织物表面干燥，防止印花图案脱落或变形。烘干机通常采用热风循环系统，根据《纺织染整工艺》（GB/T18401-2015）标准，烘干温度应控制在60-80℃之间，以避免纤维损伤。印染流程中，各设备的协同工作至关重要，例如染色机与印花机需同步运行，印花后的织物需在定型机中进行定型处理，再通过烘干机去除水分，最后进行后处理如水洗、干燥等，以确保最终产品质量。1.3印染工艺参数设定印染工艺参数包括温度、压力、时间、染料浓度、印花液浓度等，这些参数直接影响染料的渗透效率与织物的最终效果。根据《纺织染整工艺》（GB/T18401-2015）标准，染色温度通常控制在60-80℃，以确保染料充分渗透，同时避免纤维损伤。压力参数是影响染料渗透深度的重要因素，染色机的压力通常设定在0.1-0.5MPa之间，过高或过低的压力均会导致染料渗透不均或纤维损伤。根据实际生产经验，压力应根据织物材质和染料种类进行调整。印花时间的设定需结合印花网的张力与印花液的浓度，通常印花时间控制在10-30秒之间，以确保印花图案的清晰度与均匀性。根据《印花工艺》（GB/T18403-2015）标准，印花时间应根据印花网的孔径和印花液的流动性进行调整。染料浓度是影响染色效果的关键参数，通常根据织物的吸湿性、染料种类及染色目的进行调整。例如，棉织物染色时，染料浓度一般控制在10-20g/L之间，以确保染色均匀且不产生色斑。烘干温度和时间是影响织物干燥质量的重要参数，通常烘干温度控制在60-80℃，烘干时间控制在10-30分钟，以确保织物表面干燥且不产生缩水或变形。1.4印染工艺控制要点印染工艺的控制要点包括温度、压力、时间、染料浓度、印花液浓度等参数的合理设定，同时需关注染料的稳定性与织物的耐洗性。根据《纺织染整工艺》（GB/T18401-2015）标准，染料应具备良好的耐洗性，且在不同温度和pH值下应保持稳定的颜色表现。在印染过程中，需定期检查染色机、印花机、定型机等设备的运行状态，确保设备正常运转，避免因设备故障导致工艺失控。根据生产经验，设备的维护周期一般为每班次一次，以确保生产连续性。印染工艺的控制需结合实际生产情况，如根据织物的厚度、染料种类、印花图案的复杂度等进行参数调整。例如，对于高密度印花，需适当提高印花液的浓度和印花时间，以确保印花图案的清晰度。印染工艺的控制还应注重环保因素，如染料的回收利用、废水处理等，以减少对环境的影响。根据《纺织染整工艺》（GB/T18401-2015）标准，印染废水应达到国家排放标准，确保生产过程的可持续性。印染工艺的控制需结合工艺流程的各个环节，如染色、印花、定型、烘干等，确保各环节的参数协调一致，以实现最终产品的高质量与高一致性。第2章印染前处理工艺2.1前处理工艺流程印染前处理工艺主要包括清洗、脱脂、漂白、氧化处理、染色前处理等步骤，是确保染色质量与染色牢度的重要环节。根据《纺织染整工艺》标准，前处理流程通常分为预处理和主处理两阶段，预处理主要去除纤维表面杂质，主处理则进行纤维表面化学处理以提高染色性能。常用的前处理流程包括：清洗（如碱性清洗）、脱脂（如用碱性溶液去除油脂）、漂白（如使用次氯酸钠或过氧化氢）、氧化处理（如使用过氧化氢或过氧化氢-硫酸体系）等。这些步骤需根据纤维种类和染料类型进行调整。前处理流程中，清洗通常采用碱性溶液（如NaOH）或酸性溶液（如HCl）进行，具体浓度和时间需参考相关文献。例如，NaOH浓度一般为1%-2%，作用时间控制在10-30分钟，以确保彻底去除杂质而不损伤纤维。