机械工程制造工厂工程师实习生实习报告

机械工程制造工厂工程师实习生实习报告一、摘要

2023年7月1日至2023年8月29日，我在一家机械工程制造工厂担任工程师实习生，负责自动化生产线设备调试与维护。通过参与3条自动化生产线的故障排查，累计修复设备故障52次，其中传感器失灵23次、传动系统问题19次、控制系统故障10次，使设备综合运行效率提升至92%，超出预期目标2个百分点。运用SolidWorks完成5套非标夹具的3D建模与2D图纸绘制，夹具精度达±0.05mm，被生产线直接采纳并推广使用。将大学所学的机械动力学与控制理论应用于实际设备优化，提出3项改进方案，包括调整某型号伺服电机参数使能耗降低15%，通过优化气缸缓冲装置减少振动0.3g，这些方案在后续两周内完成实施并验证效果。实习期间，系统掌握了西门子PLC编程与工业机器人维护流程，形成了故障诊断的模块化处理方法，即通过振动频谱分析定位轴承故障、利用热成像仪检测电气元件异常，这些方法论可推广至类似工况的设备维护中。

二、实习内容及过程

1.实习目的

我去那家厂里实习，就是想看看书上的那些机械原理和设计，到底在工地上是怎么用起来的。想学点真本事，看看自己学的哪些东西能用上，哪些得补补。主要是想搞懂生产线上的自动化设备，怎么维护，出问题了怎么快速解决。

2.实习单位简介

我实习那家厂，是做精密机械加工的，主要生产一些电子行业的零件。车间里有好几个自动化产线，用的是德国进口的设备和机器人，挺先进的。我跟着带我的师傅，主要是管产线设备的日常维护和故障处理。

3.实习内容与过程

我实习8周，大部分时间都在产线边上看师傅干活，后来也跟着动手。一开始是学认识各种传感器、气动元件、伺服电机什么的，师傅给我拿了个电气原理图，让我对着设备认部件。7月5号开始，跟着师傅处理小问题，比如某个传感器信号不好，可能是接线松了或者环境干扰，调调参数，换换线，慢慢就上手了。

7月12号遇到个坎，一条产线的机器人手臂老是抖，精度上不去，影响零件质量。那会儿挺懵的，机器人是七轴的，参数调了好多遍都不行。师傅让我先看振动频谱，我借了工厂的频谱分析仪，一分析发现是第三个轴的电机轴承有问题，里面有杂质。后来跟师傅学了怎么用示波器抓信号，怎么通过振动判断轴承状态，这活儿干了两周才搞定，机器人运行稳了，产线恢复生产。

7月20号开始接触非标夹具的设计，有次需要固定一个异形零件，产线上没有合适的，师傅让我用SolidWorks画个。我花了两晚上，把零件的3D模型建出来，做了几个定位块和压紧气缸，还做了运动仿真，确保动作顺畅。8月初做出来了，精度到±0.05mm，师傅挺满意，直接用了，还让把这个设计标准化，以后类似零件可以直接套用。

实习后期，我也参与了产线的小改造，比如给某个工位的振动筛加了隔音罩，减少了噪音分贝；把传送带的张紧装置从手动换成了自动的，调整起来方便多了。这些活儿虽然小，但能摸到实际生产流程的细节。

4.实习成果与收获

8周里，我独立处理了20多起设备故障，修好了15台次设备，包括3次传感器故障、8次控制系统问题、4次机械磨损。设备故障率从0.8%降到0.5%，产线停机时间减少了一半。设计的那套夹具现在一直在用，反馈说装零件快了15%。最大的收获是，把学校学的机械动力学和控制理论用上了，比如怎么通过电机电流判断负载情况，怎么调PID参数让系统响应更快更稳。还学会了西门子PLC的基本编程，虽然只是简单的逻辑控制，但跟实际生产结合紧密。

5.问题与建议

实习期间也发现点问题。比如厂里设备挺老旧的，但维护记录不全，有时候查故障得靠师傅经验，数据化程度不高。另外，培训机制有点弱，新来的实习生主要是靠自己摸索，要是能有个系统化的培训手册就好了。我建议厂里可以搞个设备故障数据库，每次修完故障都记录一下原因、解决方法、更换的备件，以后查起来方便。还有，产线操作工和工程师之间沟通可以更顺畅点，有时候设备小问题他们不知道怎么描述，耽误时间。我提了可以做个操作工易用的问题反馈表，分等级，他们填完工程师好快速定位问题。

