化工企业生产操作与安全管理手册（标准版）

化工企业生产操作与安全管理手册（标准版）第1章总则1.1适用范围本手册适用于化工企业生产全过程，包括原料接收、反应过程、产品分离、设备操作、能源使用及废弃物处理等环节。所涉企业应根据《化工企业安全生产管理条例》《安全生产法》等相关法律法规制定本手册，确保符合国家及行业标准。手册适用于所有涉及危险化学品的生产、储存、运输、使用及处置的单位，包括但不限于化工制造、石油化工、精细化工等类型企业。本手册依据《化工企业生产安全操作规范》《危险化学品安全管理条例》等国家及行业标准编制，确保内容科学、系统、可操作。本手册适用于企业内部安全管理人员、操作人员、特种作业人员及相关技术人员，作为日常操作与安全管理的依据。1.2管理原则本企业实行“安全第一、预防为主、综合治理”的安全生产管理方针，确保生产活动在安全可控范围内进行。采用“PDCA”循环管理法（计划-执行-检查-处理），持续改进安全管理流程与操作规范。实行“全员参与、全过程控制、全岗位覆盖”的安全管理理念，确保每个岗位、每个环节都有明确的安全责任。采用“风险分级管控”“隐患排查治理”等现代安全管理方法，实现风险动态监控与闭环管理。通过信息化手段实现安全数据实时监控与预警，提升安全管理的科学性与前瞻性。1.3安全生产责任制企业法定代表人是安全生产第一责任人，对安全生产全面负责，确保安全投入、安全培训、安全检查等各项工作的落实。企业主要负责人应定期组织安全检查，制定年度安全目标，落实安全考核指标。各部门负责人对本部门安全职责范围内的安全生产负直接管理责任，确保职责明确、落实到位。安全管理人员负责安全制度的制定、执行、监督与整改，确保安全制度落地见效。岗位员工应履行岗位安全职责，接受安全培训，确保操作符合安全规程，杜绝违章行为。1.4操作规范所有操作必须严格遵循《化工生产操作规程》《危险化学品作业安全规范》等标准操作程序（SOP），确保操作步骤清晰、可控。操作过程中应佩戴符合国家标准的个人防护装备（PPE），如防毒面具、防护手套、护目镜等，防止职业伤害。操作前应进行风险评估，确认作业环境符合安全条件，确保设备、仪器、仪表处于正常运行状态。操作中应保持现场整洁，严禁烟火，禁止擅自更改操作参数，确保生产过程稳定、安全。操作完成后应进行设备检查与记录，确保设备处于良好状态，便于后续维护与管理。1.5安全管理要求企业应建立完善的安全生产管理体系，包括安全组织架构、安全管理制度、应急预案、事故报告机制等。安全生产费用应纳入企业年度预算，确保安全投入到位，用于设备更新、培训、隐患整改等。定期开展安全培训与演练，提高员工安全意识与应急处置能力，确保全员掌握安全操作技能。建立安全检查制度，定期对生产设备、作业环境、安全设施进行检查与评估，及时发现并整改隐患。事故调查应按照《生产安全事故报告和调查处理条例》进行，查明原因，落实整改措施，防止类似事件再次发生。第2章生产操作管理2.1操作前准备操作前必须进行设备检查与状态确认，确保设备处于良好运行状态。根据《化工企业安全生产标准化规范》（GB/T33916-2017），设备应进行点检，重点检查压力容器、管道、阀门、泵机等关键设备，确保无泄漏、无过热、无异响。操作人员需按照操作规程进行穿戴，佩戴符合国家标准的防护装备，如防毒面具、防护手套、耐高温服等，防止在操作过程中受到化学品或高温环境的伤害。原料、辅料、试剂等物料应按照规定的储存条件存放，避免因温度、湿度或光照影响其稳定性。例如，易挥发物质应储存在密闭容器中，避免挥发损失。操作前需进行风险评估，识别潜在危险源，制定应急预案，并确保应急物资（如灭火器、急救箱、泄漏处理设备）处于可用状态。操作前应进行岗位安全交底，由班组长或安全员向操作人员讲解操作流程、危险点及应急措施，确保操作人员充分理解并掌握操作要求。2.2操作过程控制操作过程中需严格遵守工艺参数，如温度、压力、流量、浓度等，确保其在规定的安全范围内。根据《化工过程安全管理导则》（AQ/T3013-2018），操作参数应通过实时监测系统进行监控，确保偏差不超过允许范围。