陶瓷产品质量奖惩制度

陶瓷产品质量奖惩制度一、总则

第一条为规范陶瓷产品质量管理，提升产品整体品质，维护企业品牌声誉，明确质量奖惩标准，特制定本制度。

第二条本制度适用于企业所有陶瓷产品生产、研发、检验、销售及售后等环节，涉及全体员工及相关合作单位。

第三条制度执行遵循公平、公正、公开原则，以产品合格率、客户满意度、质量改进效果等指标为核心评价依据。

第四条质量管理部门负责本制度的监督实施，定期组织评审与修订，确保制度与行业标准、法规要求同步更新。

第五条企业设立质量奖惩专项基金，用于奖励质量优异的部门、团队及个人，对质量责任事故实行分级处罚。

第六条产品质量定义以国家标准、行业标准及企业内部质量标准为准，涉及出口产品需符合目标市场法规要求。

第七条全体员工须接受质量意识培训，考核合格后方可上岗，特殊岗位人员需持证上岗，并定期复训。

第八条质量信息追溯机制覆盖从原材料采购至成品交付全过程，确保问题产品可快速定位责任环节。

第九条本制度与《生产操作规程》《检验管理办法》《客户投诉处理流程》等制度相互衔接，形成质量管理体系闭环。

第十条制度生效日期为发布之日起，原有相关规定与本制度冲突的，以本制度为准。

二、质量奖惩标准

第十一条奖励分为个人奖励与集体奖励，具体分级标准如下：

（一）个人奖励

1.一线质检员连续六个月产品抽检合格率超过99.5%，且零重大投诉，奖励人民币2000元/月；

2.研发人员主导改进的产品在上市后三年内合格率提升5个百分点，奖励项目总利润的5%；

3.销售人员反馈客户投诉率低于行业平均水平20%，奖励年度销售提成10%。

（二）集体奖励

1.生产部门连续季度产品一次交验合格率稳定在98%以上，奖励部门负责人绩效奖金30%；

2.全年客户重大投诉不超过2起，且投诉解决率100%，奖励团队奖金总额的15%；

3.新品研发项目提前完成且质量达标，按项目预算的10%奖励参与团队。

三、质量处罚条款

第十二条处罚分为警告、罚款、降级、解雇及第三方追责，分级标准如下：

（一）警告

1.工人操作不当导致轻微次品，经培训后仍重复发生，给予书面警告；

2.检验疏漏未造成实际损失，罚款500元/次。

（二）罚款

1.产品出厂后客户投诉涉及工艺缺陷，首件问题罚款当事人1000元，重复问题翻倍；

2.原材料检验不合格入库，责任单位承担直接损失的30%罚款。

（三）降级或解雇

1.重大质量事故（如批量裂纹、放射性超标等）直接责任人降级或解除劳动合同；

2.质量管理岗位失职导致损失超50万元，追究刑事责任并解除关系。

（四）第三方追责

1.因质量问题被列入行业黑名单，赔偿客户损失总额的1.5倍；

2.出口产品被退运或销毁，责任方承担全部运输及销毁费用。

四、质量改进机制

第十三条质量改进分为常规改进与专项改进，流程如下：

（一）常规改进

1.每月统计次品率、投诉率等数据，由生产部提出改进方案，经质量部审核后实施；

2.改进效果未达标的，启动专项改进程序。

（二）专项改进

1.客户投诉率超3%或次品率超1.5%时，成立跨部门改进小组，限期三个月完成方案；

2.改进方案需通过模拟测试，合格后方可量产，否则责任部门承担额外费用。

五、监督与申诉

第十四条质量委员会负责制度执行监督，每月召开例会，对重大奖惩事项进行最终裁定。

第十五条受处罚者可在收到处罚通知后五日内提交申诉，附证据材料由质量委员会复核，复核结果书面通知当事人。

第十六条企业设立质量申诉热线及邮箱，保障员工及客户申诉渠道畅通，处理时限不超过15个工作日。

六、附则

第十七条本制度未尽事项由质量部会同法务部补充说明，经总经理批准后生效。

第十八条制度修订需经全员公示，征求三分之二以上员工意见后方可实施。

第十九条本制度解释权归质量委员会所有，自发布之日起三十日后正式执行。

