矿业生产与安全操作手册（标准版）

矿业生产与安全操作手册（标准版）第1章矿业生产概述1.1矿业生产的基本概念矿业生产是指通过开采矿产资源，将其转化为可供利用的矿产品或原材料的过程，通常包括开采、加工、运输和销售等环节。根据《矿业工程标准》（GB/T11222-2017），矿业生产是矿产资源开发的核心环节，其目标是实现资源的高效利用与环境保护。矿业生产涉及多种类型，如露天开采、地下开采、深部开采等，不同类型的开采方式对设备、技术及安全管理要求各不相同。例如，地下开采通常需要使用综采放顶煤技术，而露天开采则多采用机械开挖和运输系统。矿业生产的基本要素包括矿床、矿石、矿产资源及其加工过程，同时涉及资源的开采、加工、运输、储存和利用等环节。根据《矿产资源法》（2010年修订版），矿业生产必须遵循国家相关法律法规，确保资源的可持续利用。矿业生产具有高风险性，涉及地质灾害、设备故障、人员伤害等安全隐患。根据《矿山安全法》（2016年修订版），矿业生产必须严格执行安全操作规程，确保作业人员的人身安全和生产安全。矿业生产是国民经济的重要组成部分，对国家能源安全、工业发展和经济结构优化具有重要意义。根据《中国矿业发展报告（2022）》，中国矿业产业在保障国家能源安全方面发挥着关键作用。1.2矿业生产的主要流程矿业生产的主要流程包括勘探、设计、开采、加工、运输、销售等环节。其中，勘探阶段需通过地质调查、物探、钻探等手段确定矿体的分布、储量和开采条件。开采阶段是矿业生产的核心环节，通常包括矿区布置、采场设计、采掘作业、顶板管理等。根据《露天矿设计规范》（GB50311-2013），采场设计需考虑采掘比、采深、采准率等因素，以确保生产效率和资源回收率。加工阶段涉及矿石的选矿、冶炼、加工等过程，根据《选矿工艺设计规范》（GB/T17612-2017），选矿工艺需根据矿石的矿物组成、品位及经济价值进行优化设计。运输阶段包括矿石的运输、装卸及堆存，根据《矿山运输设计规范》（GB50312-2013），运输系统需考虑运输距离、运输方式、运输效率及安全因素。销售阶段涉及矿产品的市场销售、价格制定及物流配送，根据《矿业产品销售管理规范》（GB/T19001-2016），销售过程需遵循相关法律法规，确保产品符合质量标准。1.3矿业生产的主要设备与设施矿业生产主要依赖各类机械设备，如挖掘机、钻机、破碎机、运输车、选矿设备、通风系统等。根据《矿山机械设计规范》（GB/T15695-2018），各类设备需具备高可靠性、低能耗及高效率。矿业生产中常用的设备包括露天矿的挖掘机、地下矿的综采放顶煤设备、选矿厂的破碎机和筛分机、通风系统及排水系统等。根据《矿山安全规程》（GB16423-2018），设备操作需遵循安全规程，确保作业人员安全。矿业生产设施包括矿区布置、采场、运输道路、选矿厂、通风井、排水系统等。根据《矿山设计规范》（GB50311-2013），矿区布置需综合考虑生产、安全、环保等因素。矿业生产中还涉及各类监测系统，如地质监测系统、安全监测系统、环境监测系统等，根据《矿山安全监测监控系统设计规范》（GB50037-2011），监测系统需具备实时监控、预警功能。矿业生产设施的维护与保养至关重要，根据《矿山设备维护管理规范》（GB/T31154-2014），设备需定期检修、保养，确保其正常运行，减少故障率和安全隐患。1.4矿业生产安全管理基础矿业生产安全管理是保障生产安全、防止事故、保护人员生命安全的重要措施。根据《矿山安全法》（2016年修订版），安全管理是矿业生产的基础，必须贯穿于整个生产流程。矿业生产安全管理包括风险评估、应急预案、安全培训、安全检查等环节。