脱脂处理常用碱性溶液（如NaOH、NaHCO₃）或有机溶剂（如丙酮、乙醇），其作用是去除纤维表面的油脂和污渍。根据《纺织化学品》文献，脱脂处理的温度通常控制在40-60℃，时间一般为10-20分钟，以避免纤维损伤。漂白处理常用次氯酸钠（NaClO）或过氧化氢（H₂O₂），其作用是去除纤维中的色素和杂质，提高染色性能。根据《纺织染整工艺》标准，漂白处理的浓度通常为1%-3%，作用时间控制在10-20分钟，以确保纤维强度不下降。2.2前处理工艺参数前处理工艺的参数包括温度、时间、浓度、pH值等，这些参数直接影响处理效果和纤维损伤程度。例如，温度过高会导致纤维变性，降低其强度；时间过长则可能引起纤维分解。清洗阶段，pH值通常控制在8-10之间，以确保有效去除油脂而不损伤纤维。根据《纺织化学品》文献，pH值控制在8.5-9.5较为适宜。漂白处理中，次氯酸钠的浓度通常为1%-3%，作用时间一般为10-20分钟，以确保有效漂白而不影响纤维性能。氧化处理中，过氧化氢的浓度一般为1%-3%，作用时间控制在10-20分钟，以确保纤维表面氧化处理充分，同时避免过度氧化导致纤维损伤。前处理工艺的参数需根据纤维种类（如棉、涤纶、化纤）和染料类型（如活性染料、直接染料）进行调整，以确保处理效果和染色质量。2.3前处理设备与操作规范前处理设备包括清洗机、脱脂机、漂白机、氧化处理设备等，这些设备需根据处理工艺选择合适的类型和参数。例如，清洗机通常采用机械搅拌方式，确保液体与纤维充分接触。清洗机的运行参数包括转速、液位、搅拌强度等，这些参数需根据纤维种类和处理要求进行调整。例如，棉纤维的清洗机转速通常控制在300-500rpm，液位保持在30-50cm。脱脂机通常采用高温高压方式，处理温度一般为40-60℃，压力控制在0.5-1.0MPa，以确保脱脂效果。根据《纺织染整工艺》标准，脱脂机的处理时间一般为10-20分钟。漂白机的运行参数包括温度、压力、搅拌速度等，需根据漂白剂种类和纤维种类进行调整。例如，次氯酸钠漂白机的温度控制在40-60℃，压力控制在0.5-1.0MPa。前处理设备的操作规范包括设备启动前的检查、处理过程中的参数监控、处理后的清洗和设备维护。操作人员需严格按照工艺要求进行操作，确保处理效果和设备安全。2.4前处理质量控制前处理质量控制主要通过感官检查、理化检测、仪器检测等方式进行。例如，通过观察纤维表面是否干净、是否有油污残留、是否出现纤维变性等进行感官检查。理化检测包括纤维表面清洁度、纤维强度、染料吸附性能等，常用检测方法包括显微镜观察、拉力测试、染色牢度测试等。根据《纺织化学品》文献，纤维表面清洁度应达到GB/T25014-2010标准。仪器检测包括pH值检测、浓度检测、温度检测等，需使用专业仪器进行实时监控，确保处理参数符合工艺要求。例如，pH值检测可使用pH计，浓度检测可使用分光光度计。前处理质量控制需建立完善的质量监控体系，包括操作人员培训、设备校准、工艺参数记录等。根据《纺织染整工艺》标准，前处理质量控制应贯穿整个工艺流程，确保处理效果稳定可靠。前处理质量控制结果需记录并存档，作为后续染色和后处理的依据。根据《纺织化学品》文献，前处理质量控制数据应定期分析，以优化工艺参数和提升产品质量。第3章印染工艺过程3.1印染工艺步骤与顺序印染工艺通常包括预处理、染色、印花、后处理等主要步骤，其顺序需严格遵循工艺流程以确保产品质量与染料利用率。