二、质量奖惩标准

第一条奖励分为个人奖励与集体奖励，具体分级标准如下：

（一）个人奖励

1.一线质检员连续六个月产品抽检合格率超过99.5%，且零重大投诉，奖励人民币2000元/月；

该标准设定基于质检岗位对产品质量的直接影响。质检员的工作质量直接关系到产品能否顺利出厂，进而影响客户体验和企业声誉。因此，对长期保持高标准的质检员给予经济奖励，既能激励其持续保持专注，也能树立行业标杆。实际操作中，企业需建立完善的抽检数据记录系统，确保合格率的统计准确无误。同时，重大投诉的定义需明确，如客户要求退货、更换或支付赔偿等情形，均应计入考核范围。

2.研发人员主导改进的产品在上市后三年内合格率提升5个百分点，奖励项目总利润的5%；

研发是产品质量的源头，对产品性能的提升具有决定性作用。当研发团队通过技术创新显著提高产品合格率时，给予利润分成奖励，既能体现对研发价值的认可，也能促进团队持续投入创新。该奖励的发放条件包含三年期限，主要是为了确保改进效果具有稳定性，避免短期行为。实际操作中，需明确合格率的计算基准（如出厂抽检率或市场抽检率），并排除因原材料波动等不可控因素导致的提升。

3.销售人员反馈客户投诉率低于行业平均水平20%，奖励年度销售提成10%；

销售人员直接面对客户，其反馈的投诉数据对质量管理具有重要参考价值。投诉率低于行业平均水平20%意味着产品在市场上的质量表现优于同类产品，这种情况下给予销售提成奖励，能够促进销售团队更主动地关注产品质量问题。行业平均水平的确定需基于权威数据来源，如行业协会统计或第三方调研报告。企业内部也可设定更严格的考核目标，如低于平均水平30%，以匹配自身高标准。

（二）集体奖励

1.生产部门连续季度产品一次交验合格率稳定在98%以上，奖励部门负责人绩效奖金30%；

生产部门是产品制造的核心环节，其工作质量直接影响最终产品表现。连续季度合格率稳定在98%以上，表明部门已形成高效的质量管理体系，此时对负责人进行绩效奖励，能够强化其团队管理责任，并带动其他部门学习。实际操作中，需明确“一次交验”的定义，通常指产品完成所有生产流程后首次检验的合格率，而非分阶段累计合格率。

2.全年客户重大投诉不超过2起，且投诉解决率100%，奖励团队奖金总额的15%；

重大投诉往往涉及产品严重缺陷或安全隐患，对企业声誉造成较大影响。将重大投诉数量控制在2起以内，并要求解决率100%，旨在促使团队在问题处理上更加严谨。奖励团队奖金总额的15%，既能体现集体努力的价值，也能避免个人绩效奖励导致团队内部矛盾。实际操作中，需明确“重大投诉”的具体情形，如导致客户要求退货、媒体曝光或监管处罚等。

3.新品研发项目提前完成且质量达标，按项目预算的10%奖励参与团队。

新品研发是企业保持竞争力的关键，提前完成且质量达标的项目表明团队高效且专业。按项目预算的10%进行奖励，既能激励团队在资源有限的情况下仍能达成目标，也能吸引更多人才参与创新工作。奖励的发放需以产品正式量产且稳定运行半年后为条件，确保质量效果的持续性。

第二条处罚分为警告、罚款、降级、解雇及第三方追责，分级标准如下：

（一）警告

1.工人操作不当导致轻微次品，经培训后仍重复发生，给予书面警告；

轻微次品通常指不影响客户使用或可简单修复的问题，如表面瑕疵、包装轻微破损等。首次发生时，应通过培训纠正，若经培训后仍重复发生，书面警告旨在提醒并记录问题。书面警告需正式存档，作为后续处罚的依据。实际操作中，需明确“经培训”的标准，如参与至少两场针对性培训并考核合格。

2.检验疏漏未造成实际损失，罚款500元/次；

检验疏漏可能导致次品流入市场，因此即使未造成实际损失，也应进行处罚以强化责任意识。500元罚款的金额需综合考虑企业经济状况和员工收入水平，确保既能起到警示作用，又不会过度打击员工积极性。罚款需从绩效工资中扣除，并书面通知当事人。