根据《矿山安全风险分级管控办法》（安监总局令第88号），安全管理需建立风险分级机制，落实主体责任。安全管理需结合法律法规、行业标准和企业制度，根据《矿山安全规程》（GB16423-2018）和《矿山安全法》（2016年修订版），制定符合国家标准的安全管理制度。安全管理需注重预防为主，通过定期检查、隐患排查、事故分析等方式，及时发现和消除安全隐患。根据《矿山事故调查处理办法》（安监总局令第88号），事故调查需依法进行，落实整改措施。矿业生产安全管理还需结合技术手段，如使用智能监控系统、物联网技术等，提升安全管理的科学性和智能化水平。根据《矿山智能化发展指南》（2021年），矿山智能化是未来安全管理的发展方向。第2章矿业安全生产管理2.1安全生产管理原则安全生产管理应遵循“预防为主、综合治理、以人为本、权责明确”的基本原则，这是国际矿山安全管理的通用准则，如《矿山安全法》明确规定了这一理念。采用系统化、科学化的管理方法，确保生产全过程的安全可控，符合ISO45001职业健康安全管理体系标准的要求。安全管理需结合实际情况，建立动态调整机制，以适应矿山生产变化和新技术应用带来的新风险。实行“全员参与、全过程控制、全方位监督”的管理理念，确保各岗位、各环节的安全责任落实到位。安全管理应注重风险预判与应急准备，依据《矿山事故应急救援条例》制定应急预案，提升事故应对能力。2.2安全生产责任制建立“管理层—岗位人员—操作人员”三级责任制，明确各级人员在安全生产中的职责，确保责任到人、落实到岗。依据《安全生产法》规定，实行“谁主管、谁负责”原则，将安全生产责任纳入绩效考核体系，强化责任追究机制。安全生产责任制应与岗位职责、工作内容、工作环境相结合，确保责任内容与实际工作匹配，避免空泛化。建立“安全生产目标管理”机制，定期开展责任制检查与考核，确保责任落实到位。安全生产责任应与奖惩机制挂钩，对未履行职责的人员进行问责，提升责任意识。2.3安全生产教育培训安全教育培训应纳入员工入职培训和岗前培训内容，确保新员工了解岗位安全要求和应急措施。建立“分层次、分岗位”培训体系，针对不同岗位、不同工种开展专项安全培训，提升员工安全意识和操作技能。安全培训应结合实际生产情况，定期组织模拟演练和事故案例分析，增强员工应对突发情况的能力。培训内容应涵盖法律法规、安全操作规程、应急处置、职业健康等方面，符合《矿山安全培训规范》要求。建立培训记录和考核机制，确保培训内容落实到位，提升员工安全素养和操作规范性。2.4安全生产检查与监督安全生产检查应定期开展，包括日常检查、专项检查和季节性检查，确保隐患及时发现和整改。检查应采用“四不两直”（不发通知、不听汇报、不打招呼、不穿正装）方式，提高检查的针对性和实效性。检查内容应涵盖作业现场、设备设施、安全防护措施、操作规程执行情况等，确保全面覆盖。建立“检查—整改—复查”闭环管理机制，确保问题整改到位，防止隐患反复发生。安全监督应结合信息化手段，利用视频监控、智能传感器等技术手段，提升检查效率和数据准确性。第3章矿井通风与防尘3.1矿井通风系统矿井通风系统是保障矿工呼吸安全、维持井下空气质量和防止有害气体积聚的核心设施。根据《矿井通风安全规程》（GB18614-2014），矿井应采用局部通风与主通风相结合的方式，确保空气流通，使井下空气中的氧气浓度保持在18%～22%之间，有害气体浓度不超过《煤矿安全规程》规定的限值。矿井通风系统应具备足够的风量和风压，以满足不同工况下的通风需求。根据《煤矿安全规程》（AQ1029-2007），矿井风量应根据开采规模、煤岩层分布、瓦斯涌出量等因素计算确定，通常采用风量计算公式：Q=1.2×A×v，其中A为矿井面积，v为风速。