衡器厂洁净区清洁办法

衡器厂洁净区清洁办法衡器厂洁净区清洁办法

第一章总则

本办法旨在规范衡器厂洁净区的清洁管理，确保生产环境符合国家标准和客户要求，降低产品污染风险，提升生产效率（OEE）。洁净区清洁工作应遵循计划（Plan）、执行（Do）、检查（Check）、改进（Act）的PDCA循环原则，并结合风险管理思维与数据驱动理念，实现清洁工作的标准化、精细化和智能化。本办法适用于洁净区所有区域，包括生产区、检验区、仓储区和更衣区等。

洁净区清洁管理应遵循以下基本原则：

1.预防为主：通过风险评估和预防性维护，降低清洁过程中的潜在风险。

2.分区管理：根据洁净等级划分清洁责任区域，实施差异化清洁策略。

3.记录完整：所有清洁活动均需记录并存档，确保可追溯性。

4.持续改进：定期分析清洁数据，优化清洁流程和资源配置。

第二章职责分工

洁净区清洁管理涉及多个部门，需明确三级责任体系。

1.生产部

-部门负责人：负责洁净区清洁计划的制定与监督执行，确保清洁资源（如人员、设备、物料）合理分配。

-班组长：负责每日清洁任务的分配与检查，确保清洁人员按标准操作。

-清洁人员：严格执行清洁作业指导书（SOP），记录清洁结果。

2.设备部

-部门负责人：负责清洁设备的维护保养，确保设备性能符合要求（如清洁工具的消毒频率为每周[]次）。

-设备工程师：定期校准清洁设备，并记录校准数据。

3.质量部

-部门负责人：负责洁净区环境参数（如温湿度、粒子数）的监测与验证，确保符合GB/T19001-2016及客户要求。

-检验员：每[]小时对洁净区环境进行抽检，并出具检测报告。

4.厂长

-对洁净区整体清洁管理负总责，审批重大清洁方案和应急预案。

第三章清洁计划与流程

洁净区清洁工作需制定年度、季度、月度计划，并按计划执行。

输入：生产部提交的洁净区清洁需求（包括清洁区域、频率、标准等）。

过程：

1.生产部填写清洁申请单，经班组长审核后提交设备部确认设备可用性。

2.设备部检查清洁工具的可用性，如需维修则启动设备维护流程。

3.清洁人员根据清洁SOP执行清洁任务，包括地面、设备、墙面、空气过滤网的清洁。

4.质量部对清洁过程进行抽查，确保符合标准。

5.清洁完成后，清洁人员填写清洁记录表，并交由班组长复核。

输出：清洁完成确认单、清洁记录表、环境检测报告。

第四章风险管理

洁净区清洁涉及技术、操作、管理和环境四类风险，需制定针对性措施。

1.技术风险

-清洁设备故障可能影响清洁效果，需建立设备FMEA（失效模式与影响分析）机制，例如对超声波清洗机每月进行一次性能测试。

2.操作风险

-清洁人员操作不当可能导致交叉污染，需加强SOP培训和考核，如手套更换频率为每清洁一个区域后必须更换。

3.管理风险

-清洁计划执行不到位可能造成环境超标，需建立问责机制，例如清洁遗漏导致粒子数超标时，班组长需承担主要责任。

4.环境风险

-外部人员进入洁净区可能引入污染物，需严格管控访客流程，例如访客需穿着经过消毒的防护服。

第五章清洁标准与验证

洁净区清洁需符合以下标准：

1.地面清洁：每日使用超净吸尘器清洁，每周进行一次硬质地面消毒，消毒液浓度为[]%。

2.设备清洁：生产设备表面每[]小时清洁一次，关键部件（如衡器传感器）需使用无尘布擦拭。

3.空气过滤网：高效过滤网每[]个月更换一次，更换过程需在洁净室内部完成。

4.环境监测：洁净区粒子数需符合GB/T25434-2010标准，每[]小时检测一次。

验证方法包括：

-目视检查：班组长每日对清洁区域进行目视检查，记录灰尘、污渍等异常情况。

-检测验证：质量部每月进行一次粒子数、温湿度等参数的全面检测，并出具报告。

第六章数据驱动与持续改进

1.数据采集：所有清洁活动需记录在电子系统（如MES）中，包括清洁时间、人员、工具、环境参数等。

2.数据分析：质量部每月汇总清洁数据，分析清洁效率（如清洁完成率）和缺陷率（如二次清洁比例）。

3.改进措施：根据数据分析结果，优化清洁流程，例如若发现某区域清洁效果长期不达标，需重新评估清洁标准或增加清洁频次。

第七章附则

1.本办法由生产部负责解释，自发布之日起实施。

2.本办法与公司其他制度（如《设备维护管理规程》）存在交叉时，以优先级高的制度为准。

3.数字化管理需求：未来将引入智能清洁机器人，实现清洁路径的自动规划，并实时上传清洁数据至云平台。

4.分级授权机制：清洁工具的使用权限分为三级，班组长、设备工程师和厂长分别拥有不同级别的授权。

5.本办法预留与《环境监测管理规程》的接口，确保环境数据无缝对接。

关键绩效指标（KPI）

1.洁净区粒子数超标次数/