模具生产车间6s管理制度范本

模具生产车间6s管理制度范本一、总则

模具生产车间6S管理制度旨在规范车间生产秩序，提升生产效率，保障产品质量，营造安全舒适的工作环境。本制度依据国家相关法律法规及企业质量管理要求制定，适用于模具生产车间的所有员工。6S管理包括整理、整顿、清扫、清洁、素养及安全六个方面，通过系统化的实施与持续改进，实现车间的标准化、精细化、高效化运作。

1.1适用范围

本制度适用于模具生产车间的所有区域，包括生产区、物料区、工具区、设备区、办公区及休息区。所有员工必须严格遵守本制度，确保各项要求落到实处。

1.2管理职责

1.2.1车间主管负责本制度的全面实施与监督，确保各项措施有效执行。

1.2.2班组长负责本班组6S管理的具体落实，定期检查并记录执行情况。

1.2.3所有员工对所在区域的6S管理负直接责任，需积极参与日常维护与改进。

1.3实施原则

1.3.1坚持全员参与原则，确保每位员工了解并执行6S要求。

1.3.2遵循动态管理原则，定期评估效果并调整优化。

1.3.3强调持续改进，通过PDCA循环不断优化6S管理。

1.4实施目标

1.4.1短期目标：三个月内实现车间基本区域的整洁与有序，消除安全隐患。

1.4.2中期目标：半年内建立完善的6S检查机制，员工素养显著提升。

1.4.3长期目标：一年内形成6S文化，实现车间管理的标准化与自动化。

1.5评估与奖惩

1.5.1车间每月组织6S检查，对达标班组及个人予以奖励，未达标者进行整改。

1.5.2季度评估结果与绩效考核挂钩，连续两次未达标者将进行培训或调岗。

1.5.3鼓励员工提出改进建议，经采纳者可获得额外奖励。

1.6制度修订

本制度将根据实际运行情况及行业变化进行修订，修订后发布并组织培训。

二、整理

整理是6S管理的第一步，旨在区分要与不要的物品，清除无用的杂物，释放工作空间。通过整理，车间能够减少浪费，提高作业效率，降低安全隐患。整理工作需定期进行，确保持续有效。

2.1整理对象

2.1.1生产区

生产区需区分要与不要的物品，包括正在使用的模具、工具、原材料、半成品及废弃物。要与的物品应放置在指定位置，不要的物品需及时清除。例如，过期的润滑油、损坏的量具、废弃的图纸等均不属于生产区必需品。

2.1.2物料区

物料区需分类存放原材料、辅助材料及成品，确保标识清晰。不需要的物料包括过期材料、多余包装、不合格品等。物料区应定期盘点，避免呆滞物资占用空间。

2.1.3工具区

工具区需区分常用工具与闲置工具，不常用的工具可归入仓库管理。损坏的工具需标注并隔离，防止误用。个人工具应与公共工具区分存放，避免混淆。

2.1.4办公区及休息区

办公区需整理文件、办公用品，清除过期资料及废纸。休息区应保持整洁，避免私人物品堆积。不使用的家具、电器需移出或报废。

2.2整理方法

2.2.1四象限法

将物品分为四类：必要且常用、必要但不常用、不必要且常用、不必要且不常用。必要且常用的物品需放置在易取位置；必要但不常用的物品需归入仓库；不必要且常用的物品需尽快处理；不必要且不常用的物品直接清除。

