化学工程与工艺化工集团化工工艺实习生实习报告

化学工程与工艺化工集团化工工艺实习生实习报告一、摘要

2023年7月1日至2023年8月31日，我在XX化工集团担任化工工艺实习生，负责参与XX产品的工艺优化项目。通过为期八周的实习，我主导完成3套工艺参数的优化实验，将产品转化率从82%提升至89%，能耗降低12%。具体工作包括使用AspenPlus软件模拟反应器性能，对比分析不同催化剂添加量（0.5%2.0%）对产率的影响，建立动力学模型并验证其拟合度达0.95。在操作DCS系统过程中，通过调整换热器流量参数，使反应温度波动范围控制在±2℃以内。提炼出以“分步实验数据拟合模型验证”为核心的方法论，可应用于同类工艺改进项目。

二、实习内容及过程

1实习目的

去XX化工集团实习，主要是想看看实际工厂里化工工艺是啥样，跟课本上那些理论模型、流程图到底有啥不一样。想亲手碰一碰真实的反应器、分离设备，感受下工艺参数调整对产品收率和质量到底有多大影响。顺便也看看自己学的那些知识，比如热量衡算、质量衡算、反应工程，能不能在实际工作中用上，用起来效果咋样。

2实习单位简介

我去的那个单位，是做XX产品的，规模挺大，有好几个生产基地。他们那边产品线挺全，从原料到最终产品，中间经过好几个单元操作，像精馏、萃取、反应这些。工艺路线有好几种，具体用哪种得看成本、效率、环保这些因素。他们用的技术算是比较成熟的，但也在不断改进，听说最近在研究一些更绿色的工艺。

3实习内容与过程

刚去那会儿，先跟着师傅熟悉了厂里的安全规定，然后看了两天工艺流程图，把各个工段的作用、关键设备都记下来。7月5号开始正式跟着小组干活，主要参与的是XX产品的工艺优化项目。这个产品产率一直不太理想，只有82%，低于设计值。我的任务就是帮忙找找原因，看看能不能提高点。

我先是用AspenPlus把现有工艺的流程建了个模型，把反应器、分离塔这些都搭进去，然后输入物料、能量数据，算了一下理论上的收率。跟实际数据一对比，发现反应温度和催化剂用量这两块跟模型设定有差距。于是我就跟师傅提议，先试试调整反应温度和催化剂添加量，看看对产率有啥影响。

接下来就是做实验。7月10号到8月15号，我负责在实验室小试装置上调整参数。每次调整一个因素，比如先固定温度，只改变催化剂用量，从0.5%加到2.0%，每0.5%做一个批次。同时记录下反应时间、压力、进出料流量这些数据。然后把数据拿到电脑上处理，算转化率、选择性这些指标。期间发现温度太高容易副产，太低反应又慢，得找个最优点。

催化剂这块也是一样，0.5%的时候转化率没啥起色，1.0%的时候开始明显，到1.5%的时候收率最高，再往上加反而下降。我根据这些实验数据，又把Aspen模型里动力学方程的参数调了调，结果拟合度从0.88提到0.95，跟实际生产数据的偏差也小了。8月16号到25号，我在师傅指导下，尝试把这些调整方案拿到中试线上验证。先从一小部分产能开始试，逐步加量，同时密切监控反应器和分离塔的操作参数，确保一切稳定。

实习最后那周，我们小组一起把所有数据整理分析，写了个优化报告。我负责整理了参数调整对产率影响的图表，还有动力学模型的验证部分。

4实习成果与收获

通过这八周的努力，我们最终把XX产品的工艺收率提到了89%，比原来高了7个点。同时，通过优化操作参数，能耗确实降低了，换热器那边统计数据显示，蒸汽耗量减少了12%。我在实习中最大的收获，就是觉得课本上学的东西，比如反应动力学模型、操作弹性这些，真不是白学的。用AspenPlus建模、调试参数，还有怎么从一堆实验数据里找规律，这些技能我以前光看书是没感觉的，现在真做了才知道难在哪儿。而且也体会到，实际操作比模拟复杂多了，各种干扰因素多，得不断调整。这种动手解决问题的能力，我觉得比单纯算题强多了。

5问题与建议

实习期间也发现一些问题。比如厂里安全培训是有的，但感觉时间有点短，一些应急处理的东西讲得不够细。另外，我们小组在做工艺优化的时候，感觉手头可用的实时数据有点少，有些参数得靠人工去各个控制室记录，效率不高，也容易出错。还有，厂里的一些老设备，操作界面比较落后，很多数据得手动抄，有点不方便。

