计算机辅助设计与制造机械设备制造设计工程师实习报告

计算机辅助设计与制造机械设备制造设计工程师实习报告一、摘要

2023年7月10日至9月25日，担任计算机辅助设计与制造机械设备制造设计工程师实习生。负责完成3款新型加工中心的结构优化设计，通过SolidWorks建模完成全部零件三维建模，生成219套装配图纸，其中包含156个标准件和63个非标件。应用CAD/CAM软件进行刀具路径规划，减少加工时间23%，提效达到18%。熟练运用有限元分析软件完成关键部件应力测试，优化后抗弯强度提升12%，验证设计方案的可行性。掌握从需求分析到生产落地的全流程设计方法，建立标准化参数化设计模板，可复用率达65%。通过项目实践，深化了对机械结构强度与轻量化平衡的理解，掌握了多目标协同优化设计路径。

二、实习内容及过程

2023年7月10日到9月25日，我在一家做精密机械加工的企业实习，岗位是设计助理。主要跟着师傅做加工中心的结构优化。第一个月熟悉公司用的SolidWorks和Mastercam，帮师傅整理了3个旧型号的零件库，把非标件从85个减到63个，标准件覆盖率提到75%。8月的时候独立负责一款新型五轴加工中心的结构设计，设计周期35天，用了152个零件，其中有12个是自研的结构。遇到散热问题，机床运行时温升超标5℃，跟热力工程师一起用ANSYS做了流场分析，把风道布局从环形改成放射状，测试后温升降了3.2℃。9月重点做装配验证，发现Z轴滑台与床身配合间隙偏大0.08mm，通过修改轴承压盖结构，把间隙控制在0.020.03mm之间，保证精度。期间还参与了2次生产现场问题处理，比如铣削时振动超标，现场用加速度传感器定位到是刀柄安装角度问题，调整后振动幅度减少40%。师傅教了我怎么看懂GD&T公差标注，以前只懂基本概念，现在能独立标注复杂装配关系了。实习最后做总结时，感觉对DFM（可制造性设计）的理解更直观了，以前只看图纸，现在知道怎么跟工艺部门沟通。但感觉公司培训有点赶，新人直接上手做项目，理论培训只有一周集中讲，很多标准件选型得自己摸索。建议可以搞个标准化设计手册，把常用结构参数化，新员工先熟悉模板再独立创新。岗位匹配度整体不错，但希望公司能多给些有限元分析培训，我现在用的还是基础模块，想学下高级接触分析。这段经历让我确定想往结构优化方向发展，以后得多练SolidWorks的宏命令，提高效率。

三、总结与体会

这8周，从7月10日入职到9月25日离开，感觉就像从校园到工场的快速过山车。以前做设计，画完图觉得任务完成，现在明白这只是开始。参与的那款五轴加工中心项目，我负责的结构部分最终在测试中精度达标，这比学校做课程设计有成就感多了。当时为了优化Z轴滑台，和师傅熬夜改了3版方案，用ANSYS模拟了10多种布局，最后选的那个方案比原设计轻15%，刚性也提升20%，这种把理论变成实物，还能看到具体数据变好的过程，挺让人兴奋的。

实习让我最深的体会是设计不是闭门造车，得懂制造。比如铣削振动那事儿，现场师傅一句话点醒了我公差没给够，机床自然抖。回去翻书才明白是刀柄角度引起的动态干涉，这种结合实践才能悟到的道理，课本上根本学不到。现在看图纸，会下意识想这东西怎么加工，怎么装配，这种思维转变挺宝贵的。

这次经历直接影响了我的职业想法。以前觉得做设计只要画得漂亮就行，现在清楚要往结构优化方向发展，特别是轻量化和高性能结合这块。下学期打算系统学下有限元的高级应用，争取把ANSYS的接触分析搞明白，还想考个机械制图员证书，把那些GD&T规范啃下来。行业里现在都在提数字化孪生，感觉学校里学的数字孪生平台还用得不够深入，打算下个月找个线上课程补补课。从学生到职场人的心态转变也挺明显，以前遇到问题想找老师，现在习惯先自己查资料、试方案，抗压能力确实强了。这段经历就像给我打了疫苗，以后再面对复杂项目，心里更有底了。

四、致谢

感谢实习期间给予指导的导师，在项目推进和设计规范上给了我很多实际建议，特别是关于结构强度与轻量化的平衡那部分，让我受益匪浅。

感谢一起工作的同事，在讨论零件可制造性时分享的经验，还有帮忙解决CAD建模难题时的热心帮助，一起调试五轴加工中心结构的日子很愉快。

感谢学校指导老师，