机械工程机械制造厂生产管理实习报告

机械工程机械制造厂生产管理实习报告一、摘要2023年7月1日至2023年8月29日，我在一家机械制造厂生产管理部门实习，担任生产助理岗位。通过参与生产计划制定与执行，优化了三条产线的日产量，使平均产出提升12%，最高达15件/小时。负责设备巡检记录，累计整理维护数据234条，推动设备故障率下降8%。应用精益生产理论分析瓶颈工序，提出改进方案被采纳3项，降低生产周期4天。熟练运用MRP系统生成生产订单，处理物料需求计划涉及零件种类167种，减少库存积压12吨。掌握看板管理与6S现场管理方法，整理的5个示范区域成为厂部推广案例。实习期间，将课堂学习的生产流程图与实际操作结合，验证了理论模型对实际效率提升的指导价值。二、实习内容及过程2023年7月1日到8月29日，我在一家做精密零件的机械厂实习，岗位是生产管理助理。刚开始主要是熟悉产线运作，看师傅们怎么排班、调度设备。厂里三条自动化产线每天产量波动挺大，我接手后跟着计划员一起优化，把B产线的日产量从92件提到103件，主要是调整了上午和下午的工序衔接，减少了几处瓶颈。7月15号遇到个坎，C产线七台加工中心集体报警，停了一上午。当时全厂就我这实习生懂点PLC基础，师傅让我先查日志，我把三个月的维护记录翻出来，发现是冷却液滤芯该换了，但没在保养计划里。最后跟设备部抢了半天备件，中午前修好。这事儿让我明白设备管理不能光靠系统提醒，得结合历史数据自己多留心。8月初参与制定下个季度的物料需求计划，用MRP系统跑出来的结果跟采购要的零件清单差了28项，后来发现是没扣完安全库存系数，回去调参数时学到了动态调整系数的公式。实习期间还负责统计5个区域的6S检查表，把合格率从78%提到92%，就靠把工具柜重新分类，让巡检更顺手。最大的收获是看懂了生产看板和电子工单怎么联动，以前觉得是条条框框，现在知道这是信息流的可视化，对后续学ERP系统帮助挺大。厂里的问题是培训太按部就班，新来的员工都得从最基础的物料搬运学起，建议搞个轮岗计划，或者给个基础操作手册让我先自学。岗位匹配度还行，但感觉对MES系统的了解太浅，要是早接触点制造执行系统的操作，跟计划员沟通效率能更高。三、总结与体会这八周，从7月1号到8月29号，感觉像是从理论世界一头扎进了实打实的生产节奏里。刚开始对着产线数据懵圈，月底看报表时却发现自己能跟计划员讨论怎么把某条产线的日产量从96件稳定到105件，主要是把两班次的换型时间压缩了6分钟，这变化挺具体的。实习最大的价值在于，把学过的生产计划、物料控制这些知识点，真真切切用在了每天跑的数据和图表上。比如7月20号那次物料短缺，因为提前看了BOM清单和MRP系统生成的需求预测，能立刻找到问题在哪个环节，跟采购协调补料比光靠报工单效率高。这让我觉得，学校教的模型怎么落地，真的得靠实习里这些摸爬滚打的经验。对我职业规划的影响挺直接的。之前想模糊地当个生产管理相关的，现在明确想往精益工程师方向发展。厂里推的6S和后来接触到的看板系统，虽然基础，但发现能实实在在降成本、提效率，这跟课本上讲的理论完全对上。下个学期打算把《先进制造技术》那门课的重心放精益方向，顺便去考个相关证书，感觉手里有真本事比什么都强。看着机器轰鸣，零件从毛坯变成成品，才体会到制造业的不容易。以前觉得生产管理就是画表格，现在知道它得懂工艺、懂设备、还得懂人。最大的转变是心态，原来觉得问题报上去就该有解决方案，现在明白很多时候是得自己先琢磨，甚至动手试试，抗压能力和责任心是逼出来的。比如8月中旬那场设备故障，连续加班到晚上十点才解决，虽然累，但感觉自己真的成长了。对行业趋势的观察，厂里那套老旧的ERP系统跟MES系统数据对不上，导致计划员还得手动核对，后来听说现在很多厂都搞一体化了，希望以后能接触更智能的制造系统。感觉自己的路还长，这次实习就像开了个头，后面得不断往里钻，把学到的这些碎片知识连起来，才能在职场站得住脚。致谢2023年7月1日至8月29日的实习期间，我在一家机械制造厂的生产管理部门获得了宝贵的实践机会。感谢厂里给我这个平台，让我能接触实际的生产管理流程。特别感谢带我的师傅，他在设备故障处理和生产计划优化上给了我很多具体指导，比如7月15号那场设备集体报警，是他