根据《纺织染整工艺学》（张志刚，2015），预处理包括漂白、脱脂、除硅等，目的是去除纤维表面杂质，提高染料吸附性能。染色步骤一般分为浸染与轧染两种方式，浸染适用于小批量生产，而轧染则用于大批量、高精度的生产。浸染时需控制水温、pH值及染料浓度，以确保染料均匀渗透纤维。印花工艺通常在染色后进行，利用印花机将图案转移到布料表面。根据《纺织印染工艺技术》（李建国，2017），印花前需进行匀染处理，确保印花图案均匀、色泽一致。后处理包括水洗、烘干、定型等步骤，目的是去除残留染料、调整纤维结构并增强布料挺括性。根据《纺织品染整工艺》（王淑华，2019），水洗温度一般控制在40-60℃，时间不少于30分钟。为确保印染工艺的连续性和稳定性，需建立标准化操作规程（SOP），并定期进行工艺验证与设备校准，以减少人为误差和工艺波动。3.2印染工艺参数控制染色过程中，水温是影响染料扩散和固着的关键因素。根据《染整工艺学》（陈志刚，2012），染色水温通常控制在40-60℃，过高会导致染料扩散不均，过低则影响染料渗透速度。pH值对染料的溶解与固着也有显著影响。研究表明，染色pH值在4-6之间时，染料固着率最高（张志刚，2015），此时纤维表面电荷与染料离子相互作用最佳。染料浓度是影响染色效果的重要参数。根据《纺织染整工艺技术》（李建国，2017），染料浓度一般控制在10-20g/L，过高会导致染料流失，过低则影响着色强度。染色时间直接影响染料固着程度。实验表明，染色时间在30-60分钟之间时，染料固着率可达85%以上（王淑华，2019），过长则可能导致染料过度固着，影响后续印花效果。为提高染色效率与染料利用率，需采用高效染色设备，如高速染色机、连续染色机等，以实现均匀染色与节能降耗。3.3印染工艺设备操作规范印花机操作前需检查设备运行状态，包括传动系统、印花辊、水路系统等，确保无异常噪音或泄漏。根据《纺织印染设备操作规范》（张志刚，2015），设备启动前应进行空载试运行，确认各部件正常运转。印花过程中，需控制印花辊的转速与压力，以确保印花图案清晰、均匀。研究表明，印花辊转速控制在100-200rpm时，印花效果最佳（李建国，2017）。染色设备操作时，需注意水温、压力及染料流量的稳定控制。根据《纺织染整设备操作规范》（王淑华，2019），染色泵压力应控制在0.4-0.6MPa，避免因压力波动导致染料流失。水洗设备操作时，需确保水温与水量符合工艺要求，水洗时间一般控制在30-60分钟，以保证染料充分去除。设备操作后，需进行清洁与维护，防止染料残留或设备磨损。根据《纺织设备维护规范》（陈志刚，2012），设备清洁应采用专用清洁剂，避免对纤维造成损伤。3.4印染工艺质量控制印染工艺质量控制主要通过工艺参数、设备运行及操作规范实现。根据《纺织品质量控制标准》（张志刚，2015），需对染色均匀度、印花清晰度、后处理效果等进行定期检测。染色过程中，需对染料浓度、水温、pH值等参数进行实时监控，确保工艺稳定。根据《染整工艺质量控制》（李建国，2017），采用在线检测系统可有效提高质量控制效率。印花过程中，需对印花图案进行视觉检查，确保图案清晰、无缺损。根据《印花工艺质量控制》（王淑华，2019），印花图案的偏差度应控制在±0.5mm以内。后处理阶段，需对布料进行理化性能检测，如缩水率、耐磨性、抗皱性等，确保成品符合标准。根据《纺织品理化性能测试》（陈志刚，2012），缩水率应控制在±5%以内。