生产用具管理制度

生产用具管理制度一、生产用具管理制度

1.总则

生产用具是保障生产活动正常进行的重要物质基础，其合理配置、有效使用和维护保养对于提高生产效率、降低生产成本、确保生产安全具有至关重要的作用。为规范生产用具的管理，提高其使用效率和使用寿命，保障生产活动的顺利进行，特制定本制度。本制度适用于公司所有生产用工具、设备、仪器、仪表及辅助设施等的生产用具。公司各部门及全体员工应严格遵守本制度，共同维护生产用具的正常运行。

2.生产用具的分类与管理

生产用具按照其性质、用途和价值进行分类，主要包括以下几类：（1）工具类：如扳手、螺丝刀、钳子等；（2）设备类：如机床、钻床、磨床等；（3）仪器类：如测量仪器、检测设备等；（4）仪表类：如压力表、温度计等；（5）辅助设施类：如照明设备、通风设备等。各类生产用具的管理应遵循以下原则：（1）按需配置：根据生产需求合理配置生产用具，避免闲置和浪费；（2）专人负责：明确各类生产用具的管理责任人，确保其日常维护和保养；（3）定期检查：定期对生产用具进行检查，及时发现和排除故障，确保其正常运行。

3.生产用具的采购与验收

生产用具的采购应遵循以下程序：（1）需求申报：各部门根据生产需求提出生产用具采购申请，经主管领导审批后报采购部门；（2）供应商选择：采购部门根据采购需求选择合适的供应商，并进行招标或比价，确保采购质量和经济性；（3）合同签订：采购部门与供应商签订采购合同，明确采购数量、质量标准、交货时间等条款；（4）到货验收：生产用具到货后，由使用部门和采购部门共同进行验收，检查其数量、质量是否符合要求，并填写验收报告。验收合格的生产用具方可入库，并办理入库手续。

4.生产用具的领用与报废

生产用具的领用应遵循以下规定：（1）领用申请：员工需使用生产用具时，应填写领用申请单，经部门主管审批后到仓库领用；（2）登记备案：仓库在发放生产用具时应进行登记，记录领用人、领用时间、用具名称、数量等信息；（3）定期清查：仓库应定期清查生产用具，确保账物相符，及时处理闲置和报废用具。生产用具的报废应遵循以下程序：（1）报废申请：生产用具达到报废标准或无法修复时，使用部门应填写报废申请单，经主管领导审批后报仓库；（2）技术鉴定：仓库组织技术人员对报废生产用具进行鉴定，确认其报废原因和合理性；（3）报废处理：报废生产用具应由仓库统一处理，符合环保要求的前提下进行报废，并填写报废记录。

5.生产用具的维护与保养

生产用具的维护与保养是确保其正常运行的重要手段，应遵循以下规定：（1）日常维护：使用部门应每日对生产用具进行清洁和检查，及时发现和排除小故障；（2）定期保养：仓库应根据生产用具的种类和使用情况，制定定期保养计划，并组织人员进行保养；（3）故障报修：生产用具发生故障时，使用部门应立即停止使用，并填写故障报告单，报仓库进行处理。仓库应及时组织维修人员进行维修，确保生产用具尽快恢复正常运行。

6.责任追究与奖惩

公司各部门及全体员工应严格遵守本制度，对违反本制度的行为，公司将根据情节轻重进行责任追究。具体奖惩规定如下：（1）奖励：对在生产用具管理工作中表现突出的部门和个人，公司将给予表彰和奖励；（2）处罚：对违反本制度的行为，公司将根据情节轻重给予警告、罚款等处罚；情节严重的，将依法解除劳动合同。责任追究的具体程序按照公司《奖惩制度》执行。

二、生产用具的使用管理

1.使用前的准备与检查

生产用具在使用前，使用者应首先确认其是否完好无损，各项功能是否正常。对于需要预热或预处理的用具，应严格按照操作规程进行操作。例如，使用机床进行加工前，需检查刀具是否锋利，工件是否固定牢固，机床各项安全装置是否齐全有效。对于测量仪器和仪表，更需在使用前进行校准，确保其测量结果的准确性。此外，使用者还应熟悉所使用生产用具的操作规程，未经培训或未掌握操作技能的人员，不得擅自使用生产用具。

