模具厂洗手消毒办法

模具厂洗手消毒办法模具厂洗手消毒办法

第一章总则

本办法旨在规范模具厂生产现场员工洗手消毒行为，降低交叉感染风险，保障员工健康安全，符合GB/T19001-2016质量管理体系要求。所有进入生产区域的人员必须严格执行本制度，确保洗手消毒流程标准化、规范化。制度实施遵循PDCA循环管理，通过计划、执行、检查、改进持续优化。

第二章适用范围与原则

本办法适用于模具厂所有生产、辅助及管理人员，包括外来访客、供应商等临时进入生产区域的人员。洗手消毒工作遵循“全员参与、预防为主、科学管理、持续改进”原则，重点保障模具加工、装配、检验等高风险环节的卫生安全。

第三章组织架构与职责

3.1职责划分

-厂长：[姓名]，全面负责洗手消毒制度的制定、监督与改进，审批[频率]次的制度修订。

-生产部经理：[姓名]，负责生产现场洗手消毒流程的执行与监控，确保员工[数量]人次的洗手设施满足需求。

-设备部主管：[姓名]，负责洗手设备（如水龙头、消毒液喷头）的维护与保养，每月检查[次数]次设备完好性。

-人力资源部专员：[姓名]，负责新员工洗手消毒培训，每年组织[次数]次卫生知识考核。

-一线员工：严格遵守洗手消毒流程，操作前必须完成“双手清洗→消毒→干燥”步骤，并记录执行时间。

第四章洗手消毒流程

4.1流程描述

洗手消毒流程采用“输入-过程-输出”模式：

-输入：员工进入生产区域前，通过现场公告牌确认洗手消毒要求，[时间]内完成准备工作。

-过程：

开始→在指定洗手池处使用流动水冲洗双手（水温[温度]℃）→涂抹含[百分比]酒精的消毒液（用量[克]）→搓洗[秒]以上→使用烘手机烘干双手（或一次性擦手纸）→记录洗手时间与设备编号。

-输出：完成洗手消毒后进入生产区域，异常情况（如设备故障）立即上报生产部经理。

4.2特殊场景处理

-模具清洁后操作：接触污染物后需增加“刷洗双手→消毒”步骤，并记录污染类型（如油污、切削液）。

-疫情应急：根据疾控要求临时增加消毒频次，如每[小时]次额外消毒。

第五章风险管理

5.1风险识别

-技术风险：消毒液浓度偏差（如设备计量不准），可能导致消毒效果下降，影响OEE；需通过校准设备（每年[次]）和定期检测（每[月]次）管控。

-操作风险：员工未按流程洗手（如遗漏步骤），增加模具表面污染概率，需强化SOP培训和现场监督。

-管理风险：消毒液库存不足导致断供，需建立[数量]天的安全库存，并设置最低库存预警。

-环境风险：洗手池积水或地面积液引发滑倒事故，要求设备部每日巡查并清理。

第六章数据监控与持续改进

6.1关键绩效指标（KPI）

-洗手消毒覆盖率：[百分比]%

-消毒液余量合格率：100%

-设备故障率：≤[百分比]%

-异常事件上报及时率：100%

-员工培训考核通过率：≥[百分比]%

6.2PDCA循环实施

-计划：每年7月评估洗手消毒效果，基于FMEA分析风险点。

-执行：生产部每日抽查[数量]人次洗手记录，设备部记录消毒液消耗量。

-检查：人力资源部每月抽查洗手设施维护记录，不合格项纳入设备部绩效考核。

-改进：每季度召开分析会，如发现消毒液浪费问题，优化采购方案或推广节水型设备。

第七章特殊管控要点

7.1模具加工区域消毒要求

-高精度模具操作前需使用超声波清洗设备预处理，消毒液更换周期不超过[天数]天。

-消毒液喷头需定期拆卸清洗（每周[次]），防止堵塞影响喷射均匀性。

7.2数字化管理适配

-引入扫码洗手系统，员工通过腕带或工卡触发自动喷淋和消毒液分配，数据上传至MES平台。

-系统自动记录洗手频率，低于[阈值]次的员工触发二次提醒。

7.3交叉感染防控

-洗手池旁设置“先消毒后接触”提示牌，禁止使用未洗手的手触碰模具表面。

-消毒液与切削液分区存放，标识符合ISO14065标准。

第八章附则

本办法由厂长负责