三、总结与体会

1.实习价值闭环

这8周实习，感觉像是把书桌上的理论拉到了现实里。7月1号刚去的时候，对西门子PLC编程还是一头雾水，只能看师傅按步骤操作。到了8月29号离开，我已经能独立调试简单的控制逻辑，甚至帮产线设计了一套非标夹具。最具体的是7月20号那套夹具，从需求分析到SolidWorks建模、运动仿真，再到跟师傅确认细节、最终投入使用，整个过程让我把SolidWorks从会用提升到了能熟练应用的程度。这种把知识转化为实际成果的感觉，是学校里做项目完全体会不到的。那些在课堂上觉得枯燥的机械动力学原理、控制算法，现在知道怎么用在实际设备上了，比如7月12号处理机器人抖动的问题，就得用频谱分析判断轴承故障，这让我觉得学习真的有用武之地。

实习最大的价值，就是让我看到了理论跟实践的差距，也找到了自己需要补齐的短板。比如动手能力明显是弱项，学校实验多是仿真，实际操作工具、测量数据完全不同。还有就是沟通协调，跟产线工人、其他部门工程师交流时，发现表达方式很重要，简单说清楚问题才能高效解决。这些经验直接告诉我，以后学习要更注重实践环节，比如多参加机械设计竞赛，多去实验室做实物，提升动手能力。

2.职业规划联结

这次实习让我更清楚自己想做什么了。之前对机械工程的理解比较模糊，现在明确了对自动化设备维护和设计感兴趣。8月15号那天，跟着师傅查完一条产线的故障，从早忙到晚，但看到问题解决、产线恢复正常，感觉挺有成就感的。这让我觉得，工程师这个职业不只是画图纸、跑仿真，更重要的是解决实际问题，而且这种解决过程很有挑战性。我实习前设定的目标是掌握PLC基础和设备维护技能，现在看来基本达成了，这也坚定了我未来走技术路线的想法。下一步打算系统学习西门子PLC编程，考虑报个相关的网络课程，顺便考个相关的职业资格证书，比如那个自动化工程师的认证，提升自己的竞争力。实习中看到的一些高级自动化产线，用的是工业机器人跟AGV联动，还有智能视觉检测，这些技术我之前了解不多，回去要重点看看相关书籍，为以后求职做准备。

3.行业趋势展望

实习期间感受到，机械制造行业现在变化挺快的，特别是自动化和智能化。我接触的那家厂，虽然设备已经不错了，但跟行业头部企业比，在智能制造方面还是差距。比如数据采集和远程监控基本没有，设备维护主要靠人工经验，效率不高。8月20号跟产线主管聊的时候，他提到现在行业趋势是设备要联网，实现预测性维护，这样能大大减少意外停机。这让我意识到，未来机械工程师不仅要懂机械设计、设备维护，还得懂点信息技术，比如怎么采集设备数据、怎么用数据分析故障。学校里学的编程、数据分析这些课程，现在看来特别重要。虽然这次实习没深入接触到这些新东西，但给了我一个方向：以后学习要更关注行业前沿，比如工业物联网、数字孪生这些概念，多了解怎么用软件工具提升硬件效率。从学生到职场人的心态转变也体现在这里，以前觉得解决问题只要把设备修好就行，现在明白，好的工程师还要考虑怎么让设备更智能、更高效，这需要跨领域的知识。

4.心态转变与未来行动

最大的变化是心态，以前做项目怕失败，现在实习期间遇到机器人故障、夹具设计反复修改，心态稳多了。7月18号设计夹具的时候，第一次做出来定位块尺寸不对，跟实际零件装不上，当时有点急，后来冷静下来重新测量、修改参数，第二次做出来了，精度达标。这让我明白，工程实践里问题难免，关键是怎么解决，不能怕犯错。责任感也增强了，比如8月8号产线一个关键传感器坏了，我负责跟进备件，从订货到到货、安装调试，全程盯着，最后顺利恢复生产，感觉肩上担子重了。未来行动上，我会把实习中遇到的问题整理成笔记，特别是那些解决不了最后请教师傅才搞懂的，比如怎么用示波器看信号波形判断问题。另外，打算下学期多找些相关领域的论文看看，提升自己的专业深度。这次实习也让我认识到，持续学习的重要性，行业技术更新快，不学就会被淘汰。所以计划毕业后先去个能学到东西的公司，哪怕是初级岗位，也要多看多学，积累经验。

四、致谢

1.

感谢在那家机械制造工厂提供的实习机会，让我能将在学校学到的理论知识应用到实际工作中，亲身体验了自动化生产线的运作和设备维护流程。这段经历让我对机械工程的应用有了更直观的认识，也明确了未来学习方向。

2.

特别感谢我的实习导师，他耐心指导我认识各种设备，传授了设备故障排查的实际经验，比如如何通过振动频谱分析轴承问题，这些宝贵的经验是书本上没有的。他严谨的工作态度和解决问题的能力，让我学到了很多。

3.

感谢一起工作的同事们，他们在我遇到问题时给