公路隧道导向墙及管棚施工质量通病防治

公路隧道导向墙及管棚施工质量通病防治公路隧道导向墙及管棚施工是洞口段超前支护的核心工序，直接影响隧道开挖安全及后续工程质量。结合现场施工实际，导向墙及管棚施工过程中易出现一系列质量通病，若未及时防控和整改，易引发结构失稳、支护失效等隐患，影响工程整体质量和使用寿命。为规范施工行为，精准排查各类质量通病，明确防治措施，杜绝质量隐患累积，依据《公路隧道施工技术规范》（JTG/T3370.1-2024）、《公路工程质量检验评定标准第一册土建工程》（JTGF80/1-2017）及本项目设计文件、施工组织设计，结合导向墙及管棚施工特点，制定本质量通病防治文档。本文档单独成文，贯穿导向墙及管棚施工全工序，作为现场质量通病排查、防控、整改的唯一依据，全体施工人员、管理人员必须严格遵守、严格执行。一、总则1.1编制目的明确公路隧道导向墙及管棚施工中常见的质量通病、产生原因，制定科学、可行、针对性强的防治措施及整改要求，规范施工操作流程，提升施工质量管控水平，防范质量事故发生，确保导向墙及管棚施工质量符合设计及规范要求，为隧道后续施工提供可靠保障。1.2适用范围本文档适用于本项目公路隧道导向墙及管棚施工全流程质量通病的排查、预防、治理及验收工作，涵盖原材料管控、导向墙施工、管棚施工、工序衔接等各个环节，适用于所有参与本工序施工的管理人员、施工班组及作业人员。1.3核心原则预防为主，防治结合：优先落实预防措施，提前排查可能出现的质量通病隐患，规范施工操作，从源头杜绝质量通病产生；对已出现的质量通病，及时分析成因，采取针对性整改措施，严防隐患扩大。精准排查，闭环管理：明确各工序质量通病排查要点、排查频率，建立排查台账，对发现的质量通病，明确整改责任人、整改措施、整改时限，跟踪整改落实情况，确保通病整改到位、形成闭环。规范操作，从严管控：严格遵循施工规范及设计要求，规范各工序施工流程，强化施工过程管控，严控施工参数，杜绝违规操作、盲目施工，确保每一道工序质量符合要求。全员参与，责任落实：明确各级管理人员、施工班组及作业人员的质量职责，将质量通病防治工作纳入岗位考核，形成“人人抓质量、人人防通病”的施工氛围，确保防治措施落实到每一个岗位、每一道工序。二、导向墙施工质量通病及防治措施导向墙施工核心质量通病主要集中在基底处理、测量放样、钢架安装、孔口管定位、模板安装、混凝土浇筑及养护等环节，具体通病、成因及防治措施如下：2.1基底处理质量通病及防治2.1.1常见通病基底浮土、杂物未清理干净；基底承载力不足；基底积水、泡水导致土质软化；基底开挖尺寸、坡度偏差超标，边坡坍塌。2.1.2产生原因施工前未彻底清理基底浮土、杂物，敷衍了事，导致混凝土与基底结合不紧密，承载力下降。基底开挖后未及时检测承载力，或未按设计要求对承载力不足的基底进行加固处理，盲目开展后续施工。基底开挖过程中未做好排水措施，雨水、地下水浸泡基底，导致土质软化、承载力降低。未严格按测量放样轮廓线开挖，开挖坡度控制不严，开挖速度过快，对原土扰动过大，引发边坡坍塌；开挖尺寸偏差未及时纠正，累积超标。2.1.3防治措施基底开挖完成后，立即组织人工清理浮土、杂物，清理深度不小于10cm，确保基底表面平整、干净，无松散土体、杂物堆积，清理完成后由质检员验收合格，方可进入下一道工序。基底清理完成后，由试验人员、质检员共同检测基底承载力，确保承载力符合设计要求（本项目不低于330kPa）；若承载力不足，立即停止施工，按设计要求采用注浆小导管进行加固处理，加固完成后重新检测承载力，直至合格。基底开挖过程中，同步做好排水工作，设置临时排水沟，及时排除作业区域积水，严禁基底泡水；雨天暂停开挖作业，雨后及时清理基底积水、浮泥，检测基底承载力，合格后方可复工。