（二）罚款

1.产品出厂后客户投诉涉及工艺缺陷，首件问题罚款当事人1000元，重复问题翻倍；

工艺缺陷通常指因生产流程控制不当导致的批量性问题，对企业声誉影响较大。首件问题罚款1000元，旨在促使员工在问题发生初期及时上报，避免扩大化。重复问题罚款翻倍，是因为责任方未能吸取教训，导致问题持续发生。实际操作中，需明确“当事人”的定义，如直接操作工或班组长。罚款金额需与问题严重程度匹配，如涉及重大安全隐患的罚款金额应更高。

2.原材料检验不合格入库，责任单位承担直接损失的30%罚款；

原材料是产品质量的基础，检验不合格入库将导致后续生产问题。责任单位承担直接损失的30%，既能促使检验部门严格把关，也能避免个别员工逃避责任。直接损失的计算需明确范围，如因不合格原料导致的返工费、客户赔偿费等。

（三）降级或解雇

1.重大质量事故（如批量裂纹、放射性超标等）直接责任人降级或解除劳动合同；

重大质量事故可能危及客户安全或造成严重经济损失，必须严厉处罚。直接责任人降级或解雇，既能警示个人，也能震慑其他员工。降级的标准需明确，如降低一个职级并扣减绩效工资。解除劳动合同需符合劳动法规定，提前通知并支付经济补偿。

2.质量管理岗位失职导致损失超50万元，追究刑事责任并解除关系；

质量管理岗位对整个体系至关重要，失职可能造成系统性风险。损失超50万元属于重大责任事故，除追究经济赔偿外，还需根据情节严重程度追究刑事责任。解除关系需依法进行，确保程序合规。实际操作中，需明确“失职”的定义，如未执行检验程序、隐瞒问题等。

（四）第三方追责

1.因质量问题被列入行业黑名单，赔偿客户损失总额的1.5倍；

被列入行业黑名单将严重影响企业声誉，必须承担连带责任。赔偿客户损失总额的1.5倍，既能弥补客户损失，也能体现企业对质量的重视。赔偿范围包括直接损失和间接损失，如商誉损失等。实际操作中，需与律师协商确定赔偿标准，避免过度承担风险。

2.出口产品被退运或销毁，责任方承担全部运输及销毁费用；

出口产品涉及国际法规，退运或销毁属于严重问题。责任方承担全部费用，既能弥补经济损失，也能强化责任意识。运输及销毁费用的计算需基于实际支出，并保留凭证备查。实际操作中，需确保费用计算合理，避免与海关、物流公司产生纠纷。

三、质量改进机制

第一条质量改进分为常规改进与专项改进，流程如下：

（一）常规改进

1.每月统计次品率、投诉率等数据，由生产部提出改进方案，经质量部审核后实施；

企业每月对产品次品率、客户投诉率等关键指标进行统计分析，目的是及时发现问题并采取行动。生产部作为产品制造的主体，负责根据统计数据和日常观察，提出具体的改进方案。例如，如果发现某批次产品的裂纹率突然上升，生产部需要分析原因（如模具磨损、温度控制不当等），并提出改进措施（如更换模具、调整工艺参数等）。改进方案需包含问题描述、原因分析、改进措施、预期效果及责任分工等内容。质量部负责审核改进方案的可行性、有效性，确保方案符合企业整体质量标准。审核通过后，方案正式实施，并由质量部跟踪效果。常规改进的周期性特点在于其预防性，通过持续的小范围调整，避免问题积累导致重大事故。

2.改进效果未达标的，启动专项改进程序；

常规改进的目的是解决普遍性问题或小范围波动，但如果改进效果不理想，可能意味着问题更为复杂或改进措施不当。此时需启动专项改进程序，将问题升级处理。专项改进程序通常涉及跨部门协作，如研发部、生产部、质量部等共同参与。例如，如果某款新产品的次品率持续高于常规改进能解决的幅度，可能需要重新评估产品设计、原材料或生产工艺，此时研发部需介入进行技术分析。专项改进需成立专项小组，明确组长、成员及职责，制定详细的工作计划和时间表。同时，需将改进目标量化，如次品率降低至特定水平，并设定考核节点，定期评估进展。专项改进的启动条件需明确，如常规改进实施后一个月内，次品率仍未下降至目标范围，则自动进入专项改进程序。