操作过程中应密切观察设备运行状态，如泵机是否正常运转、反应釜是否平稳、管道是否无泄漏等。若发现异常情况，应立即停止操作并上报，防止事故扩大。对于涉及危险化学品的作业，应采用自动化控制系统进行操作，减少人为干预，降低操作失误风险。例如，使用PLC（可编程逻辑控制器）进行温度控制，确保操作稳定。操作过程中应定期进行设备巡检，检查是否有跑、冒、滴、漏现象，及时处理异常情况。根据《化工企业安全生产管理规范》（GB/T33917-2017），巡检频率应根据设备重要性及风险等级确定。对于高风险操作，如聚合反应、蒸馏、精馏等，应安排专人监护，确保操作人员处于安全区域，避免误操作或意外接触危险物质。2.3操作记录与报告操作过程中应详细记录关键参数，如温度、压力、流量、时间、操作人员姓名等，确保数据真实、完整。根据《化工企业生产操作记录管理规范》（AQ/T3012-2018），记录应使用专用表格或电子系统进行管理，确保可追溯性。操作记录应包括操作开始与结束时间、操作人员、操作内容、异常情况及处理措施等，确保操作全过程可查可溯。例如，记录反应釜温度波动情况，便于后续分析原因。操作结束后应填写操作报告，内容包括操作结果、设备状态、人员表现、存在问题及改进建议等，为后续操作提供依据。操作记录应保存至少两年，以备事故调查或质量追溯使用。根据《化工企业档案管理规范》（GB/T19006-2009），记录应妥善保管，防止损毁。对于涉及重大危险源的操作，应进行操作后复核，确保所有操作步骤符合规程，避免因记录不全导致的安全隐患。2.4操作人员培训操作人员需定期接受安全培训，内容包括操作规程、危险源识别、应急处置、设备使用等。根据《化工企业从业人员安全培训规范》（AQ/T3011-2018），培训应由具备资质的培训师进行，确保内容准确、覆盖全面。培训应结合实际操作场景，如模拟操作、案例分析、事故演练等，提高操作人员的实操能力和应急反应能力。例如，通过模拟泄漏事故进行应急处理演练，提升人员应对能力。培训内容应包括设备操作、安全防护、环境保护等，确保操作人员全面掌握生产操作与安全管理知识。根据《化工企业员工安全培训管理办法》（AQ/T3010-2018），培训应纳入年度考核，确保培训效果。培训应建立考核机制，通过笔试、实操、问答等方式评估操作人员的掌握程度，不合格者需重新培训。培训记录应保存在档案中，作为操作人员资格认证和绩效评估的依据，确保操作人员具备胜任岗位的能力。第3章设备与设施管理3.1设备维护与保养设备维护与保养是确保设备正常运行、延长使用寿命的重要环节。根据《化工企业生产操作与安全管理手册》标准版，设备维护应遵循“预防为主、综合施策”的原则，采用定期检查、润滑、清洁、紧固、更换等手段，确保设备处于良好状态。例如，设备润滑应按照“五定”（定人、定油、定质、定时间、定地点）原则执行，以减少机械磨损，提升运行效率。设备维护应结合设备类型和使用环境进行分类管理，如反应器、泵、压缩机等不同设备的维护周期和内容应有所区别。根据《化工设备维护与修理技术规范》（GB/T38044-2019），设备维护应建立运行日志，记录维护时间、内容、责任人及效果，确保维护工作的可追溯性。设备保养应纳入日常生产管理流程，与生产计划同步进行。例如，设备点检应按照“三查”（查压力、查温度、查泄漏）进行，确保设备无异常运行。根据《化工企业安全操作规程》（AQ/T3002-2019），设备点检应由具备资质的人员执行，确保检查的准确性和安全性。设备维护应结合设备老化程度和使用频率进行动态管理，对高风险设备应加强维护频次。例如，反应器等关键设备应每班次进行一次点检，而泵类设备则应每24小时进行一次检查。根据《化工设备运行与维护指南》（2021版），设备维护应结合设备运行状态和历史数据进行分析，制定科学的维护计划。设备维护应建立维护台账，记录维护内容、责任人、执行时间、结果等信息，确保维护工作的闭环管理。根据《设备全生命周期管理技术规范》（GB/T38045-2019），设备维护台账应纳入企业信息化管理系统，实现数据共享和动态更新，便于后续追溯和分析。3.2设备安全检查设备安全检查是保障设备安全运行的重要手段，应按照“检查、记录、整改、复查”四步法进行。