严格按测量放样的轮廓线开挖，采用挖掘机配合人工轻挖轻放，减少对原土的扰动；控制开挖坡度及开挖速度，开挖尺寸偏差控制在≤5cm范围内，开挖过程中定期复核开挖轮廓线，发现偏差及时调整；开挖区域周边设置防护围栏，防止边坡坍塌，若发现边坡有坍塌迹象，立即采取临时支护措施。2.2测量放样质量通病及防治2.2.1常见通病导向墙施工轮廓线、钢架安装位置、孔口管定位点放样偏差超标（超过15mm）；放样点位标识不清晰、易混淆；放样完成后未复核或复核不认真，偏差未及时纠正；施工过程中放样点位被破坏，未及时补放。2.2.2产生原因测量人员操作不规范，全站仪校准不到位，测量数据计算错误，导致放样偏差超标。放样点位采用普通标记，易被雨水冲刷、施工扰动破坏，标识不清晰，导致后续施工定位偏差。未严格执行“放样复核”制度，放样完成后未由质检员复核，或复核流于形式，未发现放样偏差；复核发现偏差后未及时调整，盲目施工。施工过程中未对放样点位进行保护，机械碾压、人员踩踏导致点位破坏，未及时补放、复核，导致后续施工定位偏差。2.2.3防治措施测量人员必须持证上岗，作业前对全站仪进行校准，确保测量仪器精准；测量数据必须双人复核，避免计算错误，放样时严格按设计坐标、高程操作，确保放样偏差≤15mm。放样点位采用红漆清晰标识，关键点位（孔口管定位点、钢架安装中心点）采用钢筋植入标记，做好防护措施，防止被破坏、混淆；在点位周边设置警示标识，严禁机械、人员触碰。严格执行“放样复核”制度，放样完成后，由质检员采用全站仪重新复核，重点复核孔口管定位点的间距、高程、平面位置，复核无误后报监理工程师验收，验收合格后方可作为施工依据；若复核发现偏差，立即调整放样点位，重新复核验收，直至合格。施工过程中，安排专人保护放样点位，定期检查点位完整性，若发现点位被破坏，立即停止相关作业，重新补放点位并复核，验收合格后方可恢复施工。2.3钢架安装质量通病及防治2.3.1常见通病钢架规格、型号不符合设计要求，存在变形、破损、锈蚀现象；钢架拼装尺寸、弧度偏差超标；钢架连接不牢固，焊缝质量不合格（夹渣、气孔、未焊透等）；钢架安装垂直度、轴线偏位超标，底脚悬空、歪斜。2.3.2产生原因钢架原材料进场后未按规范要求抽样送检，未逐根检查外观质量，使用了变形、破损、锈蚀严重的工字钢；钢架加工精度不足，规格、型号偏离设计要求。钢架拼装时未严格按设计尺寸、弧度操作，拼装平台不平整，导致拼装偏差超标；拼装过程中未及时调整钢架的尺寸、弧度，偏差累积。电焊工无证上岗，焊接操作不规范，焊接材料质量不合格；焊缝未按规范要求施工，焊缝长度、高度、宽度不足，导致焊缝质量不合格；焊接完成后未及时检查，不合格焊缝未整改。钢架安装时未精准定位，垂直度、轴线偏位控制不严；钢架底脚未采用砂浆找平，基底不平整，导致底脚悬空、歪斜；安装完成后未及时检查、固定，钢架发生位移。2.3.3防治措施钢架采用I18工字钢，进场后逐根检查规格、型号、外观质量，严禁使用变形、破损、锈蚀严重的工字钢；按规范要求抽样送检，力学性能合格后方可加工拼装。搭建平整、牢固的拼装平台，按设计尺寸、弧度制作拼装模板，钢架拼装过程中严格控制尺寸、弧度，拼装偏差及时调整，确保符合设计要求；钢架纵向采用Φ22HRB400钢筋连接，环向间距100cm，间距偏差≤50mm。电焊工必须持证上岗，焊接前检查焊接材料质量，焊接过程中严格按规范操作，焊缝长度不小于5d（d为钢筋直径），焊缝高度、宽度符合设计要求；焊接完成后，由质检员逐道检查焊缝质量，采用超声波检测隐蔽焊缝，不合格的焊缝必须铲除重焊，重新检查验收。