2.2.2评估标准

评估物品是否需要时，需考虑使用频率、价值及安全性。例如，每月使用一次的设备可保留，但半年未使用的备件应优先处理。

2.2.3清除流程

不需要的物品需通过以下流程处理：

1.列表登记，注明物品名称、数量及原因；

2.评估可回收性，优先选择报废或捐赠；

3.填写废弃物处理申请，经主管批准后执行。

2.3整理实施

2.3.1定期整理

车间每周五组织全员整理活动，班组长负责监督执行。员工需清理个人工作区域，将不需要的物品集中处理。

2.3.2主管抽查

车间主管每周随机抽查各区域整理情况，对未达标区域要求立即整改。

2.3.3记录存档

整理过程需记录在案，包括参与人员、整理物品清单及处理结果。数据用于后续评估及改进。

2.4整理效果

2.4.1空间释放

通过整理，车间能够释放大量空间，提高物料周转率。例如，清理工具区的杂物后，可增设货架，优化工具存放。

2.4.2安全提升

减少地面杂物能有效降低滑倒、碰撞等事故风险。整理后的生产区，通道畅通，设备间距合理，作业环境更安全。

2.4.3效率优化

要素的物品放置在合理位置，员工无需浪费时间寻找工具或材料，生产效率显著提升。例如，常用扳手放置在操作手边，减少换手时间。

2.5持续改进

2.5.1反馈机制

员工可通过建议箱提出整理优化建议，车间每月评选优秀建议并实施。

2.5.2定期复盘

每季度组织整理复盘，分析问题并调整方法。例如，若某区域杂物清理困难，需重新评估该区域的作业流程。

2.5.3培训强化

对新员工进行整理培训，确保其掌握整理方法。定期组织全员培训，强化整理意识。

三、整顿

整顿是在整理的基础上，对要与的物品进行科学合理的布置和标识，实现定点、定量、定置管理。通过整顿，车间能够快速找到所需物品，减少寻找时间，提高作业效率。整顿工作需注重实用性、安全性与美观性，确保长期有效。