矿井通风系统应具备可靠的通风设施，如风机、风筒、风门、风墙等，确保通风系统的稳定运行。根据《煤矿安全规程》（AQ1029-2007），矿井应定期检查通风设施的完整性，防止漏风和风量不足。矿井通风系统应配备自动监测和控制系统，实现通风状态的实时监控与调节。根据《煤矿安全规程》（AQ1029-2007），应安装风量、风压、风向等参数的自动监测装置，并通过PLC或DCS系统实现远程控制。矿井通风系统的运行应遵循“风量、风压、风向”三者协调的原则，确保通风效果与安全运行之间的平衡。根据《煤矿安全规程》（AQ1029-2007），应定期进行通风系统运行分析，优化通风参数，提高通风效率。3.2矿井防尘措施矿井防尘措施主要针对粉尘的产生、扩散和沉降进行控制。根据《煤矿安全规程》（AQ1029-2007），矿井应采用湿式作业、通风除尘、喷雾洒水等综合防尘措施，减少粉尘浓度。矿井防尘系统应配备除尘风机、除尘管道、除尘器等设备，确保粉尘在产生后能够及时被收集和处理。根据《煤矿安全规程》（AQ1029-2007），除尘系统应定期维护，确保除尘效率达到95%以上。矿井防尘措施应根据矿井的煤岩层性质、粉尘浓度和作业环境进行分类设计。根据《煤矿安全规程》（AQ1029-2007），应制定防尘措施实施方案，并定期进行效果评估。矿井防尘措施应结合机械化采煤和掘进作业，减少人工粉尘产生。根据《煤矿安全规程》（AQ1029-2007），应推广使用除尘设备和自动化作业，降低粉尘浓度。矿井防尘措施应与通风系统相结合，确保粉尘在通风过程中得到有效控制。根据《煤矿安全规程》（AQ1029-2007），应定期进行防尘效果检测，确保防尘措施的持续有效性。3.3矿井气体检测与监测矿井气体检测是保障矿工生命安全的重要环节，应定期检测井下空气中的氧气、一氧化碳、甲烷、硫化氢等气体浓度。根据《煤矿安全规程》（AQ1029-2007），应采用便携式气体检测仪或固定式气体检测仪进行实时监测。矿井气体检测应覆盖所有作业地点，包括采煤工作面、掘进巷道、运输巷道和回风巷等。根据《煤矿安全规程》（AQ1029-2007），应建立气体检测点，并定期校准检测设备，确保数据准确性。矿井气体检测应结合通风系统运行情况，确保检测数据与通风状态同步。根据《煤矿安全规程》（AQ1029-2007），应设置气体检测报警装置，当检测到危险气体浓度超标时，自动报警并启动应急措施。矿井气体检测应纳入日常安全检查和定期检测计划，确保检测频率和检测内容符合《煤矿安全规程》（AQ1029-2007）要求。根据《煤矿安全规程》（AQ1029-2007），应制定气体检测计划，明确检测周期和责任人。矿井气体检测应结合现场实际情况，如瓦斯涌出量、通风系统运行情况等，进行动态监测。根据《煤矿安全规程》（AQ1029-2007），应建立气体检测数据库，实现数据的存储、分析和预警。3.4矿井通风安全操作规程矿井通风操作应遵循“先通风、后作业”原则，确保作业人员在通风条件良好的环境下作业。根据《煤矿安全规程》（AQ1029-2007），通风系统启动前应进行风量检查，确保风量满足作业需求。矿井通风操作应严格遵守通风系统的运行规程，包括风机启动、停止、切换等操作。根据《煤矿安全规程》（AQ1029-2007），应制定风机操作规程，明确操作步骤和安全要求。矿井通风操作应定期进行通风系统检查和维护，确保通风设备正常运行。根据《煤矿安全规程》（AQ1029-2007），应制定通风设备维护计划，定期检查风机、风筒、风门等设备的运行状态。矿井通风操作应结合实际工况，合理调整风量和风压，确保通风效果与安全运行之间的平衡。根据《煤矿安全规程》（AQ1029-2007），应定期进行通风系统运行分析，优化通风参数。