钢架安装时，采用全站仪精准定位，确保垂直度偏差±2°，轴线连接偏位≤3mm；钢架底脚采用M20水泥砂浆找平，确保底脚坚实、无悬空、无歪斜；安装完成后，及时检查钢架安装牢固度，报质检员、监理工程师验收，验收合格后立即进行后续施工，防止钢架位移。2.4孔口管安装质量通病及防治2.4.1常见通病孔口管规格、型号、长度不符合设计要求，存在破损、变形、锈蚀现象；孔口管环向间距、外插角偏差超标；孔口管固定不牢固，混凝土浇筑时发生位移、倾斜；孔口管表面未清理，焊接质量不合格。2.4.2产生原因孔口管原材料进场后未逐根检查，使用了破损、变形、锈蚀的无缝钢管；未按设计要求选用规格、长度的孔口管（中导洞Φ114×4.5mm、正洞Φ133×4mm，长度均为2.0m）。孔口管定位时，测量放样偏差过大，外插角控制不严（设计为1°，偏差≤±0.5°），环向间距（设计为40cm，偏差≤50mm）控制不到位，导致定位偏差超标。孔口管仅简单焊接在钢架上，未采用辅助钢筋固定，焊接不牢固；混凝土浇筑时，振捣棒碰撞孔口管，导致孔口管位移、倾斜。孔口管安装前未清理表面铁锈、杂物，焊接时焊缝不牢固，易出现缝隙，后续注浆时发生漏浆；焊接完成后未检查固定牢固度，隐患未及时整改。2.4.3防治措施孔口管进场后，逐根检查规格、型号、外观质量及长度，严禁使用破损、变形、锈蚀的钢管；安装前，清理表面铁锈、杂物，确保焊接质量及与混凝土的结合度。孔口管定位时，测量人员采用全站仪精准控制角度和位置，确保环向间距偏差≤50mm，外插角偏差≤±0.5°，定位完成后由质检员逐根复核，偏差超标的及时调整，直至符合要求。孔口管焊接在工字钢钢架上后，采用Φ25HRB400钢筋进行辅助固定，钢筋与孔口管、工字钢焊接成整体，确保焊接牢固；混凝土浇筑前，再次检查孔口管固定情况，浇筑过程中，安排专人监护，严禁振捣棒碰撞孔口管，防止位移、倾斜。焊接完成后，质检员逐根检查孔口管的角度、位置及牢固度，检查焊缝质量，发现漏焊、虚焊、焊接不牢固等问题，立即整改；孔口管安装完成后，报监理工程师验收，验收合格后方可进行模板安装。2.5模板安装质量通病及防治2.5.1常见通病模板平整度、刚度不足，存在变形、破损现象；模板拼缝不严密，混凝土浇筑时漏浆；模板安装平面位置、高程偏差超标；模板支撑体系不牢固，浇筑过程中发生变形、位移；脱模剂涂刷不均匀、漏涂，混凝土与模板粘连。2.5.2产生原因模板进场后未检查外观质量、平整度、刚度，使用了变形、破损、表面不平整的模板；模板重复使用后未及时维修、校正，变形累积。模板拼装时，拼缝未对齐，未采用密封材料填充，导致拼缝严密性不足；模板安装前未清理表面杂物，影响拼缝贴合度。模板安装时未严格按测量放样轮廓线施工，平面位置及高程偏差控制不严（偏差≤15mm，拱顶高程偏差+10mm、0），平整度超标（≤5mm/2m）。模板支撑体系搭设不规范，支撑点未设置在坚实地基上，支撑间距过大、连接不牢固，导致支撑体系稳定性不足，浇筑过程中发生变形、位移。脱模剂涂刷不均匀、漏涂，或使用不合格的脱模剂，导致混凝土与模板粘连，拆模时损坏混凝土表面及棱角。2.5.3防治措施模板采用钢模为主、木模为辅，进场后检查外观质量、平整度、刚度，严禁使用变形、破损、表面不平整的模板；模板重复使用前，及时维修、校正，确保符合施工要求。模板安装前，清理表面杂物、油污，拼装时确保拼缝对齐，缝隙采用密封材料（密封胶、海绵条）填充，确保拼缝严密，防止漏浆；拼装完成后，检查拼缝严密性，不合格的及时整改。模板安装严格按测量放样轮廓线施工，由测量人员全程跟踪定位，控制平面位置及高程偏差≤15mm，拱顶高程偏差+10mm、0，平整度≤5mm/2m，安装完成后由质检员全面检查，偏差超标的及时调整。