根据《化工企业安全检查规范》（AQ/T3003-2019），设备安全检查应包括设备外观、管道阀门、电气系统、仪表显示、安全附件等关键部位，确保无隐患、无异常。设备安全检查应由专业人员执行，确保检查的客观性和准确性。例如，压力容器应定期进行耐压试验，根据《压力容器安全技术监察规程》（GB150-2011），压力容器的检验周期应根据使用条件和材质确定，一般为每3年一次。设备安全检查应纳入日常巡检和专项检查，如节假日、雨季、高温等特殊时期应加强检查频次。根据《化工企业安全检查管理办法》（2020版），设备安全检查应形成检查报告，明确问题整改责任人和整改时限，确保问题闭环管理。设备安全检查应结合设备运行数据和历史记录进行分析，识别潜在风险。例如，通过设备运行参数的变化趋势，判断设备是否处于异常状态。根据《设备运行数据分析技术指南》（2022版），设备运行数据应纳入企业安全生产管理系统，实现数据驱动的设备管理。设备安全检查应建立检查记录和整改台账，确保检查结果可追溯。根据《设备安全检查与整改管理规范》（AQ/T3004-2019），设备安全检查记录应包括检查时间、检查人员、检查内容、发现的问题、整改措施及整改结果，确保检查过程有据可查。3.3设备运行记录设备运行记录是设备管理的重要依据，应详细记录设备运行参数、运行状态、故障情况及维护情况。根据《化工设备运行记录管理规范》（AQ/T3005-2019），设备运行记录应包括设备编号、运行时间、温度、压力、流量、电压、电流等关键参数，确保数据真实、完整。设备运行记录应定期归档，便于后续分析和故障排查。例如，运行记录应按月或按季度整理，形成设备运行分析报告，为设备维护和优化提供数据支持。根据《设备运行数据管理规范》（GB/T38046-2019），设备运行数据应纳入企业信息化管理系统，实现数据共享和动态更新。设备运行记录应与设备维护计划相结合，确保运行数据与维护措施同步。例如，设备运行数据异常时，应立即启动维护程序，防止设备因运行异常而发生事故。根据《设备运行与维护管理规范》（AQ/T3006-2019），设备运行记录应作为设备维护的重要依据，确保运行数据的可追溯性。设备运行记录应建立标准化模板，确保记录内容统一、格式规范。根据《设备运行记录标准化管理规范》（AQ/T3007-2019），设备运行记录应包括设备编号、运行时间、运行状态、运行参数、故障情况、维护情况等，确保记录内容全面、清晰。设备运行记录应定期进行数据分析，识别设备运行规律和潜在风险。例如，通过运行数据的统计分析，判断设备是否处于正常运行状态，或是否需要进行维修或更换。根据《设备运行数据分析技术指南》（2022版），设备运行数据应纳入企业安全生产管理系统，实现数据驱动的设备管理。3.4设备报废与处置设备报废与处置是设备生命周期管理的重要环节，应遵循“先评估、后报废、再处置”的原则。根据《化工设备报废与处置管理规范》（AQ/T3008-2019），设备报废应根据设备老化、性能下降、安全风险等综合因素进行评估，确保报废的科学性和必要性。设备报废应建立评估报告，包括设备使用年限、性能指标、安全风险、经济性等因素。根据《设备报废评估技术规范》（GB/T38047-2019），设备报废评估应由专业技术人员进行，确保评估结果客观、公正。设备处置应遵循环保和安全要求，确保处置过程符合相关法律法规。例如，报废设备应按照《危险废物管理技术规范》（GB18542-2020）进行分类处理，防止污染环境或引发安全事故。设备处置应建立处置台账，记录设备编号、报废原因、处置方式、处置时间、责任人等信息。根据《设备处置管理规范》（AQ/T3009-2019），设备处置台账应纳入企业信息化管理系统，实现数据共享和动态更新。设备报废与处置应纳入企业设备管理信息系统，确保处置过程可追溯。根据《设备管理信息系统建设规范》（AQ/T3010-2019），设备报废与处置应形成电子档案，便于后续管理、审计和合规性检查。第4章作业安全与防护4.1作业前安全检查作业前必须进行全面的安全检查，包括设备状态、防护设施、个人防护装备（PPE）及作业环境是否符合安全标准。