2.正确操作与使用规范

生产用具的正确操作是确保其使用寿命和生产安全的关键。使用者应严格按照操作规程进行操作，不得随意拆卸或改装生产用具。在使用过程中，应注意以下几点：（1）轻拿轻放：避免剧烈碰撞或跌落，造成损坏；（2）避免超负荷使用：不得超出生产用具的设计承载能力；（3）保持清洁：使用后应及时清洁生产用具，避免灰尘和杂质影响其性能；（4）定期检查：使用过程中应注意观察生产用具的运行状态，发现异常应立即停止使用并报告。例如，在使用电钻时，应确保电源线完好，钻头锋利，钻孔时不得用力过猛，防止钻头折断或电源线破损。

3.特殊生产用具的使用管理

部分生产用具具有特殊性，需要特殊的操作环境和注意事项。例如，使用高压设备时，需确保操作环境通风良好，防止触电事故发生；使用化学品时，需佩戴防护用品，防止化学品对人体造成伤害。对于这些特殊生产用具，公司应制定专门的操作规程，并对使用者进行专门的培训，确保其能够安全、正确地使用。此外，公司还应定期对特殊生产用具进行检查和维护，确保其始终处于良好的工作状态。

4.使用记录与交接班管理

生产用具的使用记录是追踪其使用情况、进行维护保养的重要依据。使用者应在使用后及时填写使用记录，记录生产用具的使用时间、使用情况、异常情况等信息。对于需要多人使用的生产用具，还应做好交接班管理，交班人员应向接班人员详细说明生产用具的使用情况和注意事项，确保生产用具的连续、安全使用。例如，在使用数控机床时，交班人员应向接班人员说明机床的当前状态、加工进度、刀具使用情况等信息，接班人员应仔细核对并确认无误后方可接班。

5.使用中的应急处理

在生产用具使用过程中，可能会遇到各种突发情况，如停电、设备故障、人员伤害等。为应对这些突发情况，公司应制定相应的应急预案，并对使用者进行培训，使其能够熟练掌握应急处理方法。例如，在停电时，使用者应立即停止使用生产用具，并切断电源；在设备故障时，使用者应立即停止使用，并报告相关人员进行检查和处理；在人员伤害时，使用者应立即采取急救措施，并报告相关人员进行处理。通过有效的应急处理，可以最大限度地减少损失，保障生产活动的顺利进行。

6.使用后的处理与归位

生产用具使用后，使用者应将其清洁干净，并放置在指定位置。对于需要维护保养的生产用具，使用者应按照要求进行清洁和保养，并填写维护保养记录。归位时，使用者应确保生产用具放置稳固，避免倾倒或碰撞。此外，使用者还应检查生产用具的附件和工具是否齐全，如有缺失应立即报告相关人员。通过规范的使用后处理与归位，可以确保生产用具的整洁和完好，为下次使用做好准备。

三、生产用具的维护保养制度

1.日常维护保养

生产用具的日常维护保养是保持其良好状态、延长使用寿命的重要措施。日常维护保养应由使用者负责，在每次使用前后进行。使用前，检查生产用具的各个部件是否完好，润滑系统是否正常，安全防护装置是否齐全有效。使用后，清洁生产用具的表面和工作部位，去除灰尘、油污等杂质，防止腐蚀和锈蚀。对于需要润滑的生产用具，应按照要求添加适量的润滑剂，保持其运转顺畅。日常维护保养应注重细节，及时发现并处理小问题，防止小问题演变成大故障。例如，使用手持电动工具后，应将其放置在干燥、通风的地方，并定期检查电源线和插头是否有破损，防止触电事故发生。