模板采用横撑、竖撑结合的支撑方式，支撑体系搭设牢固、稳定，支撑点设置在坚实地基上，必要时铺设垫木，防止支撑沉降；支撑间距严格按规范要求设置，连接牢固，无松动、变形隐患；质检员全面检查支撑体系稳定性，验收合格后方可进行混凝土浇筑。采用合格的脱模剂，涂刷均匀，无漏涂、堆积现象，涂刷完成后及时安装模板，避免脱模剂流失；拆模时，待混凝土强度达到设计强度50%以上，采用专用工具轻撬轻卸，避免硬撬硬砸，防止混凝土表面及棱角损坏。2.6混凝土浇筑及养护质量通病及防治2.6.1常见通病混凝土强度不符合设计要求（设计为C30）；混凝土浇筑过程中出现离析、蜂窝、麻面、孔洞、露筋等缺陷；混凝土浇筑厚度不均，振捣不密实；混凝土养护不及时、不到位，表面出现裂缝；拆模过早，混凝土表面损坏、棱角缺失。2.6.2产生原因混凝土搅拌时未严格按配合比控制原材料用量，水灰比偏差过大，搅拌时间不足（少于3min），导致混凝土搅拌不均匀、强度不足；混凝土运输过程中发生离析，未及时处理就浇筑。混凝土浇筑时，分层厚度过大（超过30cm），振捣棒插入深度不足、振捣时间不足或过长，导致振捣不密实，出现蜂窝、麻面、孔洞；振捣棒碰撞钢筋、模板，导致钢筋移位、露筋。混凝土坍落度控制不严（偏差±20/±30mm），坍落度过大易导致离析，过小易导致振捣困难、密实度不足；试验人员未现场检测坍落度，不合格的混凝土用于浇筑。混凝土浇筑完成后，未及时进行洒水养护，养护时间不足（少于7d），养护期间混凝土表面暴晒、风吹雨淋，导致表面出现收缩裂缝。未按规定时间拆模，混凝土强度未达到设计强度50%以上就擅自拆模，导致混凝土表面损坏、棱角缺失。2.6.3防治措施混凝土采用C30混凝土，由搅拌站统一拌制，搅拌过程中严格按配合比控制水泥、砂石料、水的用量，计量偏差控制在规范允许范围内，搅拌时间不少于3min，确保混凝土搅拌均匀；混凝土运输采用混凝土搅拌运输车，运输过程中保持搅拌，防止离析，运输时间控制在规范允许范围内，到场后现场检测坍落度，不合格的混凝土严禁浇筑。混凝土浇筑采用分层浇筑、分层振捣的方式，分层厚度控制在30cm以内，振捣棒插入下层混凝土5-10cm，快插慢拔，振捣均匀，避免漏振、过振；振捣过程中，严禁振捣棒碰撞模板、钢架、孔口管及钢筋，防止移位、露筋；重点振捣孔口管、钢架周围的混凝土，确保该区域混凝土密实。试验人员现场全程跟踪，每批次混凝土浇筑前检测坍落度，确保坍落度符合配合比要求，偏差±20/±30mm，不合格的混凝土严禁浇筑；浇筑过程中，做好混凝土浇筑记录，确保可追溯。混凝土浇筑完成后，待表面初凝（约2-3h）后立即进行洒水养护，养护时间不少于7d，养护期间保持混凝土表面湿润，避免阳光暴晒、风吹雨淋；安排专人负责养护工作，做好养护记录。严格按规定时间拆模，待混凝土强度达到设计强度50%以上方可拆除模板，拆模时采用专用工具，轻撬轻卸，避免硬撬硬砸，防止混凝土表面及棱角损坏；拆模后，及时清理混凝土表面杂物，修补表面缺陷。对已出现的蜂窝、麻面、孔洞等缺陷，及时采用同强度等级水泥砂浆修补，修补前清理缺陷区域松散混凝土及杂物，洒水湿润，修补后进行养护，确保修补质量。三、管棚施工质量通病及防治措施管棚施工核心质量通病主要集中在钢管加工、钻孔作业、钢管安装、高压注浆等环节，具体通病、成因及防治措施如下：3.1钢管加工质量通病及防治3.1.1常见通病钢管规格、型号不符合设计要求，存在生锈、变形、破损现象；钢管切割面不平整、有毛刺、斜口，切割长度偏差超标；钢管端头丝扣加工不合格（滑丝、破损、乱扣），连接不紧密；钢花管注浆孔孔径、孔间距偏差超标，孔道堵塞；钢管编号混乱，堆放不当导致生锈、变形。