根据《化工企业安全生产标准化规范》（GB/T33983-2017），设备应无异常振动、泄漏或过热现象，压力容器需符合设计压力和安全阀校验要求。检查作业区域内的危险源，如易燃易爆区域是否已设置防爆装置，消防设施是否完好，应急通道是否畅通。根据《危险化学品安全管理条例》（国务院令第591号），作业区域应设置明显的安全警示标识，并定期进行风险评估。作业人员需穿戴符合国家标准的防护用品，如防毒面具、防护手套、防化服等，确保个人防护等级与作业风险相匹配。根据《职业健康安全管理体系标准》（GB/T28001-2011），防护用品应定期更换或检测，确保其有效性。作业许可制度是作业前安全检查的重要环节，需由安全管理人员审核并签发作业许可证，确保作业内容、时间、人员及措施符合安全要求。根据《生产安全事故应急预案管理办法》（应急管理部令第2号），作业许可应包括风险评估、应急预案和应急措施等内容。作业前应进行岗位安全交底，明确作业内容、操作流程、风险点及应急处置措施，确保作业人员充分了解安全要求。根据《企业安全生产标准化基本规范》（GB/T36072-2018），安全交底应由负责人或安全员进行，并记录在案。4.2作业过程中防护措施作业过程中必须严格执行操作规程，确保设备运行参数在安全范围内。根据《化工过程安全管理导则》（AQ/T3013-2018），设备运行参数如温度、压力、流量等应实时监测，严禁超限运行。作业人员应佩戴符合标准的个人防护装备，如防毒面具、防爆灯、防静电工作服等，确保防护装备在作业过程中持续有效。根据《防护装备选用规范》（GB11613-2015），防护装备应定期检测，确保其性能符合安全标准。作业过程中应设置隔离区和警示标识，防止无关人员进入作业区域。根据《危险化学品安全管理条例》（国务院令第591号），作业区域应设置警戒线、警示标志和隔离护栏，确保作业区域与外界隔离。作业过程中应配备必要的应急救援设备，如灭火器、急救箱、呼吸器等，并确保其处于随时可用状态。根据《生产安全事故应急预案管理办法》（应急管理部令第2号），应急设备应定期检查和维护，确保其有效性。作业过程中应进行实时监控和记录，确保作业过程符合安全要求。根据《化工企业安全生产标准化基本规范》（GB/T36072-2018），作业过程应进行视频监控和数据记录，以便事后追溯和分析。4.3作业后安全清理作业结束后，必须对作业区域进行彻底清洁和消毒，确保环境整洁、无残留物。根据《化工企业安全生产标准化基本规范》（GB/T36072-2018），作业区域应进行清扫、冲洗、消毒等处理，防止污染和交叉感染。作业后应检查设备是否恢复正常状态，如压力容器是否泄压、管道是否关闭、电气设备是否断电等。根据《压力容器安全技术监察规程》（TSGZF001-2018），设备应按操作规程进行复位和检查，确保其处于安全状态。作业结束后应进行安全评估，确认作业过程是否符合安全要求，发现问题应及时整改。根据《生产安全事故应急预案管理办法》（应急管理部令第2号），作业后应进行安全评估，记录评估结果并存档。作业后应清理作业人员的个人物品和工具，确保作业现场整洁有序。根据《企业安全生产标准化基本规范》（GB/T36072-2018），作业后应进行现场清理，确保作业环境符合安全要求。作业结束后应进行安全巡查，检查是否有遗留物、安全隐患或未处理的问题，确保作业区域安全无隐患。根据《危险化学品安全管理条例》（国务院令第591号），作业后应进行安全巡查，及时发现并消除安全隐患。4.4防护用品管理防护用品应按照类别和用途进行分类存放，确保其存放环境符合安全要求。根据《防护装备选用规范》（GB11613-2015），防护用品应存放在干燥、通风、避光的环境中，避免受潮或受热影响其性能。防护用品应定期进行检查和维护，确保其处于良好状态。根据《职业健康安全管理体系标准》（GB/T28001-2011），防护用品应定期检测，发现损坏或失效应及时更换。防护用品的使用应遵循操作规程，确保作业人员正确佩戴和使用。