2.定期维护保养

除了日常维护保养外，生产用具还需要定期进行维护保养。定期维护保养应由专业的维修人员进行，公司应根据生产用具的种类和使用情况，制定详细的定期维护保养计划，并安排维修人员按照计划进行维护保养。定期维护保养的内容包括对生产用具的各个部件进行详细的检查、清洁、润滑和调整，对磨损严重的部件进行更换，对电气系统进行检查和测试，确保其安全可靠。定期维护保养应记录在案，以便追踪生产用具的维护保养历史，为后续的维护保养提供参考。例如，对于数控机床，应定期检查其导轨、丝杠、齿轮等关键部件的磨损情况，并进行必要的润滑和调整，确保其加工精度。

3.维护保养的责任分工

生产用具的维护保养涉及多个部门和人员，公司应明确各方的责任分工，确保维护保养工作落到实处。使用者是生产用具日常维护保养的责任人，应认真履行职责，做好日常维护保养工作。维修部门是生产用具定期维护保养的责任部门，应制定维护保养计划，安排维修人员进行维护保养，并对维护保养质量负责。使用部门应积极配合维修部门进行维护保养工作，提供必要的支持和信息。公司还应建立维护保养责任制，将维护保养工作纳入绩效考核体系，对维护保养工作做得好的部门和个人进行表彰和奖励，对维护保养工作做得差的部门和个人进行批评和处罚。通过明确责任分工，可以确保生产用具的维护保养工作得到有效落实，提高生产用具的使用效率和寿命。

4.维护保养的记录与档案管理

生产用具的维护保养记录是追踪其维护保养历史、分析其故障原因、制定维护保养计划的重要依据。公司应建立生产用具维护保养档案，详细记录每台生产用具的维护保养历史，包括维护保养时间、维护保养内容、维护保养人员、更换的部件等信息。维护保养记录应真实、准确、完整，并妥善保管，以便随时查阅。此外，公司还应定期对维护保养记录进行分析，总结生产用具的故障规律，优化维护保养计划，提高维护保养效率。例如，通过分析数控机床的维护保养记录，可以发现某些部件的磨损速度较快，需要缩短其维护保养周期，及时进行更换，防止故障发生。

5.维护保养的工具与设备

生产用具的维护保养需要使用各种工具和设备，公司应配备齐全的维护保养工具和设备，并确保其完好有效。维护保养工具和设备包括各种扳手、螺丝刀、钳子、测量工具、润滑工具等。公司应定期对维护保养工具和设备进行检查和校准，确保其精度和性能满足要求。此外，公司还应建立维护保养工具和设备的管理制度，明确其使用、保管和维护保养责任，确保维护保养工具和设备始终处于良好的工作状态。例如，对于测量工具，应定期进行校准，确保其测量结果的准确性；对于润滑工具，应定期进行清洁和保养，确保其润滑效果好。

6.维护保养的安全注意事项

生产用具的维护保养涉及各种操作，存在一定的安全风险。维修人员在进行维护保养时，应严格遵守安全操作规程，确保自身安全。首先，应切断生产用具的电源，并挂上警示牌，防止他人误操作。其次，应佩戴必要的防护用品，如手套、护目镜等，防止受伤。此外，还应了解生产用具的结构和原理，熟悉各种安全操作规程，防止因操作不当造成事故。公司还应定期对维修人员进行安全培训，提高其安全意识和操作技能。通过加强安全管理和培训，可以最大限度地减少安全事故的发生，保障维修人员的安全。

四、生产用具的检查与测试制度

1.检查与测试的必要性

生产用具在使用过程中，由于磨损、老化、环境变化等因素，其性能和状态可能会发生变化，甚至出现故障。定期对生产用具进行检查和测试，可以及时发现这些问题，采取措施进行修复或调整，防止小问题演变成大故障，确保生产活动的正常进行。检查和测试还可以帮助公司了解生产用具的使用状况，为制定维护保养计划、更新淘汰计划提供依据。此外，通过检查和测试，可以及时发现安全隐患，采取措施消除隐患，保障生产安全。因此，建立完善的检查与测试制度，对于提高生产效率、降低生产成本、保障生产安全具有重要意义。