3.1.2产生原因钢管原材料进场后未逐根检查规格、型号、外观质量，未按规范要求抽样送检力学性能，使用了生锈、变形、破损、不合格的钢管（中导洞Φ89×6mm、正洞Φ108×6mm热轧无缝钢管）。钢管切割时未采用专用加工机床，操作人员操作不规范，导致切割面不平整、有毛刺、斜口，切割长度偏差超标（≤±10mm）；切割完成后未清理切割面杂物。丝扣加工设备精度不足，操作人员操作不规范，导致丝扣长度不足（应≥15cm）、表面不平整、咬合不紧密，出现滑丝、破损、乱扣等缺陷；加工完成后未逐根试拧检查。钢花管钻孔时未严格按设计要求（孔径10～16mm，孔间距15cm，梅花型布置）施工，孔径、孔间距偏差超标；钻孔完成后未清理管内铁屑，导致孔道堵塞；靠孔口2.0m范围内未按要求不钻孔，导致后续注浆时浆液从孔口溢出。钢管加工完成后未按要求编号，奇数孔、偶数孔钢管（奇数孔第一节3m，偶数孔第一节6m）、有孔钢花管与无孔钢管混放；堆放时未架空、未做好防雨、防潮措施，导致钢管生锈、变形。3.1.3防治措施钢管进场后，逐根检查规格、型号、外观质量，抽样送检力学性能，合格后方可加工；严禁使用生锈、变形、破损、不合格的钢管；加工前，清理钢管表面铁锈、杂物。钢管切割采用专用钢管加工机床，按设计节长（3m、6m）精准切割，切割面平整、垂直，无毛刺、斜口，切割偏差≤±10mm；切割完成后，及时清理切割面杂物，检查切割质量，不合格的重新切割。钢管端头丝扣加工采用专用套丝设备，确保丝扣长度≥15cm，丝扣加工平整、光滑，咬合紧密，无滑丝、破损、乱扣等缺陷；加工完成后，逐根试拧检查，确保相邻钢管连接牢固，不合格的丝扣重新加工。钢花管钻孔时，严格按设计要求控制孔径（10～16mm）、孔间距（15cm），采用梅花型布置，靠孔口2.0m范围内的钢管不钻孔；钻孔过程中控制钻孔精度，避免钻孔歪斜、堵塞；钻孔完成后，清理管内铁屑，确保孔道通畅，质检员逐根检查钻孔质量，不合格的重新钻孔。钢管加工完成后，按设计要求区分奇数孔、偶数孔钢管，有孔钢花管与无孔钢管分开加工、分开存放，做好清晰编号；钢管架空堆放于防雨、防潮区域，做好防锈措施，防止钢管生锈、变形；堆放高度不超过2m，防止坍塌伤人。3.2钻孔作业质量通病及防治3.2.1常见通病钻孔偏斜率超标，孔位偏差过大；钻孔孔径、孔深不符合设计要求；钻孔过程中出现卡钻、埋钻、塌孔现象；孔内岩渣未清理干净，孔道堵塞；钻孔顺序颠倒（未按先奇数孔后偶数孔施工）。3.2.2产生原因钻机就位时未调整到位，钻杆与孔口管不同轴，外插角控制不严；钻机固定不牢固，钻进过程中发生倾斜、位移，导致钻孔偏斜率、孔位偏差超标。钻头规格不符合设计要求（正洞Φ127mm、中导洞Φ108mm）；钻进过程中未及时检查钻孔深度，导致孔深不足（小于钢管设计长度）或过深；钻孔过程中未用测斜仪实时检测偏斜率，偏差累积超标。钻进速度过快、风压控制不当，对孔壁扰动过大，导致塌孔；高压风供风不连续，岩渣未及时排出，堆积孔内，导致卡钻、埋钻；钻具磨损严重、连接不牢固，导致钻具卡滞。钻孔达到设计深度后，未按要求进行高压风清孔（清孔时间不少于5-10min），孔内残留岩渣过多，导致孔道堵塞，影响后续钢管安装及注浆质量。未严格遵循“先钻奇数孔，注浆完成后再钻偶数孔”的施工顺序，偶数孔未按要求作为检查孔，导致注浆质量无法检验，易出现注浆不密实隐患。3.2.3防治措施钻机采用志高90潜孔钻机，就位时按孔口管编号定位，调整钻机机位、角度，使钻杆与孔口管保持同轴，外插角与孔口管一致（1°）；钻机采用垫木垫实、固定，确保钻机稳定，防止钻进过程中倾斜、位移；钻进前，复核钻机就位精度，合格后方可钻进。