某模具厂模具出库登记规范

某模具厂模具出库登记规范某模具厂模具出库登记规范

第一章总则

1.1本规范旨在规范模具出库管理流程，确保模具资产安全、高效流转，满足生产计划需求，并符合ISO9001:2015及GB/T19001-2016质量管理体系要求。

1.2适用范围：本规范覆盖所有模具出库申请、审批、执行、记录及归档全流程，涉及生产部、仓储部、技术部及质量部等部门。

1.3核心原则：坚持计划先行、流程透明、数据驱动、风险可控，实现模具全生命周期管理。

1.4前瞻性要求：预留数字化接口，逐步实现出库扫码登记、库存动态预警等功能。

第二章组织架构与职责

2.1生产部为模具出库需求发起部门，负责制定月度/周度模具需用计划，明确模具型号、数量及用途。

2.2仓储部为模具出库执行部门，负责核对模具信息、执行出库操作、更新库存台账，并确保模具搬运符合FMEA风险评估结果。

2.3技术部为模具技术支持部门，负责出库模具的技术状态确认，提供维修/报废建议。

2.4质量部为质量监督部门，负责出库模具的最终检验，记录检验结果。

2.5三级责任：

-部门负责人（如生产部经理）：审批[数量]以上出库申请，承担流程延误风险；

-岗位人员（如仓储主管）：执行出库前[频次/天]的库存盘点，确保账实相符；

-操作人员（如叉车工）：遵循SOP搬运模具，承担[时间]内完成[数量]件出库作业指标。

第三章流程管理

3.1模具出库申请流程

输入：生产计划（含模具编码、需用日期、领用部门）。

过程：开始→申请→技术部审核（核对模具状态）→生产部审批（[金额]以上需[层级]审批）→输出：批准的出库单。

输出：纸质/电子出库单（包含模具二维码、领用人、用途等信息）。

3.2模具出库执行流程

输入：批准的出库单、库存台账。

过程：开始→仓储部核对模具（检查外观、编号）→质量部抽检（[比例]%抽样）→执行出库（扫码/手写登记）→更新库存台账→输出：已出库模具及电子记录。

3.3异常处理流程

输入：出库时发现的模具损坏/短缺。

过程：开始→立即停止出库→记录异常信息（含时间、地点、责任人）→技术部鉴定→生产部追责→输出：维修/报废处理单。

第四章风险管理

4.1技术风险：模具在搬运过程中因OEE（综合设备效率）不足导致损坏，需通过FMEA识别关键点，如[具体环节]，制定防错措施。

4.2操作风险：操作人员未按SOP执行，导致出库错误，需加强[频次]培训及考核。

4.3管理风险：审批流程超时影响生产，需设定[时间]内完成审批的KPI。

4.4环境风险：仓库温湿度不当导致模具锈蚀，需定期检测并记录。

4.5风险应对：建立风险库，每[周期]更新，高风险项需制定应急预案。

第五章数据管理

5.1关键绩效指标（KPI）：

-出库准时率（[目标值]%）；

-账实偏差率（≤[阈值]%）；

-模具损坏率（≤[阈值]%）；

-异常处理时长（≤[时间]）；

-数字化登记覆盖率（[目标值]%）。

5.2数据采集：仓储部每日核对库存，技术部每月评估模具健康度，数据录入系统后由质量部监控趋势。

5.3数据分析：每月生成出库分析报告，识别[数量]以上领用模具的异常模式。

第六章PDCA循环应用

6.1计划（Plan）：技术部根据年度生产计划编制模具需求清单，仓储部制定出库预案。

6.2执行（Do）：按流程执行出库，如某型号模具领用频次过高，则提前准备库存。

6.3检查（Check）：每月抽查[数量]次出库记录，核对电子台账与纸质单据一致性。

6.4改进（Act）：针对检查发现的问题，如某环节效率低，需优化流程或增加资源。

第七章特殊管控要点

7.1紧急出库：生产紧急需求需加急审批，但需说明理由并记录，优先级不高于正常计划。

7.2跨部门领用：非生产部门领用需经[层级]主管额外审批，并标注特殊用途。

7.3模具交接：出库时需双方签字确认，电子记录与纸质单据同步生成。

7.4数字化适配：未来将接入MES系统，实现模具扫码出库、库存自动更新。

第八章附则

8.1本规范自发布之日起执行，原有制度同时废止。

8.2本规范由生产部负责解释，每年修订一次。

8.3接口预留：预留与《模具报废管理