2.检查与测试的内容

生产用具的检查与测试内容应根据其种类、用途和使用情况确定。一般来说，检查与测试内容主要包括以下几个方面：（1）外观检查：检查生产用具的表面是否有划痕、磕碰、变形等损伤，各个部件是否齐全，连接是否牢固；（2）功能检查：检查生产用具的各项功能是否正常，如动力是否充足，运转是否平稳，控制是否灵敏等；（3）安全装置检查：检查生产用具的安全防护装置是否齐全有效，如急停按钮、防护罩、限位开关等；（4）电气系统检查：检查生产用具的电气系统是否正常，如电源线、插头、电机、电路板等是否有破损、短路、过热等现象；（5）测量精度检查：对于测量仪器和仪表，应检查其测量精度是否满足要求，必要时进行校准。例如，对于一台钻床，应检查其钻头是否锋利，主轴转速是否正常，进给机构是否顺畅，安全防护装置是否齐全有效，电气系统是否正常，并定期检查其钻孔精度是否满足要求。

3.检查与测试的频率

生产用具的检查与测试频率应根据其种类、用途和使用情况确定。一般来说，日常检查应在每次使用前后进行；定期检查应根据生产用具的使用频率和磨损情况确定，一般每月或每季度进行一次；年度检查应在每年末进行一次，对生产用具进行全面检查和测试。此外，对于一些重要的或关键的生产用具，应根据需要进行更频繁的检查和测试。例如，对于数控机床，应每天检查其运行状态，每周进行一次全面检查，每年末进行一次全面检查和校准；对于手持电动工具，应每次使用前后检查其电源线和插头，每月进行一次全面检查。

4.检查与测试的方法

生产用具的检查与测试方法应根据其种类、用途和使用情况确定。一般来说，检查方法包括目视检查、耳听检查、手触检查等。目视检查主要是观察生产用具的外观和各个部件是否有损伤、松动、变形等现象；耳听检查主要是听生产用具运转时是否有异常响声；手触检查主要是触摸生产用具的各个部件是否过热、振动等。测试方法包括功能测试、性能测试、精度测试等。功能测试主要是测试生产用具的各项功能是否正常；性能测试主要是测试生产用具的动力、效率、稳定性等性能指标；精度测试主要是测试生产用具的测量精度是否满足要求。例如，对于一台钻床，可以目视检查其钻头是否锋利，耳听检查其运转时是否有异常响声，手触检查其主轴是否过热；可以进行功能测试，测试其钻孔功能是否正常；可以进行性能测试，测试其钻孔效率是否满足要求；可以进行精度测试，测试其钻孔精度是否满足要求。

5.检查与测试的责任人

生产用具的检查与测试涉及多个部门和人员，公司应明确各方的责任分工，确保检查与测试工作落到实处。使用者是生产用具日常检查的责任人，应认真履行职责，做好日常检查工作。维修部门是生产用具定期检查和测试的责任部门，应制定检查和测试计划，安排维修人员进行检查和测试，并对检查和测试结果负责。使用部门应积极配合维修部门进行检查和测试工作，提供必要的支持和信息。公司还应建立检查与测试责任制，将检查与测试工作纳入绩效考核体系，对检查与测试工作做得好的部门和个人进行表彰和奖励，对检查与测试工作做得差的部门和个人进行批评和处罚。通过明确责任分工，可以确保生产用具的检查与测试工作得到有效落实，及时发现和解决生产用具的问题，确保生产活动的正常进行。

6.检查与测试结果的记录与处理

生产用具的检查与测试结果应详细记录在案，并存档备查。检查与测试记录应包括检查与测试时间、检查与测试内容、检查与测试结果、发现问题及处理情况等信息。对于检查与测试中发现的问题，应立即采取措施进行修复或调整，并记录在案。对于无法修复或修复成本过高的生产用具，应按规定程序进行报废处理。此外，公司还应定期对检查与测试结果进行分析，总结生产用具的故障规律，优化检查与测试计划，提高检查与测试效率。例如，通过分析数控机床的检查与测试结果，可以发现某些部件的故障率较高，需要加强维护保养，或考虑更换更可靠的品牌或型号。