采用符合设计要求的钻头（正洞Φ127mm、中导洞Φ108mm）；钻进过程中，用测斜仪实时检测钻孔偏斜率，发现偏差及时调整钻机角度，避免偏差累积；严格控制钻孔深度，正洞、中导洞钻孔深度分别符合设计要求（小里程端34m、大里程端25m），孔深大于钢管设计长度；钻孔达到设计深度后，由测量人员、质检员共同检测孔深，不合格的重新钻孔。钻进过程中，控制钻进速度，开孔采用“低压慢转”的方式，钻进深度50cm后复核偏斜率；保持高压风连续供风，利用高压气流将孔内岩渣、杂物吹出，每钻进1-2m，强风吹孔排粉一次，确保孔内清洁，无岩渣堆积；钻进前，检查钻具（冲击器、偏心锤头、导正器等），确保完好、连接牢固；若出现卡钻、埋钻，立即停止钻进，采用高压风清孔、反复试提等方式处理，严禁强行提拔钻具。钻孔达到设计深度后，继续高压风清孔5-10min，清理孔内残留岩渣，确保孔内清洁、孔道通畅；由质检员、测量人员共同验孔，采用测斜仪检测钻孔孔径、孔深、偏斜率，验收合格后，方可进行钢管安装；若验孔不合格，需重新钻孔或扩孔，直至验收合格。严格遵循“先钻奇数孔，注浆完成后再钻偶数孔”的施工顺序，偶数孔作为检查孔，用于检验注浆质量，严禁颠倒施工顺序；奇数孔注浆完成、浆液初凝后，方可钻进偶数孔，检查注浆效果。3.3钢管安装质量通病及防治3.3.1常见通病钢管安装位置、角度偏差超标；钢管连接不牢固、漏浆；钢管安装过程中发生变形、损坏；止浆塞安装不牢固、密封不严，注浆时漏浆；排气孔设置不当或堵塞，注浆时出现空洞；钢管外露长度偏差超标。3.3.2产生原因钢管安装前未核对编号、规格，未检查钻孔质量，导致钢管与钻孔不匹配，安装位置、角度偏差超标；安装过程中未实时调整钢管顺直度，强行顶进导致偏差累积。钢管丝扣加工不合格，连接时未涂抹密封胶或密封胶涂抹不均匀；连接过程中未逐节拧紧，导致连接不紧密、漏浆；连接完成后未检查连接质量，隐患未及时整改。钢管安装时，采用钻机强行顶进，未控制推进速度，导致钢管变形、损坏；钻孔孔壁不平整，钢管推入时发生碰撞，导致钢管破损。止浆塞规格不符合要求，安装时未压实、密封不严；止浆塞安装位置不当，导致注浆时浆液泄漏；排气孔未设置或设置位置不当，孔道堵塞，注浆时孔内空气无法排出，出现空洞。钢管安装到位后，未检查外露长度，导致外露长度不符合设计要求，影响后续注浆操作。3.3.3防治措施钢管安装前，核对钢管的编号、规格、丝扣质量及钢花管注浆孔的通畅性，核对钻孔质量，确保钢管与钻孔匹配；安装过程中，采用钻机配合人工，逐节推入钻孔，保持钢管顺直，控制推进速度，避免强行顶进，防止钢管变形、损坏；实时调整钢管位置、角度，确保符合设计要求。钢管连接时，在丝扣处均匀涂抹密封胶，确保连接紧密、不漏浆；连接过程中，逐节拧紧，试拧检查无松动后，再进行下一节钢管安装；连接完成后，质检员逐节检查连接质量，发现漏涂密封胶、连接松动等问题，立即整改。钢管安装到位后，检查钢管外露长度，确保满足注浆操作要求，外露长度偏差符合设计及规范要求；若外露长度不足或过长，及时调整钢管位置，确保符合要求。在钢管口端与孔口周壁之间安装止浆塞，选用规格匹配的止浆塞，安装牢固、密封严密，防止注浆时浆液泄漏；在钢管顶部设置排气孔，确保注浆时孔内空气顺利排出，避免出现注浆空洞；安装完成后，逐根检查止浆塞密封情况及排气孔通畅性，不合格的及时调整、更换。钢管安装顺序与钻孔顺序一致，先奇数孔后偶数孔，安装完成后，由质检员全面检查安装质量，报监理工程师验收，验收合格后方可进行注浆作业。3.4高压注浆质量通病及防治3.4.1常见通病浆液配合比偏差过大，浆液质量不合格；注浆压力、注浆量不符合设计要求；注浆不密实，出现空洞、漏浆现象；注浆过程中浆液凝固过快或过慢；封孔不密实，浆液流失；注浆记录不完整、不准确。