矿井通风操作应加强人员培训和操作规范，确保操作人员具备必要的安全知识和技能。根据《煤矿安全规程》（AQ1029-2007），应定期组织通风操作培训，提高操作人员的安全意识和操作能力。第4章矿山运输与提升系统4.1矿山运输系统概述矿山运输系统是矿山生产的重要组成部分，主要负责将矿石、设备及人员从开采地点运送到加工、储存或运输的各个节点。其核心功能包括物料运输、人员通行及设备移动，是矿山安全运行的关键保障系统。根据《矿山安全规程》（GB16423-2018），矿山运输系统应具备完善的运输线路规划、设备配置及安全防护措施，以确保运输过程中的稳定性与安全性。矿山运输系统通常包括主运输巷道、辅助运输巷道及运输设备（如带式输送机、单轨吊车、绞车等），其设计需结合矿区地质条件、采掘工艺及生产需求进行综合考量。矿山运输系统运行过程中，需严格遵循“安全、高效、环保”原则，通过优化运输路线、提升设备效率及加强维护管理，实现运输成本的最小化与资源利用的最大化。矿山运输系统的设计与运行需结合现代信息技术，如GPS定位、自动化控制系统及物联网技术，实现运输过程的实时监控与智能管理。4.2矿山运输设备操作规范矿山运输设备（如带式输送机、单轨吊车、绞车）的操作必须遵循《矿山运输设备操作规程》（AQ2013-2017），操作人员需持证上岗，熟悉设备结构与安全操作流程。带式输送机的运行需严格遵守“启动前检查、运行中监控、停机后维护”的操作规范，确保设备运行平稳，避免因过载或摩擦导致设备损坏或事故。单轨吊车的操作应遵循“先试车、再作业、后停机”的流程，作业过程中需注意轨道状态、吊具固定及人员安全距离，防止发生碰撞或倾翻事故。绞车操作需严格执行“一人操作、一人监护”的制度，操作人员应定期检查钢丝绳、制动装置及信号系统，确保设备处于良好工作状态。矿山运输设备的维护与保养应纳入日常管理，定期进行润滑、清洁及检测，确保设备处于最佳运行状态，降低故障率与安全隐患。4.3矿山提升系统安全操作矿山提升系统（如提升机、斜井提升系统）是矿山垂直运输的核心设备，其安全运行直接关系到矿工生命安全。根据《提升机安全规程》（GB12348-2018），提升系统需具备完善的制动系统、防坠保护装置及信号控制系统。提升机操作人员必须经过专业培训，熟悉提升机的结构、工作原理及应急处理措施，操作过程中需严格遵守“先启后运、先停后停”的操作流程。提升系统运行过程中，应实时监控提升速度、载重、温度及液压系统状态，发现异常情况立即停机处理，防止因设备故障引发事故。提升系统应配备紧急制动装置，一旦发生故障或异常，能迅速切断电源并启动安全保护机制，确保人员安全撤离。矿山提升系统需定期进行维护与检测，包括钢丝绳磨损度、制动装置灵敏度及信号系统可靠性，确保其长期稳定运行。4.4矿山运输安全管理措施矿山运输安全管理应建立完善的管理制度，包括运输计划、设备维护、人员培训及应急预案，确保运输过程中的各个环节符合安全标准。矿山运输安全管理需结合信息化手段，如使用GPS定位系统、运输监控平台及智能预警系统，实现运输过程的实时监控与风险预警。矿山运输安全管理应注重作业环境的优化，如合理规划运输路线、减少不必要的运输次数、优化运输设备配置，降低运输过程中的能耗与风险。矿山运输安全管理需加强现场管理，包括运输车辆的调度、人员的作业规范及设备的日常检查，确保运输过程中的安全与效率。矿山运输安全管理应定期开展安全检查与隐患排查，针对发现的问题及时整改，形成闭环管理，确保运输系统长期稳定运行。第5章矿山开采与爆破安全5.1矿山开采作业规范矿山开采作业必须遵循《矿山安全规程》及《煤矿安全规程》等相关法规，确保开采过程符合国家安全生产标准。