根据《个人防护装备使用规范》（AQ/T3014-2018），防护用品的使用应符合操作规程，避免因使用不当导致安全事故。防护用品的发放和回收应有记录，确保使用过程可追溯。根据《企业安全生产标准化基本规范》（GB/T36072-2018），防护用品的发放和回收应有记录，确保使用过程可追溯。防护用品的管理应纳入企业安全生产管理体系，确保其管理流程规范、责任明确。根据《化工企业安全生产标准化基本规范》（GB/T36072-2018），防护用品的管理应纳入企业安全生产管理体系，确保其管理流程规范、责任明确。第5章危险源管理5.1危险源识别与评估危险源识别是化工企业安全管理的基础工作，通常采用系统化的风险评估方法，如HAZOP（危险与可操作分析）和FMEA（失效模式与影响分析）等，以全面识别生产过程中可能引发事故的危险因素。根据《化工企业安全生产标准化规范》（GB/T36894-2018），危险源识别应覆盖设备、物料、作业活动及环境等多方面内容。识别过程中需结合企业实际运行情况，采用定性与定量相结合的方式，确保覆盖所有可能的风险点。例如，某化工企业通过定期开展危险源辨识，发现其储罐区存在因设备老化导致的泄漏风险，进而制定针对性的防范措施。危险源评估应依据《危险源辨识与风险分级管理办法》（GB/T36894-2018），结合风险矩阵法（RPN）进行量化评估，确定危险源的等级，为后续控制措施提供依据。评估结果需形成书面报告，并作为企业安全管理体系的重要组成部分，确保风险信息的透明化与可追溯性。企业应定期更新危险源清单，结合工艺变更、设备改造或人员变动等情况，动态调整危险源识别与评估内容，确保管理的时效性与准确性。5.2危险源控制措施危险源控制措施应遵循“预防为主、综合治理”的原则，根据危险源的类型和风险等级制定相应的控制策略。例如，对于高风险的易燃易爆物质，应采取隔离、通风、惰化等措施，防止其发生泄漏或爆炸。控制措施需符合《化工企业安全风险分级管控指南》（AQ/T3013-2018），根据危险源的严重性，分为重大、较大、一般和低风险四个等级，并分别制定不同的管控标准。对于高风险源，应建立专项应急预案，包括应急处置流程、救援措施及责任分工，确保一旦发生事故能迅速响应，最大限度减少损失。控制措施应与生产工艺、设备设施及管理流程紧密结合，确保其可操作性和有效性。例如，某化工企业通过引入自动化控制系统，有效降低了操作人员直接接触危险物质的风险。控制措施实施后，应定期进行检查与验证，确保其持续有效，并根据实际运行情况动态优化，防止控制措施失效或遗漏。5.3危险源监控与报告危险源监控应建立常态化的监测机制，包括在线监测、定期检测及人员巡检等手段，确保危险源状态的实时掌握。根据《化工企业安全生产标准化规范》（GB/T36894-2018），监控应覆盖设备运行、物料状态及环境参数等多个维度。监控数据应通过信息化系统进行集成管理，实现信息共享与数据可视化，便于管理层及时掌握风险动态。例如，某企业通过MES系统实时监控储罐压力、温度等关键参数，及时预警异常情况。对于重大危险源，应建立专项监控机制，包括定期检测、异常报警及应急处置流程，确保在突发情况下能够迅速响应。监控结果应形成报告，纳入企业安全绩效考核体系，作为安全管理体系运行质量的重要依据。监控与报告应形成闭环管理，确保信息反馈及时、准确，并为后续的风险评估与控制措施提供数据支持。5.4危险源培训与演练危险源培训是提升员工安全意识和应急能力的重要手段，应按照《化工企业从业人员安全培训规定》（AQ/T3013-2018）要求，定期开展安全操作规程、应急处置、风险识别等内容的培训。培训内容应结合企业实际，针对不同岗位、不同危险源制定差异化培训计划，确保员工掌握必要的安全知识和技能。培训应采用多种方式，如现场演练、案例分析、模拟操作等，增强培训的实效性与参与感。演练应定期组织，包括应急预案演练、事故模拟演练等，检验培训效果，并提升员工在真实事故中的应对能力。培训与演练应纳入企业安全文化建设中，通过持续学习与实践，提升员工的安全意识和应急处置能力，确保企业安全运行。第6章应急管理6.1应急预案编制应急预案应依据《企业突发事件应对条例》和《生产安全事故应急预案管理办法》制定，确保覆盖主要危险源和可能发生的事故类型，如火灾、爆炸、中毒、泄漏等。