某模具厂信息化系统维护制度

某模具厂信息化系统维护制度某模具厂信息化系统维护制度

第一章总则

为规范信息化系统的日常维护与管理，保障生产数据的准确性与系统的稳定性，提升模具制造全流程的智能化管理水平，特制定本制度。本制度适用于模具厂所有信息化系统的运行维护，包括但不限于MES、ERP、PLM、SCADA等系统。维护工作应遵循PDCA循环原则，结合风险管理思维与数据驱动理念，确保系统持续优化。各部门需明确职责，协同执行，确保信息化资产安全可控。

第二章组织架构与职责

1.信息化管理部门为信息化系统维护的归口管理部门，负责制定维护策略、监督执行、协调资源。部门负责人为第一责任人，需具备信息系统运维及制造业工艺知识。

2.生产部门需配合提供生产现场数据，反馈系统应用问题，参与系统优化。班组长负责本班组数据的准确性，并对异常数据进行初步排查。

3.设备管理部门需对与信息化系统关联的硬件设备（如传感器、PLC、服务器）进行维护，确保硬件运行符合系统需求。

4.质量管理部门需定期审核系统数据与质量记录的一致性，提出改进建议。QA工程师需参与系统验证，确保数据符合GB/T19001-2016标准。

第三章系统维护流程

1.日常维护流程：开始→检查系统运行状态→核对数据完整性→清理缓存与日志→记录异常情况→结束。维护频率为每日[频率]，由信息化部门操作员执行。

2.定期维护流程：输入（维护计划）→过程（系统备份→性能检测→软件更新）→输出（维护报告）。维护周期为每月[周期]，由信息化部门高级工程师负责。

3.应急维护流程：输入（故障报警/用户报告）→过程（紧急诊断→隔离故障→临时修复→永久解决）→输出（应急报告）。需在[时间]内响应，由信息化部门核心技术人员主导。

第四章PDCA循环实施

1.计划（Plan）：每年12月，信息化部门基于故障统计与用户需求，制定下一年维护计划，明确优先级与预算。需识别技术风险（如系统兼容性）与操作风险（如误操作导致数据丢失）。

2.执行（Do）：按计划开展维护，例如每月对MES系统进行OEE数据校准，确保设备利用率计算准确。执行过程中需记录所有操作步骤，留存备查。

3.检查（Check）：每月5日前，信息化部门抽查上月维护记录，验证问题是否解决，数据是否改善。对SOP执行情况（如备份频率）进行考核。

4.改进（Act）：每季度分析检查结果，优化维护流程。例如，若发现某系统故障频发，需启动FMEA分析，改进硬件或算法设计。

第五章风险管理

1.技术风险：系统崩溃、病毒入侵。措施包括部署防火墙、定期更新补丁、设置访问权限。

2.操作风险：人为误操作。措施包括操作员培训、双重确认机制（如批量导入需主管审核）。

3.管理风险：维护计划未落实。措施包括将维护任务纳入绩效考核，明确[频率]的考核标准。

4.环境风险：自然灾害（如断电）。措施包括备用电源、异地数据备份。需每年联合设备部进行演练。

第六章数据质量管理

1.数据采集规范：生产数据需在[时间]内上传至MES系统，传感器校准周期为每[周期]，误差不得超±1%。

2.数据校验机制：系统自动校验逻辑关系（如工时与产量匹配），质量部每周抽查[数量]条记录。

3.异常处理：数据异常需在[时间]内上报，由生产部与信息化部门联合追溯源头。典型管控要点：禁止手工修改MES数据，所有变更需留痕。

第七章系统优化与升级

1.优化需求收集：每半年召开一次跨部门会议，收集系统改进建议。优先级由生产部与质量部投票决定。

2.升级流程：输入（升级方案）→过程（兼容性测试→分批部署→用户培训）→输出（升级报告）。需符合ISO9001变更控制要求。

3.新功能评估：每季度评估数字化工具（如AI预测性维护）的应用效果，量化指标为设备故障率降低[百分比]。

第八章特色章节：智能化设备联动维护

1.设备-系统数据映射管理：建立传感器与MES数据的映射表，确保实时数据传输。每月核对[数量]个关键传感器，偏差超标的需及时更换。

2.远程监控与维护：对关键设备（如注塑机）实施远程诊断，维护响应时间缩短至[时间]。典型管控要点：远程操作需双人授权。

第九章附则

1.本制度自发布之日起生效，原有相关规定与本制度冲突的，以本制度为准。

2.本制度由信息化管理部门负责解释，修订周期为每年一次。

3.涉及的关键绩效指标：系统可用率≥