五、生产用具的报废管理

1.报废的条件与标准

生产用具在使用过程中，由于自然磨损、老化，或者因为技术更新、事故损坏等原因，可能会失去原有的使用价值或不再满足生产需求。当生产用具出现以下情况时，可以考虑进行报废：（1）严重损坏：生产用具经过维修后仍无法正常使用，或者损坏程度严重，修复成本过高；（2）技术淘汰：由于技术进步，出现性能更优、效率更高的新型生产用具，使得现有生产用具显得落后；（3）安全风险：生产用具存在严重的安全隐患，即使经过维修也无法消除，继续使用会对人员或设备造成伤害；（4）不经济：生产用具的维护保养成本过高，超过其带来的经济效益。公司应制定生产用具报废的条件与标准，明确哪些情况下可以报废，哪些情况下不能报废。例如，对于一台数控机床，如果其加工精度严重下降，即使经过维修也无法恢复到原来的水平，且修复成本高昂，可以考虑进行报废；如果出现新型数控机床，其加工效率和质量远高于现有设备，也可以考虑进行报废。

2.报废申请与审批

生产用具的报废需要经过严格的申请与审批程序。使用部门发现生产用具需要报废时，应填写报废申请单，详细说明报废原因，并附上相关证据，如维修记录、损坏照片等。报废申请单应经部门主管签字确认后，报公司相关部门审核。公司相关部门应组织技术人员对报废申请进行审核，确认生产用具是否符合报废条件。审核通过后，报废申请单应经公司主管领导签字批准。报废申请与审批程序应严格按照公司相关规定执行，确保报废工作的合规性。例如，对于一台需要报废的数控机床，使用部门应填写报废申请单，说明其加工精度严重下降，修复成本高昂，并附上维修记录和损坏照片。报废申请单经部门主管签字确认后，报公司设备管理部门审核。设备管理部门组织技术人员对报废申请进行审核，确认数控机床确实无法修复或修复成本过高，审核通过后，报废申请单应经公司主管领导签字批准。

3.报废评估与鉴定

在生产用具报废前，公司应进行报废评估与鉴定，以确定其报废的合理性。报废评估主要评估生产用具的剩余价值，包括其残值、可回收材料的价值等。报废鉴定主要鉴定生产用具的报废原因，确认其是否符合报废条件。报废评估与鉴定应由专业的评估人员进行，公司应委托第三方评估机构或内部评估团队进行评估与鉴定。评估人员应详细了解生产用具的使用历史、维修记录、损坏情况等信息，并对其进行现场勘查，确定其报废的合理性。评估报告应详细记录评估过程和结果，并作为报废审批的依据。例如，对于一台需要报废的数控机床，公司可以委托第三方评估机构进行报废评估与鉴定。评估人员应详细了解数控机床的使用历史、维修记录、损坏情况等信息，并对其进行现场勘查，确定其剩余价值和报废原因。评估报告应详细记录评估过程和结果，并作为报废审批的依据。

4.报废处理与处置

生产用具报废后，公司应进行妥善处理与处置，防止其被非法回收或利用。公司应与有资质的回收企业签订协议，将报废生产用具交由其进行回收处理。回收企业应按照国家相关规定对报废生产用具进行拆解、处理，确保其环保、安全。公司应监督回收企业的处理过程，确保其符合环保要求。对于一些有价值的部件，公司可以进行拆卸，将可用的部件进行修复或重新利用。报废处理与处置过程应记录在案，并存档备查。例如，对于一台需要报废的数控机床，公司可以与有资质的回收企业签订协议，将数控机床交由其进行回收处理。回收企业应按照国家相关规定对数控机床进行拆解、处理，确保其环保、安全。公司应监督回收企业的处理过程，确保其符合环保要求。对于数控机床的一些有价值的部件，公司可以进行拆卸，将可用的部件进行修复或重新利用。