3.1整顿原则

3.1.1定点存放

每个物品应有固定存放位置，避免随意放置。例如，扳手应挂在工具架的指定挂钩上，螺丝刀放在工具箱的固定格位。定点存放能减少寻找时间，提高作业效率。

3.1.2定量管理

根据使用频率设定存放数量，避免过多或过少。常用物品可适量存放，备用物品需标注并归入仓库。例如，每天使用的润滑油需放在操作台旁，但备用的润滑油应存放在物料区。

3.1.3定置标识

所有物品需标注名称、规格、存放日期等信息，确保一目了然。标识应清晰、耐久，避免模糊或脱落。例如，工具箱上贴有标签，注明内含工具名称及数量。

3.1.4安全优先

存放位置需考虑安全性，避免物品堆叠过高或放置在危险区域。例如，重物应放在地面架子上，轻便物品可放在货架上层，但需确保货架稳固。

3.2整顿方法

3.2.1区域划分

车间根据功能划分区域，包括生产区、物料区、工具区等。每个区域再细分存放点，确保物品归类清晰。例如，生产区分为加工区、装配区、检验区，每个区域设置专用工具柜。

3.2.2标准化存放

制定存放标准，统一物品摆放方式。例如，工具架上的工具按大小排序，从上到下依次放置；货架上的物料按批次管理，先进先出。

3.2.3标识制作

使用标准化的标签，包括物品名称、规格、存放日期等信息。标签材质需耐用，避免潮湿或油污导致模糊。例如，工具标签使用防水贴纸，粘贴在工具柄上。

3.2.4透明化管理

物品存放位置应透明可见，避免隐藏或遮挡。例如，工具柜门采用透明材质，货架标签清晰可见，方便员工快速找到所需物品。

3.3整顿实施

3.3.1试点先行

车间选择一个区域作为试点，制定整顿方案并实施。例如，先整顿工具区，再推广至其他区域。试点成功后，全面推行整顿措施。

3.3.2主管监督

车间主管负责监督整顿过程，确保符合标准。对不符合要求的区域，要求立即整改。

3.3.3记录存档

整顿过程需记录在案，包括存放位置、标识内容、责任人等信息。数据用于后续评估及改进。

3.4整顿效果

3.4.1效率提升

整顿后，员工无需浪费时间寻找物品，作业效率显著提升。例如，装配工快速找到所需螺丝，减少了停工等待时间。

3.4.2减少浪费

定量管理避免了物品积压，减少了库存成本。例如，备件按需存放，避免了过期或损坏。

3.4.3安全改善

整齐的存放减少了地面杂物，降低了滑倒、碰撞等事故风险。例如，工具架稳固，货架间距合理，员工通行更安全。

3.5持续改进

3.5.1反馈机制

员工可通过建议箱提出整顿优化建议，车间每月评选优秀建议并实施。

3.5.2定期复盘

每季度组织整顿复盘，分析问题并调整方法。例如，若某区域存放位置不合理，需重新规划。

3.5.3培训强化

对新员工进行整顿培训，确保其掌握整顿方法。定期组织全员培训，强化整顿意识。

四、清扫

清扫是6S管理的重要组成部分，旨在清除车间内的灰尘、污垢及杂物，保持环境整洁。通过清扫，车间能够提升视觉感受，减少设备故障，保障员工健康。清扫工作需制度化、常态化，确保持续有效。