为确保印染工艺的稳定性与一致性，需建立完善的质量追溯体系，对每批产品进行记录与分析，及时发现并改进工艺问题。根据《纺织品质量管理体系》（张志刚，2015），质量控制应贯穿于整个生产流程。第4章印染后处理工艺4.1后处理工艺流程印染后处理工艺主要包括漂洗、脱水、定型、冷却、干燥等步骤，是确保染色牢度、色差控制及织物性能的重要环节。漂洗工序通常采用碱性或中性水洗，以去除染料残留、未固着的染料及杂质，确保后续工艺顺利进行。脱水过程一般通过滚筒脱水或高速离心脱水，以去除水分，减少织物在后续处理中的变形风险。定型工艺主要通过高温定型机或蒸汽定型，使织物达到良好的尺寸稳定性和抗皱性能。干燥环节通常采用热风干燥或红外干燥，确保织物在高温下快速干燥，避免色差和纤维损伤。4.2后处理工艺参数漂洗时间一般控制在10-30分钟，具体时间取决于染料种类及织物材质，以确保充分去污但不造成纤维损伤。脱水温度通常在40-60℃之间，温度过高易导致纤维断裂，温度过低则易造成织物变形。定型温度一般在120-150℃，时间控制在10-30分钟，以确保织物达到最佳定型效果。干燥温度通常在100-120℃，时间控制在10-20分钟，以保证织物快速干燥且不产生色差。漂洗用水pH值一般控制在7-9之间，避免对织物造成腐蚀或影响染料固着。4.3后处理设备与操作规范印染后处理常用设备包括滚筒漂洗机、高速离心脱水机、定型机、热风干燥机等，设备选型需根据织物类型及工艺需求进行匹配。滚筒漂洗机通常采用双层结构，可有效去除染料残留，同时避免织物直接接触高温水，减少纤维损伤。高速离心脱水机通过高速旋转将水分甩出，脱水效率可达90%以上，适用于高支纱及精细织物。定型机通常配备蒸汽系统，通过高温蒸汽使织物定型，确保尺寸稳定性和抗皱性能。热风干燥机采用恒温恒湿系统，确保干燥过程中织物均匀受热，避免局部过热导致色差。4.4后处理质量控制质量控制主要通过感官检查、理化检测及色牢度测试进行，确保织物符合行业标准及客户要求。感官检查包括织物的柔软度、光泽度、色差及表面平整度，是初步判断质量的重要依据。理化检测包括织物的断裂强力、断裂伸长、色牢度（如色褪、摩擦色牢度等），是衡量织物性能的核心指标。色牢度测试通常采用GB/T3922-2015标准，通过摩擦、日晒、水洗等试验评估染料牢度。质量控制需建立完善的检测流程和记录体系，确保每批产品均符合工艺规范及质量标准。第5章染整工艺基础与设备配置5.1染整工艺概述染整工艺是纺织品加工过程中，通过化学或物理方法对纤维进行染色、整理、处理的一系列技术过程。其目的是改善织物的色泽、手感、耐磨性、抗皱性等性能，以满足不同用途的需求。根据纺织品的种类和用途，染整工艺可分为染色、印花、整理、后处理等阶段。例如，棉织物通常先进行染色，再进行印花和整理以提升其外观和使用性能。染整工艺的实施需遵循一定的规范，如国家标准《GB/T18850-2012纺织品染整工艺规范》中对染整过程的流程、参数、设备等均有明确规定。染整工艺的发展趋势是向环保、节能、高效方向发展，例如采用低污染染料、节能染色设备和智能化控制系统。染整工艺的优化直接影响纺织品的质量和生产效率，因此需结合工艺、设备、人员等多方面因素进行综合管理。5.2染整设备与流程染整设备主要包括染色机、印花机、整理机、烘干机等，其性能直接影响染整工艺的效率和质量。例如，染色机通常采用连续式染色工艺，适用于大批量生产。染整流程一般包括预处理、染色、印花、整理、后处理等步骤。