开采前需进行地质勘探与矿体评估，依据《矿山地质勘探规范》确定开采边界与采空区范围。采用机械化开采技术，如综采放顶煤法、综掘机作业等，提高效率并减少人工干预风险。矿山开采过程中，必须设置安全警戒区，严禁非作业人员进入开采区域，确保作业区域的隔离与管控。根据《矿山安全规程》规定，开采作业必须配备专职安全管理人员，定期进行现场巡查与隐患排查。5.2爆破作业安全操作爆破作业必须按照《爆破安全规程》执行，确保爆破参数（如装药量、起爆顺序、爆破方式）符合设计要求。爆破前需进行详细勘察，依据《爆破工程设计规范》确定爆破位置、钻孔深度与方向。爆破作业必须由持证爆破工程师操作，确保爆破器材（如炸药、雷管）的选用与保管符合《爆破器材管理规范》。爆破后必须进行警戒，设置警示标志，防止人员进入爆破区域，确保爆破作业区域的隔离与安全。根据《爆破安全规程》规定，爆破作业必须在指定时间内完成，爆破后需进行安全检查，确保无残留危险。5.3爆破后安全处理与检查爆破后必须对爆破区域进行彻底清理，确保无残留炸药、未爆弹药或危险物质。爆破后需进行地面塌陷、裂缝、沉降等现象的检查，依据《爆破后地质检查规范》评估安全隐患。爆破后必须对作业区域进行通风与粉尘治理，依据《矿山通风与粉尘治理规范》确保空气质量符合标准。爆破后需对作业区域进行安全检查，包括设备状态、人员撤离情况、周边环境等，确保无遗留隐患。根据《矿山安全检查规程》规定，爆破后必须由专职安全人员进行现场检查，确认无安全隐患后方可恢复作业。5.4爆破作业安全管理措施爆破作业必须建立完善的管理制度，包括爆破计划、作业审批、安全培训等，确保作业流程规范化。爆破作业必须配备专职安全监督人员，负责现场安全巡查与隐患排查，依据《矿山安全监督规程》执行。爆破作业前必须进行风险评估，依据《爆破工程风险评估规范》分析可能发生的事故类型与后果。爆破作业必须使用合格的爆破器材，并定期进行检查与维护，确保爆破器材的性能与安全性。根据《矿山安全管理条例》规定，爆破作业必须纳入矿山整体安全管理范畴，确保与矿山其他作业环节协同运作。第6章矿山排水与防洪措施6.1矿山排水系统设计矿山排水系统设计需依据地质条件、水文特征及生产需求，采用“自流排水”与“机械排水”相结合的方式，确保排水能力与矿井排水量匹配。根据《矿山安全规程》（GB16423-2018），排水系统应设置主排水管、支排水管及排水泵站，确保排水效率与可靠性。排水系统设计需考虑矿井涌水量、地下水位变化及季节性降水影响，通常采用“分层排水”原则，将排水系统划分为主排水区、支排水区及应急排水区，以适应不同工况需求。排水管道应选用耐磨、耐腐蚀的材料，如铸铁或不锈钢，确保在长期运行中不易老化、堵塞或损坏。根据《矿山排水工程设计规范》（GB50487-2018），排水管道应设置检查井、过滤器及防渗措施，防止水土流失。排水泵站应具备足够的扬程和流量，满足矿井排水需求。根据《矿山排水系统设计规范》（GB50487-2018），泵站应设置双电源供电系统，确保在突发情况下的连续运行。排水系统应定期维护与检测，包括管道疏通、泵站运行测试及排水量监测，确保系统始终处于良好状态，防止因排水不足或堵塞导致的淹井事故。6.2矿山排水安全操作矿山排水作业需遵循“先排水、后生产”原则，确保在生产过程中不发生排水系统堵塞或失效。根据《矿山安全规程》（GB16423-2018），排水作业应由专业人员操作，严禁非专业人员擅自进行排水作业。排水泵站运行时，应保持稳定电压与频率，避免因电压波动导致设备损坏。根据《矿山排水系统运行规范》（GB50487-2018），泵站应配置稳压装置，确保运行稳定。排水管道及阀门应定期检查与维护，确保其处于良好状态。