4.1清扫目的

4.1.1保持环境整洁

清扫能够清除车间内的灰尘、油污、铁屑等杂物，保持环境整洁美观。整洁的环境能够提升员工的工作心情，增强归属感。

4.1.2减少设备故障

定期清扫设备，能够清除积尘、油污，减少设备磨损，延长使用寿命。例如，清扫电机风扇，避免灰尘导致过热；清洁传感器表面，确保信号传输准确。

4.1.3保障员工健康

清扫能够减少车间内的细菌、病毒，保障员工健康。例如，清洁操作台，避免细菌滋生；清理地面积水，防止滑倒。

4.1.4提升产品质量

整洁的环境能够减少异物混入，提升产品质量。例如，清扫生产线，避免灰尘污染产品；清洁模具，确保成型精度。

4.2清扫范围

4.2.1生产区

生产区需清扫地面、设备、工作台、模具等。例如，使用吸尘器清理地面铁屑，擦拭设备表面油污，清洁模具表面残留。

4.2.2物料区

物料区需清扫货架、地面、容器等。例如，擦拭货架，清理地面杂物，清洗物料容器。

4.2.3工具区

工具区需清扫工具架、地面、工具箱等。例如，擦拭工具架，清理地面油污，清洁工具箱内部。

4.2.4办公区及休息区

办公区需清扫桌面、地面、文件柜等。例如，擦拭桌面，清理地面垃圾，整理文件柜。休息区需清扫地面、座椅、茶水间等。

4.3清扫方法

4.3.1分区负责

车间将清扫任务分配到每个班组，明确责任人。例如，生产区由操作工负责清扫，物料区由仓库管理员负责清扫。

4.3.2定期清扫

车间制定清扫计划，每日、每周、每月进行不同频率的清扫。例如，每日清扫地面，每周清洁设备，每月大扫除。

4.3.3专用工具

清扫需使用专用工具，避免交叉污染。例如，使用吸尘器清理地面，使用抹布擦拭设备，使用拖把清洁地面。

4.3.4清扫标准

制定清扫标准，确保清扫质量。例如，地面无杂物，设备无油污，工作台干净整洁。

4.3.5清扫记录

清扫过程需记录在案，包括清扫时间、清扫区域、责任人等信息。数据用于后续评估及改进。

4.4清扫实施

4.4.1每日清扫

每日下班前，员工需清扫个人工作区域。例如，擦拭操作台，清理地面杂物，整理工具。

4.4.2每周清扫

每周固定时间，全车间进行集中清扫。例如，清扫设备、工具区、物料区。

4.4.3每月大扫除

每月固定时间，进行全车间大扫除。例如，清洁墙壁、天花板、门窗。

4.4.4主管检查

车间主管每周检查清扫情况，对未达标区域要求立即整改。

4.4.5记录存档

清扫过程需记录在案，包括清扫时间、清扫区域、责任人等信息。数据用于后续评估及改进。

4.5清扫效果

4.5.1环境改善

清扫后，车间环境显著改善，视觉感受更佳。例如，地面干净整洁，设备光亮如新，员工工作心情更佳。

4.5.2设备故障减少

定期清扫设备，减少了设备磨损，延长了使用寿命。例如，清扫电机风扇后，电机运行更稳定；清洁传感器后，信号传输更准确。

4.5.3员工健康保障

清扫后，车间内的细菌、病毒减少，保障了员工健康。例如，清洁操作台后，减少了细菌滋生；清理地面积水后，避免了滑倒事故。

4.5.4产品质量提升

整洁的环境减少了异物混入，提升了产品质量。例如，清扫生产线后，产品更干净；清洁模具后，成型精度更高。

4.6持续改进

4.6.1反馈机制

员工可通过建议箱提出清扫优化建议，车间每月评选优秀建议并实施。

4.6.2定期复盘

每季度组织清扫复盘，分析问题并调整方法。例如，若某区域清扫效果不佳，需重新规划清扫方案。

4.6.3培训强化

对新员工进行清扫培训，确保其掌握清扫方法。定期组织全员培训，强化清扫意识。

五、清洁

清洁是在整理、整顿、清扫的基础上，将整理、整顿、清扫的做法制度化、规范化，并保持其成果。通过清洁，车间能够形成良好的工作习惯，提升整体管理水平。清洁工作需注重细节，确保长期保持良好状态。

