某模具厂模具编号管理办法

某模具厂模具编号管理办法某模具厂模具编号管理办法

第一章总则

1.1本办法旨在规范模具编号的生成、分配、使用及管理，确保模具全生命周期信息的准确性与唯一性，支持生产计划、质量追溯、成本核算及设备管理等工作。

1.2适用范围包括所有新制、改造及报废模具，涵盖模具设计、采购、试模、生产、维修、报废全流程。

1.3依据标准：GB/T19001-2016《质量管理体系要求》、ISO9001:2015《质量管理体系基础和术语》、企业《生产设备管理规范》。

1.4核心原则：编号需具备唯一性、系统性、可追溯性，并与企业ERP、MES系统兼容。

第二章编号体系设计

2.1编号结构采用“[分类码]-[序列号]-[版本号]”三级体系，其中：

-分类码（2位字母）：区分模具类型（如C-冲压模、D-注塑模、P-压铸模）。

-序列号（4位数字）：按分类顺序递增，如C0001为该类首个模具。

-版本号（1位字母）：A/B/C等代表设计迭代。

2.2典型管控要点：模具编号需与图纸版本、BOM清单、检验报告建立关联，防止混用。

2.3预留数字化接口：编号规则需与未来RFID、二维码识别技术适配。

第三章职责分配

3.1模具设计部（三级责任）：负责编号结构设计，审核编号的唯一性，确保与设计数据同步更新。

3.2采购部（三级责任）：采购合同中明确编号要求，核对供应商提供的编号与实物一致性。

3.3生产管理部（三级责任）：执行编号在生产现场的标识、转移，监督OEE数据采集时编号的准确性。

3.4质量部（三级责任）：检验过程中核对编号与质量记录的对应关系，记录编号错误导致的质量问题。

第四章流程管理

4.1模具编号生成流程（输入-过程-输出）：

-输入：设计完成后的模具图纸、技术要求。

-过程：设计部按规则生成编号→采购部确认→生产管理部录入ERP系统→质量部抽检。

-输出：正式编号及电子版台账。

4.2模具转移编号验证（开始→申请→审批→执行→记录→归档）：

-申请：生产部门填写转移申请单，附原编号与目标工位信息。

-审批：生产管理部[每日]审批。

-执行：现场人员核对实物编号与标签，贴新工位标签。

-记录：MES系统更新编号使用状态。

-归档：存档转移记录，保存期限为模具报废后[5年]。

4.3报废编号作废流程（输入-过程-输出）：

-输入：报废申请单、最终使用记录。

-过程：质量部确认编号无未结清工单→生产管理部在ERP标记作废→设计部归档编号规则变更。

-输出：作废编号清单及系统锁定记录。

第五章PDCA循环实施

5.1计划：每年[12月]由生产管理部牵头，汇总编号冲突、错误案例，修订编号规则。

5.2执行：新员工需接受编号管理制度培训，考核合格后方可操作，频率为[每季度]。

5.3检查：质量部通过抽检系统数据，每月验证编号使用正确率，目标≥98%。

5.4改进：针对高频错误（如标签脱落），优化标签材质或增加防护措施，记录改进效果并更新制度。

第六章风险管理

6.1技术风险：编号系统与ERP数据同步延迟→措施：建立自动接口，设置[10分钟]同步超时报警。

6.2操作风险：试模阶段编号误贴→措施：实施双人核对制度，引用SOP3.2《模具标识作业指导书》。

6.3管理风险：采购模具未核对编号→措施：合同条款增加编号一致性条款，责任到具体采购专员。

6.4环境风险：潮湿环境导致标签模糊→措施：采用防潮标签，库房湿度控制在[50±10]%。

第七章数据驱动优化

7.1关键绩效指标（KPI）：

-编号冲突发生率（目标≤0.5%）

-编号错误导致的工单暂停数量（目标≤2件/月）

-ERP系统编号匹配度（目标≥99%）

-数字化编号（RFID/二维码）覆盖率（目标≥80%，[每年]提升5%）

7.2典型管控要点：通过FMEA分析编号错误场景，重点监控模具频繁转移环节。

7.3前瞻性设计：预留编号与设备OEE关联的接口，未来支持按模具自动计算综合设备效率。

第八章分级授权

8.1一级授权：总经理授权生产管理部主管制定编号规则变更。

8.2二级授权：生产管理部副主管审批编号作废申请。

8.3三级授权：班组长负责现场编号核对与异常上报，每日记录于生产日志。

附则

9.1本