某衡器厂生产计划管理办法

某衡器厂生产计划管理办法某衡器厂生产计划管理办法

第一章总则

本管理办法旨在规范生产计划管理流程，提升生产效率与质量，确保衡器产品准时交付。依据GB/T19001-2016质量管理体系标准及行业最佳实践制定，适用于本厂所有生产活动。管理办法遵循PDCA循环原则，通过计划、执行、检查、改进实现持续优化。各部门需明确职责，强化风险管控，以数据驱动决策，确保生产计划的可追溯性与可执行性。

生产计划管理应兼顾市场变化与生产能力，采用滚动计划与静态计划相结合的方式，其中关键物料与核心工序需设置[[]]天的安全库存。本办法由生产部牵头执行，财务部、采购部、质量部协同配合，厂长最终审批。

第二章组织架构与职责

生产计划管理体系分为三级责任体系。

-生产部部长：负责整体计划编制与资源调配，审批[[]]级以上生产计划，监督执行情况。

-生产计划主管：编制月度、周度计划，审核车间提交的异常报告，协调跨部门需求。

-班组长：执行每日工单分配，记录OEE数据，上报设备故障与人员缺勤。

各岗位需通过[[]]次/年的培训考核，确保掌握SOP及风险管理要求。采购部需提前[[]]天提供物料到料计划，质量部需提前[[]]天反馈首件检验结果。

第三章生产计划编制流程

生产计划编制采用"输入-过程-输出"模式。

输入：销售订单、物料库存数据、产能评估（含OEE预测）、供应商交付周期。

过程：

1.生产计划主管收集输入信息，生成初步计划草案；

2.生产部召开[[]]人会议，评审资源匹配度，重点讨论瓶颈工序（如：校准设备负载）；

3.FMEA识别关键风险点（如：零部件尺寸超差风险），制定预防措施；

4.厂长审批计划草案，修订后下发至车间。

输出：正式生产计划单、异常预警清单、资源需求清单。

第四章执行与监控

生产执行需严格遵循SOP，每日班前会确认计划优先级。班组长需每小时上传OEE数据至MES系统，异常情况按"开始→记录异常→通知计划主管→调整计划→执行纠正→关闭记录"流程处理。生产部需每周召开[[]]次生产例会，分析偏差原因，如某工序产出率低于[[]]%时，启动专项改进。

监控重点包括：

-典型管控要点1：校准衡器时，必须使用[[]]级标准砝码，并记录误差波动；

-典型管控要点2：批量生产需每[[]]件抽检一次，不合格品必须隔离；

-典型管控要点3：紧急订单需通过三级审批，优先级高于常规订单。

第五章风险管理

风险管控覆盖技术、操作、管理、环境四类场景。

-技术风险：校准设备故障可能导致精度下降，需提前进行预防性维护（频率[[]]次/月）；

-操作风险：人员误操作导致产品损坏，需加强[[]]次/年的安全操作培训；

-管理风险：计划变更未及时同步，导致车间停工，需建立变更通知单制度；

-环境风险：温湿度波动影响校准结果，需在车间设置[[]]监控设备。

第六章检查与改进

检查采用PDCA闭环管理。

-检查：生产部每月抽取[[]]条计划记录，核对执行偏差率，如月度计划达成率低于[[]]%则触发评审；

-改进：基于检查结果，修订SOP或调整资源分配，如某工序OEE连续两月未达标，需引入自动化方案或优化排产逻辑。

改进措施需纳入[[]]次/年的管理评审，并形成知识库，供新员工培训使用。

第七章附则

本办法自发布之日起生效，由生产部负责解释。涉及MES系统、ERP系统操作的部分，需参照公司《数字化系统管理细则》。与其他制度冲突时，以本办法为准。本办法将根据行业技术标准更新（如：ISO9001修订版），每年审阅一次。

关键绩效指标

1.计划达成率（[[]]%）；

2.生产周期（[[]]天）；

3.OEE（[[]]%）；

4.物料准时到料率（[[]]%）；

5.异常订单处理时长（[[]]小时）；

6.产品一次校准合格率（[[]]%）；

7.计划变更频率（[[]]次/月）；

8.库存