（二）专项改进

1.客户投诉率超3%或次品率超1.5%时，成立跨部门改进小组，限期三个月完成方案；

客户投诉率和次品率是衡量产品质量的重要指标，设定阈值旨在快速响应重大问题。3%的客户投诉率和1.5%的次品率属于较高水平，表明产品质量可能存在系统性问题，需要紧急处理。此时，企业需成立跨部门改进小组，成员通常包括质量部、生产部、研发部、销售部等关键部门负责人。改进小组的任务是分析问题根源，制定并实施改进方案，限期三个月完成。限期的设定考虑了问题处理的复杂性，三个月时间通常足够进行深入分析和实施改进。改进方案需经过充分论证，确保能够有效解决根本问题。同时，需明确改进过程中的沟通机制，确保各部门信息同步，避免因协调不力导致延误。实际操作中，需设定具体的改进目标，如将投诉率降低至1.5%以下，次品率降低至1%以下，并定期向管理层汇报进展。

2.改进方案需通过模拟测试，合格后方可量产，否则责任部门承担额外费用；

专项改进的方案在正式实施前，必须经过模拟测试以验证其有效性。模拟测试通常在实验室或小规模生产线上进行，目的是观察改进措施在实际条件下的表现，并发现潜在问题。例如，如果改进涉及调整生产线的温度参数，需先在实验室设备上模拟，观察产品性能变化，再在实际生产线上进行小范围测试。测试结果需由质量部、研发部等相关部门共同评估，确认改进方案能够达到预期效果且不影响其他产品性能。如果模拟测试不合格，需重新分析问题，调整方案，并再次进行测试。责任部门承担额外费用，旨在强化部门对改进效果的负责意识。额外费用的计算基于因延误造成的损失，如库存积压成本、客户赔偿增加等。实际操作中，需明确费用承担比例和支付方式，避免争议。通过模拟测试确保改进方案的科学性，既能提高成功率，也能降低量产风险。

第二条质量改进的跟踪与评估机制如下：

1.常规改进每月评估一次，专项改进每季度评估一次，评估内容包括改进目标达成率、成本效益等；

质量改进的效果需要持续跟踪和评估，以确保改进措施真正发挥作用。常规改进每月评估一次，是因为常规改进的周期较短，需要及时反馈效果，以便调整后续行动。评估内容主要包括改进目标的达成率，如次品率是否降低至预期水平，以及改进措施的成本效益，如实施改进的成本与节省的成本对比。专项改进每季度评估一次，是因为专项改进的周期较长，需要更长时间观察效果。评估内容同样包括改进目标的达成率和成本效益，此外还需关注改进过程中的问题解决情况，以及跨部门协作的效率。评估结果需形成书面报告，提交给管理层和质量委员会，作为后续决策的依据。

2.评估不合格的，需重新分析问题，调整方案，并延长改进期限；

如果评估结果显示改进效果未达预期，表明问题可能未被彻底解决或改进措施不当。此时需重新分析问题，找出根本原因，并调整改进方案。例如，如果某项改进措施实施后，次品率仍高于目标水平，可能需要进一步分析次品类型、产生环节等，寻找新的改进方向。调整方案后，需重新进行模拟测试或小规模验证，确认改进措施的有效性。同时，可适当延长改进期限，给予更多时间解决问题。延长期限的幅度需合理，一般不超过原定期限的50%，并需经过管理层批准。实际操作中，需明确重新评估的程序和时间节点，确保问题得到有效处理。

3.评估合格的，改进措施正式固化，纳入标准操作程序，并分享经验教训；

如果评估结果显示改进效果达到预期，表明改进措施有效，需要将改进成果固化，纳入标准操作程序，以防止问题再次发生。例如，如果某项工艺改进成功降低了次品率，需将改进后的工艺参数、操作规范等更新到生产手册中，并组织相关人员进行培训。同时，需将经验教训分享给其他部门或团队，以促进企业整体质量水平的提升。经验教训的分享可以通过内部培训、案例分享会等形式进行，确保其他团队能够借鉴成功经验，避免重复犯错。固化改进措施的过程需由质量部主导，生产部、研发部等部门配合，确保改进成果得到有效落实。