根据《矿山排水工程维护规范》（GB50487-2018），应建立定期巡检制度，及时清理管道淤积物，防止排水不畅。排水系统运行过程中，应实时监测水位、流量及泵站运行状态，确保系统运行安全。根据《矿山排水监测与控制规范》（GB50487-2018），应采用远程监控系统，实现数据实时采集与分析。在排水作业中，应严格遵守操作规程，避免因操作失误导致排水系统故障或安全事故。根据《矿山排水作业安全规范》（GB16423-2018），操作人员应接受专业培训，确保熟练掌握排水设备操作技能。6.3防洪措施与应急处理矿山应根据地质条件和降雨量，制定防洪预案，设置防洪堤、截流沟及排水沟等防洪设施。根据《矿山防洪设计规范》（GB50201-2014），防洪设施应结合地形地貌进行布置，确保防洪能力与矿井规模匹配。防洪设施应定期检查与维护，确保其功能正常。根据《矿山防洪设施维护规范》（GB50201-2014），防洪设施应设置观测点，实时监测水位变化，及时预警并采取措施。在暴雨或强降雨期间，应启动防洪应急预案，组织人员撤离危险区域，并启动备用排水系统。根据《矿山防洪应急处理规范》（GB50201-2014），应急预案应包括人员疏散路线、应急物资储备及通信联络机制。防洪应急处理应包括排水系统紧急启动、人员安全转移及事故救援。根据《矿山防洪应急处理规范》（GB50201-2014），应配备应急物资，如救生艇、沙袋、防水布等，确保应急响应迅速有效。防洪措施应结合矿区实际情况，定期开展防洪演练，提高员工应急处置能力。根据《矿山防洪演练规范》（GB50201-2014），演练应覆盖排水系统、人员疏散、应急物资调配等环节，确保预案可操作性。6.4矿山排水安全管理矿山排水安全管理应纳入整体安全生产管理体系，制定排水安全管理制度，明确责任分工与操作流程。根据《矿山安全生产管理制度》（GB16423-2018），排水安全管理应与生产管理相结合，确保制度落实到位。排水安全管理应定期开展安全检查与评估，重点检查排水系统是否正常运行、设备是否完好、人员操作是否规范。根据《矿山安全检查规范》（GB16423-2018），检查应包括设备运行状态、操作记录及隐患排查。排水安全管理应建立信息反馈机制，及时发现并解决排水系统中的问题。根据《矿山安全信息管理规范》（GB16423-2018），应通过信息化手段实现数据实时监控与分析，提升管理效率。排水安全管理应加强员工培训与教育，提高安全意识与操作技能。根据《矿山安全培训规范》（GB16423-2018），培训内容应包括排水系统操作、应急处理及安全防护知识。排水安全管理应结合实际运行情况，不断优化管理措施，提升排水系统安全运行水平。根据《矿山排水安全管理规范》（GB16423-2018），应根据生产变化调整管理策略，确保排水系统安全稳定运行。第7章矿山机电设备安全操作7.1矿山机电设备基本知识矿山机电设备是指用于矿山生产过程中，实现采掘、运输、提升、通风、排水等各项功能的机械装置，主要包括电机、变压器、电缆、风机、泵站、输送带、液压系统等。根据《矿山安全规程》（GB16423-2018），矿山机电设备应具备良好的绝缘性能和防爆等级，以确保在高危环境下安全运行。矿山机电设备的种类繁多，按功能可分为动力设备、控制设备、输送设备、通风设备等。例如，提升机、绞车、输送带等设备在矿山中承担着重要运输任务，其安全运行直接影响矿井作业的连续性和安全性。矿山机电设备的选型需依据矿山地质条件、生产规模、设备负荷等因素综合考虑。根据《矿山机电工程设计规范》（GB50086-2016），设备选型应满足最大负荷工况下的运行要求，并预留一定的冗余空间以应对突发情况。