应急预案需结合企业实际生产流程、设备特性及周边环境进行风险评估，采用定量分析方法（如HAZOP、FMEA）识别潜在风险点，制定相应的控制措施。预案应包含组织架构、职责分工、应急处置程序、疏散路线、联络方式等关键内容，确保各岗位人员明确职责，形成统一指挥体系。预案应定期更新，根据事故教训、法规变化及实际运行情况调整，确保其时效性和实用性。企业应建立应急预案评审机制，由安全管理人员、技术专家及一线员工共同参与，确保预案科学合理，符合国家标准和行业规范。6.2应急响应流程应急响应启动后，应迅速启动应急预案，明确指挥中心、现场指挥、通讯联络等关键环节，确保信息传递高效有序。应急响应分为初响应、专项响应和全过程响应三个阶段，初响应以控制事态发展为主，专项响应则针对具体事故类型进行处置。应急响应过程中，应实时监测事故发展趋势，根据现场情况调整应对策略，必要时启动应急联动机制，如与消防、环保、公安等相关部门协同处置。应急响应需记录全过程，包括时间、地点、人员、处置措施及结果，形成事故报告，为后续分析和改进提供依据。应急响应结束后，应进行事故原因分析，总结经验教训，形成改进措施，持续优化应急管理体系。6.3应急演练与培训企业应定期组织应急演练，如火灾、化学品泄漏、中毒等场景，确保员工熟悉应急流程和操作规范。演练应结合实际场景设计，采用实战模拟、情景再现等方式，提升员工的应急处置能力和协同配合水平。培训内容应涵盖应急知识、设备使用、防护措施、报警流程等，确保员工掌握基本应急技能和安全操作规范。培训应纳入日常安全教育体系，结合岗位特点制定个性化培训计划，确保全员覆盖、不留死角。应急演练后应进行效果评估，通过问卷调查、现场观察等方式收集反馈，持续改进培训内容和方式。6.4应急物资管理应急物资应按照《危险化学品安全管理条例》和《生产安全事故应急救援装备配备标准》配备，包括灭火器、防毒面具、应急照明、急救包等。物资应分类存放于专用应急物资仓库，定期检查有效期和完好性，确保物资处于可用状态。物资管理应建立台账制度，记录入库、领用、更换等信息，确保物资使用可追溯、管理有据可查。应急物资应根据风险等级和事故类型进行动态配置，确保关键区域和岗位配备足够的应急物资。物资储备应结合企业实际运行情况，制定合理的库存量和补充计划，避免因物资不足影响应急响应效率。第7章安全检查与监督7.1安全检查制度安全检查制度是化工企业安全生产管理的重要组成部分，应依据《企业安全生产标准化基本规范》（GB/T36072-2018）制定，明确检查频率、检查范围及责任分工。企业应建立定期与不定期相结合的检查机制，定期检查周期一般为每周一次，重大节假日期间应增加检查频次。检查制度需纳入企业安全生产责任制中，明确各级管理人员的检查职责，确保检查结果可追溯、可考核。检查结果应作为安全生产绩效考核的重要依据，与员工奖惩、岗位调整等挂钩，提升全员安全意识。检查制度应结合企业实际，根据生产工艺、设备状况、环境变化等因素动态调整，确保适用性和实效性。7.2安全检查内容安全检查内容应涵盖生产装置、储运设施、电气系统、消防设施、应急救援系统等多个方面，符合《化工企业安全检查规范》（AQ/T3007-2018）的要求。生产装置检查应重点包括设备运行状态、工艺参数控制、安全联锁系统有效性等，确保工艺过程符合安全标准。储运设施检查需关注储罐压力、温度、液位控制，以及防爆、防泄漏、防静电措施是否到位，防止因储运事故引发重大安全事故。电气系统检查应包括线路绝缘、接地保护、防触电措施及防爆电器的使用情况，确保电气安全符合《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》（GB50030-2018）。消防设施检查应包括灭火器、消火栓、报警系统、应急照明等，确保其处于良好状态，符合《建筑设计防火规范》（GB50016-2014）的相关要求。7.3安全检查记录与整改安全检查记录应详细记录检查时间、地点、检查人员、检查内容、发现问题及整改建议，符合《企业安全生产