3.4.2产生原因浆液采用水泥-水玻璃双液浆，未严格按设计配合比（水泥浆水灰比1:1，水玻璃浓度35Be′、模数2.4，水泥浆与水玻璃体积比1:0.5）控制原材料用量，计量偏差过大；浆液搅拌时间不足，搅拌不均匀，出现结块、沉淀；水玻璃存放不当，发生变质，影响浆液质量。注浆前未调试注浆机压力、流量，注浆过程中压力控制不当，未按“低压慢注、逐步升压”的方式施工，初压、终压（设计终压2.0MPa）不符合要求；注浆量未按设计要求控制，未达到设计值的80%或超过1.5倍仍未达到终压，未及时调整浆液浓度。止浆塞安装不牢固、密封不严，注浆管路连接不紧密，导致注浆时漏浆；排气孔堵塞或未及时关闭，孔内空气无法排出，导致注浆不密实，出现空洞；钻孔孔壁坍塌，浆液流失，导致注浆量不足、不密实。浆液搅拌时未控制好搅拌时间、原材料温度，导致浆液凝固过快（初凝前未浇筑完成）或过慢，影响注浆效果；制备好的浆液放置时间过长，发生变质，仍用于注浆。注浆完成后，未及时采用M20水泥砂浆封孔，或封孔不密实，导致浆液流失；注浆过程中，未做好注浆量、注浆压力的实时记录，记录不完整、不准确，无法追溯注浆质量。3.4.3防治措施严格按设计配合比控制浆液原材料用量，安排专人负责计量，确保水泥、水玻璃、水的用量准确，计量偏差控制在规范允许范围内；浆液在专用搅拌桶内搅拌，搅拌时间不少于3min，确保浆液均匀，无结块、沉淀；水玻璃密封储存，单独存放于危险品库房，专人看管，防止泄漏、变质；制备好的浆液及时使用，初凝前必须浇筑完成，严禁使用过期、变质的浆液。注浆前，调试注浆机的压力、流量，检查注浆管路的连接密封性，确保注浆机运行正常，管路无漏浆现象；注浆时，采用“低压慢注、逐步升压”的方式，初压控制在0.5-1.0MPa，逐步提升至设计终压2.0MPa，达到终压后，持压10min，方可停止注浆；注浆量不小于设计值的80%，若注浆量达到设计值的1.5倍，注浆压力仍未达到终压，及时调整浆液浓度（提高水玻璃浓度），继续注浆，直至达到终压要求。注浆前，检查止浆塞安装牢固度、密封严密性，检查注浆管路连接情况，发现漏浆隐患及时整改；注浆过程中，安排专人观察排气孔的出浆情况，当排气孔排出浓浆、无气泡时，立即关闭排气孔，继续注浆，确保孔内浆液填充饱满；若出现漏浆，立即停止注浆，采取加固止浆塞、封堵漏浆点等措施，整改完成后继续注浆。控制浆液搅拌时间及原材料温度，确保浆液凝固速度符合施工要求；制备好的浆液及时使用，避免长时间放置，若放置时间过长（超过初凝时间），严禁使用，重新制备浆液。注浆完成、浆液初凝后，采用M20水泥砂浆填充钢管注浆口及孔口间隙，填充密实，无空隙、无漏浆；封孔完成后，质检员检查封孔质量，不合格的及时补填、修整；注浆过程中，做好注浆量、注浆压力、注浆时间的实时记录，确保记录准确、完整、可追溯。偶数孔作为注浆检查孔，钻进过程中，观察岩样固结情况，若岩样固结完整、有浆液固结，表明注浆效果良好；若岩样破碎、无浆液固结，表明注浆效果不佳，立即停止施工，分析原因，将该孔更换为有孔钢花管，重新注浆加固，直至注浆质量符合要求。四、原材料及施工设备质量通病及防治措施4.1原材料质量通病及防治4.1.1常见通病原材料规格、型号、质量不符合设计及规范要求；原材料进场未检测或检测不合格就投入使用；原材料存放不当，出现受潮、变质、生锈、混杂现象；质量证明文件不全、虚假。4.1.2产生原因原材料采购时未严格审核供应商资质，采购了不合格的原材料；进场时未逐根、逐批检查规格、型号、外观质量，把关不严。未按规范要求对原材料进行抽样送检，或检测不合格后仍擅自投入使用，违规施工。