四、监督与申诉

第一条质量委员会负责制度执行监督，每月召开例会，对重大奖惩事项进行最终裁定。

企业设立质量委员会，作为质量奖惩制度执行的核心监督机构。该委员会通常由总经理、质量部负责人、生产部负责人、研发部负责人、法务部代表以及资深质检员或员工代表组成，确保监督的全面性和权威性。质量委员会的主要职责包括定期审查质量数据、评估奖惩措施的合理性、处理重大质量争议等。每月召开例会，目的是及时了解企业整体质量状况，讨论制度执行中遇到的问题，并作出决策。例会内容通常包括当月质量指标完成情况、重大质量事件回顾、奖惩案件审议、制度修订建议等。对于重大奖惩事项，如解雇因质量问题责任人、对贡献突出的团队进行高额奖励等，必须由质量委员会进行最终裁定，确保决策的公正性和一致性。此外，质量委员会还需对制度执行过程中收集的反馈进行汇总分析，提出改进建议，推动制度的不断完善。

第二条受处罚者可在收到处罚通知后五日内提交申诉，附证据材料由质量委员会复核，复核结果书面通知当事人。

制度设计需兼顾惩戒与救济，确保处罚的公正性。受处罚者在收到正式处罚通知后，享有申诉权利。该权利的设定是为了保障员工的合法权益，避免因信息不对称或程序不当导致不公正结果。申诉的期限为五日内，主要是为了确保问题能够及时得到处理，避免拖延。申诉需以书面形式提交，并附上相关证据材料，如第三方证言、照片、视频等，以支持申诉理由。例如，如果员工因产品缺陷被罚款，其申诉需提供能够证明自己操作符合规范或存在外部因素干扰的证据。质量委员会负责对申诉材料进行复核，主要审查申诉理由是否成立、证据是否充分、处罚程序是否合规等。复核过程需保密，确保公正性。复核结果需以书面形式通知当事人，明确说明是否支持申诉、理由是什么，以及最终处理决定。如果支持申诉，需撤销或调整原处罚决定；如果不支持，需说明理由，并告知当事人进一步申诉的途径（如向劳动仲裁委员会申请仲裁）。

第三条企业设立质量申诉热线及邮箱，保障员工及客户申诉渠道畅通，处理时限不超过15个工作日。

为了让员工和客户能够方便快捷地提出申诉，企业需设立专门的质量申诉渠道。质量申诉热线是主要的沟通方式之一，员工或客户可以通过电话直接向质量部门或指定的申诉处理机构反映问题。热线需保持24小时畅通（或至少在正常工作时间内开放），并有专人接听，确保问题能够被及时记录和处理。同时，企业还需设立专门的邮箱地址，用于接收书面申诉。邮箱地址需在内部公告栏、官方网站、产品包装等位置进行公示，确保相关人员能够方便地找到。申诉处理时限设定为15个工作日，主要是为了确保问题能够得到及时响应，避免长时间等待导致矛盾激化。在处理申诉过程中，需明确责任部门，通常是质量部或专门设立的申诉处理小组，负责接收申诉、调查事实、作出处理决定。处理时限包括调查和作出决定的时间，但不包括邮寄时间。如果15个工作日内无法完成处理，需向申诉人说明原因，并告知预计完成时间。实际操作中，需建立申诉处理台账，记录每起申诉的受理时间、处理进度、处理结果等信息，确保处理过程透明可查。

第四条质量信息追溯机制覆盖从原材料采购至成品交付全过程，确保问题产品可快速定位责任环节。

质量问题的有效处理离不开完整的信息追溯机制。该机制旨在记录和追踪产品从原材料采购到最终交付给客户的每一个环节，确保在问题发生时能够快速定位责任环节，采取针对性措施。具体而言，从原材料采购开始，需记录供应商信息、批次号、检验结果等，确保原材料质量可控。在生产过程中，需记录每批次产品的生产日期、操作人员、工艺参数、检验结果等，确保生产过程标准化。在仓储和物流环节，需记录产品的出入库时间、运输条件等，确保产品在储存和运输过程中不受损坏。最后，在产品交付给客户后，需记录客户信息、产品使用反馈等，以便及时了解产品在实际使用中的表现。信息追溯可通过条形码、二维码、RFID等技术实现，将每个环节的数据链接起来，形成完整的产品信息链条。实际操作中，需建立信息追溯系统，并培训相关人员进行操作和维护。同时，需明确信息追溯的责任部门，通常是质量部或信息技术部，负责系统的建设和维护，并定期进行数据备份和更新。信息追溯机制的有效性需定期进行评估，如通过模拟追溯测试，检查数据是否完整、准确、可追溯，确保机制能够发挥应有作用。通过快速定位责任环节，企业能够更有效地解决问题，避免类似问题再次发生，并提高客户满意度。