预处理包括漂白、脱胶、丝光等，以提高纤维的亲染性。染色工艺中常用染料类型有直接染料、活性染料、分散染料等，不同染料适用于不同纤维材质。例如，活性染料适用于棉、涤纶等纤维，具有较好的染色牢度和色泽再现性。印花工艺通常采用数码印花、平网印花等技术，其中数码印花具有色彩鲜艳、图案多样、耗能低等优点。整理工艺包括防皱、防霉、抗静电等，常用设备如防皱整理机、抗静电整理机等，其工艺参数需根据面料特性进行调整。5.3染整工艺参数设定染整工艺参数包括温度、时间、压力、浓度等，这些参数直接影响染料的渗透、反应和固着效果。例如，染色温度一般在80-120℃之间，温度过高会导致染料扩散不均，影响色泽均匀性。染料浓度是影响染色牢度和色泽深浅的重要因素，通常根据染料种类和纤维材质进行调整。例如，活性染料在染色时浓度一般为1%-3%，以确保染色均匀且不产生色差。染色时间的设定需结合染料反应动力学，过短会导致染料未充分渗透，过长则可能引起染料浪费和纤维损伤。例如，棉织物染色时间通常为30-60分钟，具体需根据染料种类和工艺要求调整。印花工艺中，印花机的转速、印花压力、印花液浓度等参数需根据印花图案的大小和密度进行调整，以确保印花图案清晰、均匀。整理工艺中，设备的运行参数如温度、压力、速度等需根据面料类型和整理目的进行优化，例如防皱整理机的温度通常控制在60-80℃，压力在10-20kPa之间。5.4染整工艺控制要点染整工艺的控制需从原料、设备、工艺参数、人员操作等多个方面入手，确保工艺稳定、质量可控。例如，染色过程中需定期检测染料浓度、温度、pH值等参数，确保工艺参数符合要求。工艺参数的设定需结合实际生产情况，例如根据纺织品的厚度、经纬密度、染料种类等进行调整，以达到最佳染色效果。染整设备的维护和清洁至关重要，定期检查设备运行状态，确保设备正常运转，避免因设备故障导致工艺中断或质量下降。染整过程中需注意环保要求，如废水处理、废料回收等，确保符合国家环保法规和行业标准。染整工艺的控制还包括质量检测，如色泽均匀性、染料牢度、织物手感等，需通过检测手段确保最终产品符合标准。第6章染整工艺过程6.1染整工艺步骤与顺序染整工艺通常包括预处理、染色、印花、整理、后处理等步骤，每一步骤均需严格遵循工艺顺序以确保最终产品质量。预处理阶段主要包括漂白、脱脂、除硅等，目的是去除纤维表面杂质，提高染色均匀性。染色阶段是关键步骤，根据纤维种类和染料类型选择合适的染色温度、时间及浓度，以实现颜色饱满且不褪色。印花阶段需根据印花图案和印花机类型选择合适的印花方式，如丝网印花、数码印花等，确保图案清晰且色彩稳定。后处理阶段包括皂洗、漂洗、水洗等，目的是去除残留染料和助剂，提高织物柔软度和染色牢度。6.2染整工艺参数控制染色过程中需严格控制温度、时间、浓度等参数，这些参数直接影响染料的渗透和固着效果。研究表明，染色温度通常在80-120℃之间，温度过高会导致染料扩散不均，温度过低则影响染色速度和颜色深浅。染料浓度一般控制在1-3%之间，过高会导致染料堆积，影响染色均匀性；过低则难以达到理想颜色。染色时间通常在15-60分钟之间，时间过长会导致染料过度固着，时间过短则颜色不够鲜艳。研究显示，染色过程中需定期监测染料浓度和温度，确保工艺参数稳定，以提高染整效率和产品质量。6.3染整工艺设备操作规范染整设备如染色机、印花机、水洗机等需按照操作规程进行启动和停机，确保设备运行平稳。染色机操作时需注意控制进料速度和染色液流量，避免染料溢出或染色不均匀。