矿山机电设备的安装和调试需遵循国家相关标准，如《矿山机电设备安装规范》（GB50086-2016），确保设备安装位置、固定方式、连接方式符合设计要求，避免因安装不当导致设备故障或安全事故。矿山机电设备的运行过程中，应定期进行状态监测和故障诊断，采用先进的传感器技术，如红外热成像、振动监测、声发射检测等，以及时发现设备异常，防止因设备故障引发事故。7.2机电设备操作规范矿山机电设备操作人员必须经过专业培训，持证上岗，熟悉设备结构、原理及安全操作规程。根据《矿山安全规程》（GB16423-2018），操作人员需掌握设备的启动、运行、停机及紧急停机等基本操作流程。操作设备前，应检查设备的完好性，包括电气系统、机械结构、安全装置是否正常，电缆、线路是否完好无损。根据《矿山机电设备操作规程》（AQ2065-2018），操作前需进行“三检”（检查设备、检查线路、检查安全装置）。操作过程中，应严格按照操作规程进行，严禁超负荷运行或擅自更改设备参数。根据《矿山机电设备操作规范》（AQ2065-2018），设备运行过程中，操作人员应密切观察设备运行状态，及时发现异常并采取措施。设备运行过程中，应保持环境整洁，避免杂物堆积影响设备散热和运行效率。根据《矿山机电设备维护管理规范》（AQ2066-2018），设备周围应设置警示标识，防止人员误操作或碰撞。设备运行结束后，应进行必要的清洁和保养，确保设备处于良好状态，为下一班次操作做好准备。根据《矿山机电设备维护管理规范》（AQ2066-2018），设备停机后应进行“五步法”维护（清洁、润滑、检查、调整、记录）。7.3机电设备维护与保养矿山机电设备的维护与保养应遵循“预防为主，防治结合”的原则，定期进行检查、清洁、润滑、紧固、调整等操作。根据《矿山机电设备维护管理规范》（AQ2066-2018），设备维护应按照“计划检修”和“状态检修”相结合的方式进行。维护过程中，应使用专业工具和合格的润滑剂，确保设备各部件的润滑效果。根据《矿山机电设备维护技术规范》（AQ2067-2018），润滑剂应选择与设备材质相匹配的类型，并按照规定的周期和用量进行更换。设备的维护应结合运行状态进行，如发现设备异常振动、温度升高、噪声增大等情况，应及时处理，防止设备损坏或引发事故。根据《矿山机电设备故障诊断与维护技术规范》（AQ2068-2018），设备运行异常应立即停机检查，避免扩大故障影响。设备的保养应包括日常保养和定期保养。日常保养是指在设备运行过程中进行的清洁、润滑、紧固等操作，而定期保养则是根据设备运行周期进行的全面检查和维护。矿山机电设备的维护记录应详细、准确，包括设备运行状态、维护时间、维护内容、责任人等信息，作为设备管理的重要依据。根据《矿山机电设备维护管理规范》（AQ2066-2018），维护记录应保存至少三年，以备后续追溯和分析。7.4机电设备安全管理措施矿山机电设备的安全管理应贯穿于设备的整个生命周期，从设计、采购、安装、运行到报废，每一步都需符合相关安全标准。根据《矿山安全规程》（GB16423-2018），设备的全生命周期管理应纳入矿山安全管理体系。设备的安装、调试和运行过程中，应设置必要的安全防护装置，如防护罩、防护网、急停开关等。根据《矿山机电设备安全防护规范》（AQ2069-2018），安全防护装置应符合国家强制性标准，确保操作人员的人身安全。矿山机电设备的运行环境应符合安全要求，如通风、照明、温度、湿度等条件应满足设备运行需求。根据《矿山安全规程》（GB16423-2018），设备运行环境应定期检测，确保符合安全标准。设备的运行应建立完善的应急预案，包括设备故障处理流程、人员疏散方案、应急救援措施等。根据