五、附则

第一条本制度未尽事项由质量部会同法务部补充说明，经总经理批准后生效。

本制度虽然力求全面，但实际操作中可能遇到一些未预想到的情况。为了确保制度的实用性和可操作性，企业规定本制度未尽事项由质量部会同法务部进行补充说明。质量部作为质量管理的执行机构，最了解实际操作中的具体问题；法务部则负责确保补充说明符合法律法规要求，避免潜在的法律风险。当出现需要补充说明的情况时，如新的行业标准出台、新的生产工艺应用等，质量部会收集相关数据和问题，与法务部共同研究，提出具体的补充建议。补充说明需经过内部审议，确保其合理性和可行性，然后提交总经理批准后生效。总经理的批准是确保补充说明权威性的关键环节，因为涉及可能影响企业运营和成本的内容，需要高层决策。实际操作中，补充说明需以书面形式发布，并纳入制度体系，作为制度的一部分进行执行。通过动态调整，确保制度始终与企业发展和外部环境相适应。

第二条制度修订需经全员公示，征求三分之二以上员工意见后方可实施。

制度的修订是为了更好地适应企业发展需求和质量管理目标，但修订过程需充分听取员工意见，确保制度的合理性和可接受度。修订前的公示是必要的步骤，旨在让所有员工了解即将发生的变更，并提出意见和建议。公示方式可以是内部公告栏、企业内部网站、邮件通知等，确保信息能够覆盖到所有员工。公示期间通常设定为一周，以便员工有足够的时间阅读和理解内容，并反馈意见。在公示期间，员工可以通过指定渠道（如意见箱、邮箱、座谈会等）提交意见和建议。收集意见后，质量部会同相关部门进行整理和分析，对制度进行修改完善。修订后的制度需再次进行公示，并统计员工意见反馈情况。如果最终同意修订的意见达到三分之二以上员工，表明修订方案获得了广泛支持，可以正式实施。如果没有达到三分之二，需进一步听取意见或调整方案，直到获得足够支持。全员参与修订的过程，既能提高制度的科学性，也能增强员工对制度的认同感和执行力。实际操作中，需明确公示的内容、方式、期限和意见反馈流程，确保修订过程的规范性和透明度。

第三条本制度解释权归质量委员会所有，自发布之日起三十日后正式执行。

制度的解释权归属直接影响制度执行的权威性和一致性。企业规定本制度解释权归质量委员会所有，主要是基于质量委员会的监督和决策职能。质量委员会由企业高层和各部门负责人组成，具备足够的权威性和专业知识，能够对制度条款进行准确和公正的解释。当制度执行过程中出现理解上的分歧或争议时，员工或相关部门可以向质量委员会提出解释请求，质量委员会将根据制度原文、实际情况和相关法律法规进行解释，并形成书面答复。质量委员会的解释具有最终效力，所有相关部门和员工需遵照执行。为了确保解释的权威性，质量委员会的解释需正式发布，并作为制度的一部分进行管理。自发布之日起三十日后正式执行，主要是为了给所有相关方留出时间学习和适应制度，避免因突然执行导致混乱。三十日的期限综合考虑了员工学习、培训、制度宣贯等需要的时间，确保正式执行时所有相关方已做好准备。实际操作中，需明确解释的程序、方式和效力，确保解释过程规范，并做好记录存档。通过明确解释权归属和执行时间，确保制度能够顺利实施并发挥预期作用。

六、附则

第一条本制度未尽事项由质量部会同法务部补充说明，经总经理批准后生效。

本制度虽然力求全面，但在实际执行过程中，可能会遇到一些制度未明确涵盖的情况。为了确保制度的实用性和适应性，企业规定本制度未尽事项由质量部会同法务部进行补充说明。质量部作为质量管理的执行机构，最了解日常操作中的具体问题和需求；法务部则负责确保补充说明符合法律法规要求，避免潜在的法律风险。当出现需要补充说明的情况时，如新的行业标准出台、新的生产工艺应用等，质量部会收集相关数据和问题，与法务部