对这个单位，我提个小建议。安全培训能不能再时间长点，多搞点模拟演练，比如怎么处理反应器超温、泄漏这些紧急情况。然后可以考虑把一些关键的操作数据接入更大的数据库，用电脑自动记录，这样我们分析起来方便，也减少人为错误。设备方面，看能不能逐步把老设备更新换代，或者至少把操作界面改得更现代化些，现在这些触屏操作都不太顺手。

三、总结与体会

1实习价值闭环

这八周在XX化工集团的经历，感觉像是把过去两年多学的化学工程与工艺知识，真正落到了实处的过程。从7月1号开始接触实际工艺流程，到8月31号参与完成工艺优化项目，我不再仅仅是课本上的公式和流程图，而是能亲眼看到这些理论如何驱动实际生产。比如，我主导的3套工艺参数优化实验，最终将XX产品的转化率从82%提升到89%，这个数据不是随便写的，是每次调整温度、催化剂用量后，实实在在测量进出料成分计算出来的。通过AspenPlus建立和调试模型，对比不同工况下的模拟结果和实际数据，让我深刻理解了动力学模型拟合度（达到0.95）对预测和控制生产的重要性。这种从理论到实践，再从实践反馈到理论优化的完整闭环，是学校里很难完全体验到的。我学会了怎么分析DCS系统记录的反应温度（控制在±2℃波动范围内）和压力数据，怎么根据这些数据判断工艺是否稳定，这些都是在书本上感受不到的。实习结束的时候，能拿到这样的成果，感觉之前的努力都没白费，真正实现了知识的价值转化。

2职业规划联结

这次实习让我更清楚地认识到自己未来想做什么。以前可能觉得化工工艺工程师就是画图纸、算衡算，现在明白这还包括大量的现场问题解决、工艺优化和持续改进工作。看到我们优化的那部分产率提升了7个百分点，能耗降低了12%，我感觉到这个岗位非常有成就感。它不是纯粹的理论研究，也不是简单的体力劳动，而是需要结合工程知识、数据分析能力，甚至沟通协调能力的复合型工作。这让我更加坚定了走工艺优化或者工厂技术管理的路子。实习中遇到的挑战，比如怎么快速从一堆看似杂乱的数据里找到关键因素，怎么跟师傅和同事有效沟通自己的想法，这些经历直接告诉我，以后求职或者工作，提升解决实际问题的能力和沟通能力是必须做的功课。我打算接下来把重心放在反应工程和过程控制这两块，看看能不能考取相关的职业资格证书，比如注册化工工程师的基础考试，为以后真正进入工厂工作打基础。感觉这段经历就像给我未来的职业规划打了针强心剂，让我更有方向感了。

3行业趋势展望

在实习过程中，我也留意到一些行业发展的趋势。比如，我们优化的目标除了提高收率、降低能耗，还特别强调了减少废水中的有机物含量，这反映了现在环保要求越来越严。我们厂里的老工艺有些地方确实存在排放超标的风险，虽然这次没直接处理这个问题，但看到师傅们也在讨论如何引入更绿色的催化剂，我觉得未来化工工艺的发展，肯定更注重可持续性和环境友好性。另外，数字化、智能化的趋势也很明显。现在很多工厂开始推广数字孪生技术，用虚拟模型模拟和优化实际生产，我们厂虽然还没全面推广，但中试线已经用了AspenPlus做仿真。我感觉以后化工工艺工程师不仅要懂工艺，还得懂点软件、懂点数据分析，甚至懂点人工智能在工业中的应用。这次用AspenPlus建模和调参的经历，虽然只是基础，但也让我意识到，持续学习新工具、新方法的重要性。从7月到8月，我最大的体会就是，学校教的基础知识是根本，但如何将这些知识应用到瞬息万变的工业实践中，还需要不断学习和适应。这次实习让我心态上有了转变，从单纯的学生思维，开始体会到肩上可能要承担的责任，比如工艺调整可能影响整个生产线的稳定，能耗变化关系到企业成本，这种责任感是以前没有的。未来，我会带着这种心态，继续学习，争取把实习中遇到的不足补上，比如对设备细节的了解还不够深入，对安全管理的规定记忆还不够牢固，这些都需要在后续的学习和实践中不断加强。

四、致谢