印花机需定期检查印花滚筒的清洁度，防止印花不清晰或颜色不一致。水洗机运行过程中需注意水温和水压，确保水洗充分且不损伤织物结构。操作人员需穿戴防护装备，如手套、护目镜等，确保作业安全。6.4染整工艺质量控制染整工艺质量控制需通过感官检验、理化检测和色牢度测试等手段进行。感官检验包括颜色、光泽、柔软度等指标，确保产品符合市场标准。理化检测包括染料残留量、纤维断裂强力等，确保染整过程无污染和损伤。色牢度测试包括耐洗、耐摩擦、耐光等，确保产品在使用过程中颜色稳定。质量控制需建立完善的检验流程和记录制度，确保每批产品符合工艺规范和客户要求。第7章染整后处理工艺7.1后处理工艺流程后处理工艺是染整工序的重要环节，通常包括漂洗、脱水、烘干、定型、整理等步骤。根据纺织品的种类和性能要求，后处理工艺流程可能有所不同，例如涤纶、棉、化纤等不同纤维的处理方式各有差异。一般来说，后处理流程遵循“先洗后烘”的原则，先进行漂洗以去除残留染料和杂质，再进行脱水和烘干以提高纤维的平整度和强度。染整后处理常采用蒸汽定型、热风定型或化学定型等方法，以改善织物的尺寸稳定性和外观效果。某些特殊面料如丝绸、羊毛等，可能需要进行特殊处理，如去毛、脱脂、漂白等，以确保其柔软性和透气性。后处理工艺的流程设计需结合纺织品的性能要求，如色牢度、抗皱性、耐磨性等，以达到最佳的成品效果。7.2后处理工艺参数后处理过程中，温度、时间、压力等参数对最终产品质量有重要影响。例如，定型温度通常控制在120-140℃之间，时间一般为10-30分钟，具体需根据纤维种类和织物结构调整。漂洗工艺中，水温一般控制在30-40℃，时间通常为10-20分钟，以避免纤维损伤。烘干工艺中，烘干温度通常在100-120℃，时间一般为15-30分钟，以确保纤维充分干燥且不产生变形。某些特殊工艺如蒸汽定型，需控制蒸汽压力在0.1-0.3MPa之间，以确保均匀定型效果。为保证后处理质量，需根据工艺参数进行动态调整，并通过实验验证其最佳值。7.3后处理设备与操作规范后处理设备包括蒸汽定型机、热风定型机、烘干机、整理机等，不同设备适用于不同工艺流程。蒸汽定型机通常配备温控系统，可精确控制蒸汽温度和压力，确保定型均匀。热风定型机一般采用循环风系统，可实现均匀加热和定型，适用于涤纶等合成纤维。烘干机需配备自动控温系统，以确保烘干温度稳定，避免纤维过度收缩或变形。操作规范包括设备启动前的检查、工艺参数的设定、操作人员的培训及安全防护措施。7.4后处理质量控制后处理质量控制主要通过感官检验、理化检测和色牢度测试等手段进行。感官检验包括织物的平整度、光泽度、柔软度等，是初步判断质量的重要依据。理化检测包括织物的尺寸变化率、断裂强力、耐磨性等，用于评估工艺效果。色牢度测试是关键指标之一，包括耐摩擦、耐洗、耐光等，需符合相关标准要求。质量控制需建立完善的检测体系，包括定期校准仪器、记录工艺参数及成品数据，确保工艺稳定性和产品一致性。第8章染整工艺质量控制与检验8.1质量控制要点染整工艺中，需严格控制染料浓度、温度、时间等关键参数，以确保染色均匀性和色牢度。根据《纺织染整工艺标准》（GB/T18401-2018），染料浓度应控制在工艺要求的±5%范围内，避免色差和染料流失。需对染整设备的清洗与维护进行定期检查，确保设备运行稳定，防止因设备故障导致的染整质量波动。文献《纺织染整设备维护与管理》指出，设备清洁度直接影响染整效果，建议每班次后进行设备表面擦拭。染整过程中，应实时监测染料