5.报废记录与档案管理

生产用具的报废需要建立完善的记录与档案管理制度，以便追踪其报废过程，为后续的管理工作提供参考。公司应建立生产用具报废档案，详细记录每台生产用具的报废过程，包括报废申请、审批、评估、鉴定、处理与处置等信息。报废记录应真实、准确、完整，并妥善保管，以便随时查阅。此外，公司还应定期对报废记录进行分析，总结报废原因，为制定生产用具的更新换代计划提供依据。例如，通过分析数控机床的报废记录，可以发现某些型号的数控机床容易损坏，需要考虑更换更可靠的品牌或型号。

6.报废管理的责任追究与奖惩

生产用具的报废管理涉及多个部门和人员，公司应明确各方的责任分工，确保报废管理工作落到实处。使用部门是报废管理的责任主体，应认真履行职责，做好报废申请、记录等工作。设备管理部门是报废管理的责任部门，应负责报废申请的审核、报废评估与鉴定、报废处理与处置等工作。公司还应建立报废管理责任制，将报废管理工作纳入绩效考核体系，对报废管理工作做得好的部门和个人进行表彰和奖励，对报废管理工作做得差的部门和个人进行批评和处罚。通过明确责任分工，可以确保报废管理工作得到有效落实，防止资源浪费和环境污染。例如，对于一台需要报废的数控机床，使用部门应填写报废申请单，说明其加工精度严重下降，修复成本高昂，并附上维修记录和损坏照片。设备管理部门组织技术人员对报废申请进行审核，确认数控机床确实无法修复或修复成本过高，审核通过后，报废申请单应经公司主管领导签字批准。设备管理部门还应与有资质的回收企业签订协议，将数控机床交由其进行回收处理。报废管理工作应记录在案，并存档备查。

六、生产用具的更新换代制度

1.更新换代的必要性

生产用具在使用过程中，会逐渐老化、磨损，其性能和效率可能会下降，无法满足生产需求。同时，随着科技的不断进步，新型生产用具不断涌现，其性能、效率、智能化程度等方面都远超现有设备。为了保持企业的竞争力，提高生产效率，降低生产成本，公司需要定期对生产用具进行更新换代。更新换代可以带来多方面的好处：（1）提高生产效率：新型生产用具通常具有更高的自动化程度和智能化程度，可以减少人工操作，提高生产效率；（2）降低生产成本：新型生产用具通常具有更低的能耗和更少的维护保养需求，可以降低生产成本；（3）提高产品质量：新型生产用具通常具有更高的加工精度和稳定性，可以提高产品质量；（4）提高安全性：新型生产用具通常具有更完善的安全防护装置，可以提高生产安全性。因此，建立完善的更新换代制度，对于企业的可持续发展具有重要意义。

2.更新换代的原则

生产用具的更新换代应遵循以下原则：（1）需求导向：更新换代应以生产需求为导向，根据生产任务的变化和生产技术的进步，确定需要更新换代的生产用具；（2）经济合理：更新换代应进行经济性分析，比较新旧生产用具的成本和效益，选择经济合理的更新换代方案；（3）技术先进：更新换代应选择技术先进的生产用具，提高生产效率和产品质量；（4）安全可靠：更新换代应选择安全可靠的生产用具，保障生产安全；（5）环保节能：更新换代应选择环保节能的生产用具，减少能源消耗和环境污染。通过遵循这些原则，可以确保更新换代工作的科学性和有效性，为企业带来长期利益。

3.更新换代的计划与预算

生产用具的更新换代需要制定详细的计划和预算，以确保更新换代工作的顺利进行。公司应根据生产需求和技术发展趋势，制定生产用具更新换代计划，明确需要更新换代的生产用具、更新换代的时间、更新换代的方式等信息。更新换代计划应经公司相关部门审核，确认其必要性和可行性后，报公司主管领导批准。此外，公司还应制定更新换代预算，明确更新换代所需的资金，并从公司财务预算中安排资金。更新换代计划和预算应严格按照公司相关规定执行，确保更新换代工作的合规性。例如，公司可以根据生产需求和技术发展趋势，制定数控机床更新换代计划，明确需要更新换代数控机床的数量、更新