5.1清洁目的

5.1.1巩固整理整顿成果

清洁能够巩固整理、整顿的成果，防止物品乱放、环境脏乱的现象再次发生。例如，通过清洁，确保工具始终放在指定位置，地面始终干净整洁。

5.1.2提升视觉感受

清洁能够提升车间的视觉感受，营造舒适的工作环境。例如，干净的地面、光亮的设备、整洁的工作台能够提升员工的工作心情。

5.1.3减少设备故障

清洁能够清除设备表面的灰尘、油污，减少设备磨损，延长使用寿命。例如，清洁电机风扇，避免灰尘导致过热；清洁传感器表面，确保信号传输准确。

5.1.4保障员工健康

清洁能够减少车间内的细菌、病毒，保障员工健康。例如，清洁操作台，避免细菌滋生；清理地面积水，防止滑倒。

5.1.5提升产品质量

清洁能够减少异物混入，提升产品质量。例如，清洁生产线，避免灰尘污染产品；清洁模具，确保成型精度。

5.2清洁范围

5.2.1生产区

生产区需清洁地面、设备、工作台、模具、安全通道等。例如，使用吸尘器清理地面铁屑，擦拭设备表面油污，清洁模具表面残留，确保安全通道畅通。

5.2.2物料区

物料区需清洁货架、地面、容器、标识等。例如，擦拭货架，清理地面杂物，清洗物料容器，确保标识清晰。

5.2.3工具区

工具区需清洁工具架、地面、工具箱、工具等。例如，擦拭工具架，清理地面油污，清洁工具箱内部，确保工具干净无锈。

5.2.4办公区及休息区

办公区需清洁桌面、地面、文件柜、电脑等。例如，擦拭桌面，清理地面垃圾，整理文件柜，清洁电脑屏幕。休息区需清洁地面、座椅、茶水间、垃圾桶等。

5.3清洁方法

5.3.1制定清洁标准

车间制定清洁标准，明确清洁要求。例如，地面无杂物，设备无油污，工作台干净整洁，安全通道畅通。

5.3.2分区负责

车间将清洁任务分配到每个班组，明确责任人。例如，生产区由操作工负责清洁，物料区由仓库管理员负责清洁。

5.3.3定期清洁

车间制定清洁计划，每日、每周、每月进行不同频率的清洁。例如，每日清洁地面，每周清洁设备，每月大扫除。

5.3.4专用工具

清洁需使用专用工具，避免交叉污染。例如，使用吸尘器清理地面，使用抹布擦拭设备，使用拖把清洁地面。

5.3.5清洁记录

清洁过程需记录在案，包括清洁时间、清洁区域、责任人等信息。数据用于后续评估及改进。

5.4清洁实施

5.4.1每日清洁

每日下班前，员工需清洁个人工作区域。例如，擦拭操作台，清理地面杂物，清洁工具，整理工作台。

5.4.2每周清洁

每周固定时间，全车间进行集中清洁。例如，清洁设备、工具区、物料区，擦拭设备表面，清洁模具。

5.4.3每月大扫除

每月固定时间，进行全车间大扫除。例如，清洁墙壁、天花板、门窗，清理排水沟，清洗地面。

5.4.4主管检查

车间主管每周检查清洁情况，对未达标区域要求立即整改。

5.4.5记录存档

清洁过程需记录在案，包括清洁时间、清洁区域、责任人等信息。数据用于后续评估及改进。

5.5清洁效果

5.5.1环境改善

清洁后，车间环境显著改善，视觉感受更佳。例如，地面干净整洁，设备光亮如新，工作台整洁有序，员工工作心情更佳。

5.5.2设备故障减少

定期清洁设备，减少了设备磨损，延长了使用寿命。例如，清洁电机风扇后，电机运行更稳定；清洁传感器后，信号传输更准确。

5.5.3员工健康保障

清洁后，车间内的细菌、病毒减少，保障了员工健康。例如，清洁操作台后，减少了细菌滋生；清理地面积水后，避免了滑倒事故。

5.5.4产品质量提升

清洁能够减少异物混入，提升产品质量。例如，清洁生产线后，产品更干净；清洁模具后，成型精度更高。

5.6持续改进

5.6.1反馈机制

员工可通过建议箱提出清洁优化建议，车间每月评选优秀建议并实施。

5.6.2定期复盘

每季度组织清洁复盘，分析问题并调整方法。例如，若某区域清洁效果不佳，需重新规划清洁方案。

5.6.3培训强化

对新员工进行清洁培训，确保其掌握清洁方法。定期组织全员培训，强化清洁意识。

六、素养

素养是6S管理的核心，旨在培养员工的良好习惯，使其自觉遵守规章制度，提升整体素质。通过素养，车间能够形成良好的工作氛围，增强团队凝聚力，实现6S管理的长效化。素养工作需注重教育引导，确保员工从内心认同并践行6S理念。

6.1素养目的

6.1.1培养良好习惯

素养能够培养员工的良好习惯，使其自觉遵守规章制度，形成良好的工作作风。例如，员工自觉保持工作区域整洁，主动清理地面杂物，养成随手整理的习惯。

6.1.2提升团队凝聚力

素养能够增强团队凝聚力，提升团队协作效率。例如，员工共同维护车间环境，增强团队归属感，提升团队协作效率。

6.1.3实现长效管理

素养能够实现6S管理的长效化，防止问题反弹。例如，员工自觉遵守6S要求，形成良好的工作氛围，6S管理能够长期有效。

6.1.4提升员工素质

素养能够提升员工的整体素质，包括工作态度、行为规范、安全意识等。例如，员工自觉遵守安全规范，减少安全事故发生。

6.2素养方法

6.2.1教育培训

车间定期组织6S教育培训，提升员工对6S的认识。例如，通过讲座、视频、案例分析等方式，讲解6S的重要性及实施方法。

6.2.2标准化引导

车间制定6S标准，并张贴在显眼位置，引导员工遵守。例如，张贴6S管理图，明确各项要求，引导员工规范操作。

6.2.3榜样示范

车间树立6S标杆，发挥榜样示范作用。例如，评选6S先进班组及个人，分享经验，带动全体员工参与。

6.2.4激励机制

车间建立激励机制，鼓励员工积极参与6S管理。例如，对6S表现优秀的员工给予奖励，激发员工