原材料存放未按要求分类堆放，未采取防雨、防潮、防锈措施；钢筋、钢管未架空堆放，水泥、砂石料未存放于防雨、防潮库房，水玻璃未密封储存，导致原材料受潮、变质、生锈、混杂。原材料质量证明文件不全、虚假，未按要求归档，无法追溯原材料质量。4.1.3防治措施严格审核原材料供应商资质，选择资质齐全、信誉良好的供应商；原材料进场时，逐根、逐批检查规格、型号、外观质量，核对质量证明文件，确保符合设计及规范要求。严格按规范要求对原材料进行抽样送检，钢筋、钢管、水泥等主要原材料必须送检，检测合格后方可投入使用，不合格原材料严禁进场，及时清退出场并做好记录。原材料存放按要求分类堆放，标识清晰：钢筋、钢管采用架空堆放，做好防雨、防潮、防锈措施；水泥、砂石料存放于防雨、防潮库房，分类堆放，防止混杂、受潮变质；水玻璃密封储存，单独存放于危险品库房，专人看管，防止泄漏、变质；模板存放整齐，做好防护措施，防止变形、损坏。收集整理原材料质量证明文件，确保文件齐全、真实、有效，与原材料批次对应，归档备查，确保原材料质量可追溯。4.2施工设备质量通病及防治4.2.1常见通病施工设备性能、精度不符合施工要求；设备安全防护装置缺失、损坏；设备未调试或调试不合格就投入使用；设备日常维护、保养不到位，出现故障、带病作业；易损配件配备不足，影响施工进度及质量。4.2.2产生原因施工设备进场前未检查性能、精度，未核对设备规格与施工要求是否匹配，投入使用后无法满足施工工艺要求。设备安全防护装置（制动装置、防护栏、警示灯等）缺失、损坏，未及时维修、更换，存在安全隐患，同时影响施工质量。设备进场后未进行安装、调试和试运转，或调试不合格就擅自投入使用，导致施工精度不足、质量偏差。未安排专人负责设备的日常操作、维护、保养，未定期检查设备运行状况，设备出现故障后未及时排查、维修，导致设备带病作业，影响施工质量。未提前配备充足的易损配件，设备出现故障后无法及时更换，影响施工进度，同时可能因仓促维修导致设备性能下降，影响施工质量。4.2.3防治措施施工设备进场前，检查设备性能、精度是否符合施工要求，核对设备规格与施工工艺匹配性，检查设备安全防护装置是否完好、有效，不合格的设备严禁进场。设备进场后，进行安装、调试和试运转，重点检查潜孔钻机的扭矩、冲击力，注浆机的压力控制精度，电焊机的焊接质量，确保设备运行正常、满足施工工艺要求；调试合格后，由质检员、设备管理员共同验收，验收合格后方可投入使用。安排专人负责设备的日常操作、维护、保养，制定设备维护保养计划，定期检查设备运行状况，及时排查设备故障，严禁设备带病作业；设备维修、保养时，必须切断电源、停机作业，设置警示标识，专人监护。提前配备充足的设备易损配件，建立配件台账，及时补充缺失的配件，确保设备出现故障后能够及时更换，不影响施工进度及质量；操作人员必须严格按设备操作规程作业，严禁违规操作设备。五、质量通病排查及整改管理5.1排查机制建立“日常排查、班组自检、专项排查、综合排查”相结合的质量通病排查制度，确保质量通病早发现、早排查、早整改。作业人员在施工过程中，实时排查本岗位施工环节的质量通病，发现问题立即停止作业，上报施工班组组长及质检员，严禁隐瞒隐患、继续施工。施工班组每天开展班前、班中、班后质量自检，重点排查本班组施工工序的质量通病，做好自检记录，对发现的问题及时整改，整改完成后报质检员复核。质检员每天对施工全流程进行日常排查，重点排查导向墙、管棚施工各关键工序的质量通病，做好排查记录，对发现的问题，下达整改通知，跟踪整改落实情况。每周开展1次专项排查，针对原材料、钢管加工、钻孔、注浆等易出现质量通病的环节，开展专项排查，重点排查高频通病、重大隐患，做好专项排查记录。每