机械工程专业汽车制造厂质量检验实习报告

机械工程专业汽车制造厂质量检验实习报告一、摘要

2023年7月1日至2023年8月31日，我在某汽车制造厂质量检验岗位实习，为期8周。主要负责整车装配工艺参数检测与零部件尺寸精度测量，累计完成320台白车身焊接质量抽检，不合格品检出率低于0.5%，其中通过三坐标测量机（CMM）复核确认的尺寸超差问题12项。核心工作成果包括建立焊接工位数据监控表，通过统计分析识别出4个高频缺陷点，提出改进建议后使返修率下降18%。专业技能应用方面，熟练运用GD&T公差标注解读图纸，运用Minitab软件对测量数据做SPC控制图分析，验证了测量系统的重复性（MSA）变异系数≤0.3。提炼出的可复用方法论为：将统计过程控制（SPC）与目视化管理结合，可提升检测效率20%。

二、实习内容及过程

7月1号到8月31号，我在那家汽车厂质量检验部门实习。主要是跟在装配线边，检查白车身的焊接质量。每天大概要检查300台车，用卡尺、千分尺测尺寸，看焊接缝有没有裂纹、气孔这些缺陷。我们那组有个师傅，他教我怎么看GD&T公差框，怎么用三坐标测量机（CMM）测关键零件的尺寸。7月15号左右，我被安排独立负责A0工位的扭矩紧固检查。那个工位用的是电动扳手，要确保螺栓力矩在80到120牛米之间。刚开始我挺手忙脚乱的，数据记录填错了好几次，还有个零件尺寸超差没及时发现，被师傅说了。我就厚着脸皮让他多教我两天，他还给我找了本《汽车制造工艺学》里关于螺栓连接那几章让我看。后来我每天上班前先在模拟器上练，对着图纸把每个零件的规格、公差都默记下来。8月份，我负责的工位错误率降到了0.3个点以下，比之前降低了近一半。我们还参与了B2班线的PFMEA风险评估，我负责整理了焊接和涂装两个过程的潜在失效模式。那段时间挺累的，但真的学到了不少东西。比如怎么把课堂上学到的GD&T知识用到实际图纸里，怎么用统计方法分析检测数据。最大的挑战还是面对复杂问题时，光靠书本知识不够，还得请教师傅和查阅资料。这次实习让我明白，质量检验不只是拿工具量数据，更重要的是理解整个生产流程，知道每个环节可能出现什么问题。我对职业规划有点想法了，想以后能往智能制造质量方向发展，得继续学的东西还多着呢。实习结束前，我也发现厂里培训机制有点问题，新来的检验员都是直接上手，没系统培训，容易出纰漏。还有个建议，建议厂里多搞些虚拟仿真培训，比如用软件模拟焊接过程或者装配过程，提前熟悉流程，应该能减少实际操作中的错误率。

三、总结与体会

这8周，从7月1号到8月31号，在厂里的经历让我对机械工程，特别是汽车制造质量控制有了实打实的认识。实习的价值在于把书里那些抽象的概念，比如GD&T、SPC、PFMEA，都跟实际的产品质量挂上了钩。我负责的扭矩检查工位，最初错误率挺高的，通过每天复盘数据和请教师傅，最后稳定在0.3个点以下，这个0.3的数据不是空说，是我每次班后会统计出来的，跟刚开始超过1%的比率对比，变化挺明显的。这让我真切感受到，质量工作不是随便应付，一点点的改进都需要细致和耐心。

这次经历也直接影响了我的职业规划。我本来对设计比较感兴趣，但这次看到生产线上的精密检测、数据分析如何保证整车质量，觉得很有意思。现在我想更深入地学一下智能制造和质量工程相关的知识，可能接下来会去考个质量工程师的证书，或者多关注一下机器视觉检测在汽车行业的应用。实习让我明白，学校里学的理论基础是根基，但实际工作中，解决具体问题的能力更重要。比如遇到尺寸超差问题，不能只会测量，还要会分析是加工环节还是装配环节出了问题，这需要结合整个工艺流程来看。

看着每天下线的一台台汽车，想到自己的工作对最终产品有直接影响，心里确实有压力，但更多的是责任感和成就感。跟学校里做实验不同，这里的节奏快，要求严，有时候一个数据没盯紧，就可能造成批量问题。这锻炼了我的抗压能力和时间管理能力，也让我更懂得团队合作的重要性。

对行业趋势的展望，我感觉汽车行业自动化、智能化的趋势越来越明显，未来的质检工作肯定更多依赖数据分析和智能系统。这次实习让我意识到，自己现在的知识储备还远远不够。后续的学习里，我会更注重培养数据分析能力，多了解一些工业软件，比如Minitab、MATLAB在质量优化中的应用。总的来说，这次实习是我从学生到准职场人的一次重要过渡，让我明白了理论联系实际的重要性，也找到了自己未来努力的方向。

致谢

8周的实习时光，从7月1号到8月31号，离不开不少人的帮助。感谢那家汽车制造厂给了我这次机会，让我能在实际生产环境中学习。带我的师傅，他教我怎么看图纸上的GD&T公差框，怎么用卡尺和CMM测数据，遇到问题他总是耐心指点。还有和我一起在检验线上的同事们，大家互相帮忙，分享经验，让那段时间不那么孤单。感谢学校里的指导老师，虽然实习期间联系不多，但他之前教的《机